JPH0920838A - ゴム組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 本発明のゴム組成物は、天然ゴムおよび
合成ゴムから選ばれる少なくとも１種のゴム（Ａ）１０
０重量部と、合成樹脂（Ｂ）５〜８０重量部とを含有し
てなり、合成樹脂（Ｂ）は、（ｉ）ＤＳＣで測定された
融点が１２０℃以上であり、（ii）粘度平均分子量が３
００，０００以上であり、（iii） 平均粒子径が１〜５
０μｍであることを特徴としている。ゴム（Ａ）と合成
樹脂（Ｂ）とは合成樹脂（Ｂ）の融点未満の温度で混合
されている。 【効果】 上記ゴム組成物は、機械的強度特性などの加
硫物性に優れ、しかも、圧縮成形、射出成形、注入成形
などの型成形の場合でも、表面光沢度の低い、均一な艶
消し表面を有する加硫ゴム成形体を提供することができ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、表面光沢度（グロス）の
低い、いわゆる艶消し表面を有する外観に優れた成形体
を形成し得るゴム組成物に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】近年ゴム部品は自動車をはじめ、
建物、ＯＡ機器等、日常生活の至る所で使用されてい
る。ゴムは通常加硫して使用されているが、長期使用し
ているうちに表面の摩耗やブルーム、ブリードにより表
面光沢が著しく低下してくるという問題がある。したが
って、加硫成形時より、表面光沢度の低い、均一な艶消
し表面を有する加硫ゴム成形体が求められていた。

【０００３】ところで、加硫方法の中でも、配合ゴムを
押出機により所定の形状に押出した後に連続加硫する方
法では、配合ゴム中に粒径の大きいカーボンブラックや
無機フィラーを多量に充填することにより加硫ゴム成形
体の表面光沢度を低下させることができる。

【０００４】これに対し、圧縮成形、射出成形および注
入成形のような型成形において加硫する方法では、型の
表面を梨地加工し艶消し状態にすることによって、表面
光沢度の低い加硫ゴム成形体を得ることができる。

【０００５】しかしながら、このような型成形では、艶
消し用の型を繰り返し使用すると、その型表面が汚染に
より徐々に平滑になり、それが転写されると、得られる
加硫ゴム成形体の表面も平滑になる。そこで、型表面を
掃除する意味で研磨していくと、製品寸法が合わなくな
ったり、最初と同じ艶消し状態の型表面を得ることがで
きなくなったりする。また、加硫ゴム成形体の表面を削
ったり、腐食性の強い溶剤に浸積し加硫ゴム成形体の表
面を荒らすなどの二次加工により加硫ゴム成形体の表面
を艶消し状態にする場合には、工程が煩雑化するといっ
た問題が生じる。

【０００６】したがって、型成形の場合でも、表面光沢
度の低い、均一な艶消し表面を有する加硫ゴム成形体を
提供することができるゴム組成物の出現が望まれてい
る。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題を解決しようとするものであって、機械的強度特性
などの加硫物性に優れ、しかも、圧縮成形、射出成形、
注入成形などの型成形の場合でも、表面光沢度の低い、
均一な艶消し表面を有する加硫ゴム成形体を供給するこ
とができるゴム組成物を提供することを目的としてい
る。

【０００８】

【発明の概要】本発明に係るゴム組成物は、 ［Ｉ］天然ゴムおよび合成ゴムから選ばれる少なくとも
１種のゴム（Ａ）１００重量部と、 ［II］合成樹脂（Ｂ）５〜８０重量部とを含有してな
り、合成樹脂（Ｂ）は、（ｉ）ＤＳＣで測定された融点
が１２０℃以上であり、（ii）粘度平均分子量が３０
０，０００以上であり、（iii） 平均粒子径が１〜５０
μｍであることを特徴としている。

【０００９】上記ゴム組成物は、加硫剤（Ｃ）を含有し
ていてもよい。本発明に係るゴム組成物は、ゴム（Ａ）
と合成樹脂（Ｂ）とが合成樹脂（Ｂ）の融点未満の温度
で混合されている。

【００１０】本発明に係るゴム組成物は、上記ゴム組成
物を合成樹脂（Ｂ）の融点以上の温度で加硫して得られ
た成形体の表面グロスが４０％以下となることが好まし
い。

【００１１】

【発明の具体的説明】以下、本発明に係るゴム組成物に
ついて具体的に説明する。本発明に係るゴム組成物は、
天然ゴムおよび合成ゴムから選ばれる少なくとも１種の
ゴム（Ａ）と、合成樹脂（Ｂ）と、必要に応じて加硫剤
（Ｃ）とから構成されている。

【００１２】ゴム（Ａ） 本発明で用いられるゴム（Ａ）は、天然ゴム（ＮＲ）と
合成ゴムである。合成ゴムとしては、具体的には、ポリ
イソプレンゴム、スチレン・ブタジエン共重合体ゴム
（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴ
ム、イソプレン・イソブチレン共重合体ゴム、アクリロ
ニトリル・ブタジエン共重合体ゴム、エチレン・プロピ
レン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・
ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム、ウレ
タンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、およびこれら
の変性ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ハロゲン
化ポリエチレンなどが挙げられる。

【００１３】これらのうち、耐候性が要求される外装材
の用途には、ＥＰＲ、ＥＰＤＭなどのポリオレフィン系
ゴムが好ましく用いられる。合成樹脂（Ｂ） 本発明で用いられる合成樹脂（Ｂ）としては、具体的に
は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン-1、ポ
リ-4- フェニルブテン-1等のポリオレフィン；ポリビニ
ルメチルエーテル、ポリビニルイソブチルエーテル等の
ポリエーテル；ナイロン−１２、ナイロン−７等のポリ
アミドなどが挙げられる。これらのうち、ポリエチレ
ン、ポリプロピレンが好ましく用いられる。

【００１４】本発明で用いられる合成樹脂（Ｂ）は、Ｄ
ＳＣ（示差走査熱量計）で測定された融点が１２０℃以
上である。融点が１２０℃未満の合成樹脂は、バンバリ
ーミキサーなどの実用混練機を用いて混合させた際に溶
融し、冷却された後に配合ゴムが加工できなくなる危険
がある。また、融点が１２０℃未満の合成樹脂を用いて
得られた加硫ゴム成形体は、高温下での性質、たとえば
圧縮永久歪が大きくなる等の熱的特性が悪化する。よっ
て、本発明では、１２０℃以上の温度で加硫する温度未
満の融点を有する合成樹脂を使用する。

【００１５】本発明で用いられる合成樹脂（Ｂ）は、粘
度法（ＡＳＴＭ Ｄ２８５７）による平均分子量（粘度
平均分子量）が３００，０００以上、好ましくは５０
０，０００以上、さらに好ましくは１，０００，０００
以上である。

【００１６】このような超高分子量の合成樹脂を使用す
ることにより、加硫時に合成樹脂が配合ゴムの流れ方向
に偏平したりフローすることなく均一な表面状態を得る
ことができる。よって、合成樹脂の分子量は、高ければ
高い程好ましい。

【００１７】また、本発明で用いられる合成樹脂（Ｂ）
は、コールターマルチサイザー II（Coulter Electron
ics、Inc.社製）で測定した平均粒子径が１〜５０μ
ｍ、好ましくは１〜４０μｍ、さらに好ましくは１〜３
５μｍである。

【００１８】このような平均粒子径を有する合成樹脂
（Ｂ）を用いることによって、加硫ゴム成形体表面の凹
凸が微細になり優れた艶消し状態を得ることができる。
本発明においては、合成樹脂（Ｂ）は、ゴム（Ａ）１０
０重量部に対して、５〜８０重量部、好ましくは１０〜
７０重量部、さらに好ましくは２０〜６０重量部の割合
で用いられる。

【００１９】ゴム（Ａ）中に混合分散させる合成樹脂
（Ｂ）の量が５重量部未満であると、艶消し表面の加硫
ゴム成形体を得ることができない。また、この合成樹脂
（Ｂ）の量が８０重量部を超えると、配合ゴム（未加
硫）の加工性と加硫ゴム成形体の機械的性質が悪化する
ため好ましくない。

【００２０】加硫剤（Ｃ） 加硫剤（Ｃ）は、本発明に係るゴム組成物に含有されて
いなくてもよいし、また含有されていてもよい。加硫剤
（Ｃ）を含有していない本発明に係るゴム組成物は、加
硫を行なう際に、加硫剤（Ｃ）が配合される。

【００２１】加硫の際に使用される加硫剤（Ｃ）として
は、イオウ、イオウ化合物および有機過酸化物が挙げら
れる。イオウとしては、具体的には、粉末イオウ、沈降
イオウ、コロイドイオウ、表面処理イオウ、不溶性イオ
ウなどが挙げられる。

【００２２】イオウ化合物としては、具体的には、塩化
イオウ、二塩化イオウ、高分子多硫化物などが挙げられ
る。また、加硫温度で活性イオウを放出して加硫するイ
オウ化合物、たとえばモルフォリンジスルフィド、アル
キルフェノ−ルジスルフィド、テトラメチルチウラムジ
スルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィ
ド、ジメチルジチオカルバミン酸セレンなども使用する
ことができる。中でもイオウが好ましく用いられる。

【００２３】イオウないしイオウ化合物は、ゴム（Ａ）
１００重量部に対して、０．１〜１０重量部、好ましく
は０．５〜５重量部の割合で用いられる。また、加硫剤
（Ｃ）としてイオウ、イオウ化合物を使用するときは、
加硫促進剤を併用することが好ましい。

【００２４】加硫促進剤としては、具体的には、N-シク
ロヘキシル-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド、N-
オキシジエチレン-2- ベンゾチアゾ−ルスルフェンアミ
ド、N,N-ジイソプロピル-2- ベンゾチアゾ−ルスルフェ
ンアミドなどのスルフェンアミド系化合物；2-メルカプ
トベンゾチアゾール、2-（2',4'-ジニトロフェニル）メ
ルカプトベンゾチアゾール、2-（4'- モルホリノジチ
オ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド
等のチアゾール系化合物；ジフェニルグアニジン、ジオ
ルソトリルグアニジン、ジオルソニトリルグアニジン、
オルソニトリルバイグアナイド、ジフェニルグアニジン
フタレート等のグアニジン化合物；アセトアルデヒド-
アニリン反応物、ブチルアルデヒド- アニリン縮合物、
ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒドアンモニ
ア等のアルデヒドアミンまたはアルデヒド- アンモニア
系化合物；2-メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン
系化合物；チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジ
ブチルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソト
リルチオユリア等のチオユリア系化合物；テトラメチル
チウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスル
フィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブ
チルチウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテ
トラスルフィド等のチウラム系化合物；ジメチルジチオ
カルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、
ジ-ｎ-ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニル
ジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバ
ミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、
ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ジメチルジチオカ
ルバミン酸テルル等のジチオ酸塩系化合物；ジブチルキ
サントゲン酸亜鉛等のザンテート系化合物；亜鉛華等の
化合物を挙げることができる。

【００２５】これらの加硫促進剤は、ゴム（Ａ）１００
重量部に対して、０．１〜２０重量部、好ましくは０．
２〜１０重量部の割合で用いられる。有機過酸化物とし
ては、通常ゴムの過酸化物加硫に使用されるものであれ
ばよい。具体的には、ジクミルパーオキサイド、ジ-t-
ブチルパーオキサイド、ジ-t- ブチルパーオキシ-3,3,5
- トリメチルシクロヘキサン、t-ブチルヒドロパーオキ
サイド、t-ブチルクミルパーオキサイド、ベンゾイルパ
ーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジ（t- ブチルパーオ
キシン）ヘキシン-3、2,5-ジメチル-2,5- ジ（ベンゾイ
ルパーオキシ）ヘキサン、2,5-ジメチル-2,5- モノ（t-
ブチルパーオキシ）- ヘキサン、α，α’- ビス（t-ブ
チルパーオキシ-ｍ-イソプロピル）ベンゼンなどが挙げ
られる。中でも、ジクミルパーオキサイド、ジ-t- ブチ
ルパーオキサイド、ジ-t- ブチルパーオキシ-3,3,5- ト
リメチルシクロヘキサンが好ましく用いられる。これら
の有機過酸化物は、１種または２種以上組み合わせて用
いられる。

【００２６】有機過酸化物は、ゴム（Ａ）１００ｇに対
して、０．０００３〜０．０５モル、好ましくは０．０
０１〜０．０３モルの割合で使用されるが、要求される
物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。

【００２７】加硫剤（Ｃ）として有機過酸化物を使用す
るときは、加硫助剤を併用することが好ましい。加硫助
剤としては、具体的には、イオウ；ｐ- キノンジオキシ
ム等のキノンジオキシム系化合物；ポリエチレングリコ
ールジメタクリレート等のメタクリレート系化合物；ジ
アリルフタレート、トリアリルシアヌレート等のアリル
系化合物；その他マレイミド系化合物；ジビニルベンゼ
ンなどが挙げられる。

【００２８】このような加硫助剤は、使用する有機過酸
化物１モルに対して、０．５〜２モル、好ましくは約等
モルの量で用いられる。その他の成分 本発明に係るゴム組成物には、意図する加硫物の用途、
性能に応じて、ゴム（Ａ）、合成樹脂（Ｂ）および加硫
剤（Ｃ）の他に、ゴム補強剤、充填剤、軟化剤の種類お
よびその配合量、また加硫助剤などの化合物の種類およ
びその配合量、老化防止剤、加工助剤の種類およびその
配合量、また必要に応じ発泡剤、発泡助剤などの発泡の
ための化合物の種類およびその配合量、脱泡剤、さらに
加硫物を製造する工程を適宜選択できる。

【００２９】加硫物中に占めるゴム（Ａ）と合成樹脂
（Ｂ）との総量は、意図する加硫物の性能、用途に応じ
て適宜選択できるが、通常２０重量％以上、好ましくは
２５重量％以上である。 ［ゴム補強剤および充填剤］上記ゴム補強剤は、加硫ゴ
ムの引張り強さ、引裂き強さ、耐摩耗性などの機械的性
質を高める効果がある。

【００３０】このようなゴム補強剤としては、具体的に
は、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡ
Ｆ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴ等のカーボンブラック、シラン
カップリング剤などにより表面処理が施されているこれ
らカーボンブラック、シリカ、活性化炭酸カルシウム、
微粉タルク、微粉ケイ酸などが挙げられる。

【００３１】上記充填剤は、物性にあまり影響を与える
ことなく、ゴム製品の硬度を高くしたり、コストを引き
下げることを目的として使用される。このような充填剤
としては、具体的には、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸
カルシウム、タルク、クレーなどが挙げられる。

【００３２】これらのゴム補強剤および充填剤の種類お
よび配合量は、その用途により適宜選択できるが、これ
らの配合量は、通常、ゴム（Ａ）１００重量部に対し
て、最大３００重量部、好ましくは最大２００重量部で
ある。 ［軟化剤］上記軟化剤としては、通常ゴムに使用される
軟化剤を用いることができる。

【００３３】具体的には、プロセスオイル、潤滑油、パ
ラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリ
ン等の石油系軟化剤；コールタール、コールタールピッ
チ等のコールタール系軟化剤；ヒマシ油、アマニ油、ナ
タネ油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤；トール油；サブ；
蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類；リシノ
ール酸、パルミチン酸、ステアリン酸バリウム、ステア
リン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛等の脂肪酸および脂
肪酸塩；石油樹脂、アタクチックポリプロピレン、クマ
ロンインデン樹脂等の合成高分子物質などを挙げること
ができる。中でも石油系軟化剤が好ましく用いられ、特
にプロセスオイルが好ましく用いられる。

【００３４】これらの軟化剤の配合量は、加硫物の用途
により適宜選択できるが、その配合量は、通常、ゴム
（Ａ）１００重量部に対して、最大１５０重量部、好ま
しくは最大１００重量部である。 ［老化防止剤］老化防止剤を使用すれば、さらに材料寿
命を長くすることが可能である。このことは、通常のゴ
ムの場合と同様である。

【００３５】本発明で用いられる老化防止剤としては、
具体的には、フェニルナフチルアミン、4,4'- （α，α
- ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、N,N'- ジ-2-
ナフチル-ｐ-フェニレンジアミン等の芳香族第二アミン
系安定剤；2,6-ジ-t- ブチル-4- メチルフェノール、テ
トラキス- ［メチレン-3-（3',5'- ジ-t- ブチル-4'-ヒ
ドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等のフェノ
ール系安定剤；ビス［2-メチル-4- （3-ｎ- アルキルチ
オプロピオニルオキシ）-5-t- ブチルフェニル］スルフ
ィド等のチオエーテル系安定剤；2-メルカプトベンゾイ
ミダゾール等のベンゾイミダゾール系安定剤；ジブチル
ジチオカルバミン酸ニッケル等のジチオカルバミン酸塩
系安定剤；2,2,4-トリメチル-1,2- ジヒドロキノリンの
重合物等のキノリン系安定剤などが挙げられる。これら
の老化防止剤は、単独あるいは２種以上が併用して用い
られる。

【００３６】このような老化防止剤は、ゴム（Ａ）１０
０重量部に対して、５重量部以下、好ましくは３重量部
以下の割合で用いられるが、要求される物性値に応じて
適宜最適量を決定することが望ましい。 ［加工助剤］上記加工助剤としては、通常のゴムの加工
に使用される化合物を使用することができる。具体的に
は、リシノール酸、ステアリン酸、パルチミン酸、ラウ
リン酸等の高級脂肪酸、ステアリン酸バリウム、ステア
リン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸
塩、リシノール酸エステル、ステアリン酸エステル、パ
ルチミン酸エステル、ラウリン酸エステル等の高級脂肪
酸エステル類などが挙げられる。

【００３７】このような加工助剤は、通常ゴム（Ａ）１
００重量部に対して、１０重量部以下、好ましくは５重
量部以下の割合で用いられるが、要求される物性値に応
じて適宜最適量を決定することが望ましい。 ［発泡剤および発泡助剤］本発明に係るゴム組成物は、
上述したように、必要に応じ通常ゴムに使用される発泡
剤および発泡助剤を配合し、成形、発泡、加硫を行うこ
とで得ることができる。

【００３８】発泡剤としては、具体的には、重炭酸ナト
リウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸ア
ンモニウム、亜硝酸アンモニウム等の無機発泡剤；N,N'
- ジメチル-N,N'-ジニトロソテレフタルアミド、N,N'-
ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合
物；アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリ
ル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼ
ン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ化合物；
ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒ
ドラジド、p,p'- オキシビス（ベンゼンスルホニルヒド
ラジド）、ジフェニルスルホン-3,3'-ジスルホニルヒド
ラジド等のスルホニルヒドラジド化合物；カルシウムア
ジド、4,4-ジフェニルジスルホニルアジド、p-トルエン
スルホルニルアジド等のアジド化合物などが挙げられ
る。

【００３９】これらの発泡剤は、ゴム（Ａ）１００重量
部に対して、０．５〜３０重量部、好ましくは１〜２０
重量部の割合で用いられる。必要に応じて、発泡剤と併
用される発泡助剤は、発泡剤の分解温度の低下、分解促
進、気泡の均一化などの作用をする。このような発泡助
剤としては、サリチル酸、フタル酸、ステアリン酸、し
ゅう酸などの有機酸、尿素またはその誘導体などが挙げ
られる。

【００４０】これらの発泡助剤は、ゴム（Ａ）１００重
量部に対して、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．
１〜５重量部の割合で用いられるが、要求される物性値
に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。 ［脱泡剤］配合ゴムを加硫する場合、内包する水分によ
り気泡ができたり、発泡度が異なったりすることがあ
る。これらを防止するために、脱泡剤として酸化カルシ
ウムを添加してもよい。

【００４１】このような脱泡剤は、通常ゴム（Ａ）１０
０重量部に対して、２０重量部以下、好ましくは１０重
量部以下の割合で用いられるが、要求される物性値に応
じて適宜最適量を決定することが望ましい。

【００４２】ゴム組成物の調製 本発明に係るゴム組成物は、ゴム（Ａ）、合成樹脂
（Ｂ）および必要に応じて用いられる上述した加硫剤
（Ｃ）、加硫促進剤、加硫助剤、ゴム補強剤、充填剤、
軟化剤、老化防止剤、加工助剤、発泡剤、発泡助剤、脱
泡剤などのゴム配合剤から、一般的なゴム配合物の調製
方法によって調製することができる。

【００４３】本発明においては、合成樹脂（Ｂ）の混合
分散をその融点未満の温度で行なうこと、すなわち合成
樹脂（Ｂ）が配合ゴム中に連続相を形成せずに分散され
ていることが重要である。

【００４４】合成樹脂（Ｂ）を融点以上の温度でゴム
（Ａ）と混合した場合、合成樹脂（Ｂ）は、連続相を形
成するかあるいはゴム（Ａ）と相溶し、その結果、一旦
融点以下まで冷却された配合ゴムは粘度が著しく増加す
る。したがって、この配合ゴムは、融点未満、すなわち
１２０℃未満の温度下でのロール作業等が困難になり、
実際に成形することができなくなる。

【００４５】したがって、本発明に係るゴム組成物（未
加硫の配合ゴム）は、たとえば次のような方法で調製さ
れる。すなわち、バンバリーミキサー、ニーダー、イン
ターミックスのようなインターナルミキサー類により、
ゴム（Ａ）および充填剤、軟化剤などの添加剤を８０〜
１７０℃の温度で３〜１０分間混練した後、オープンロ
ールのようなロール類、あるいはニーダーを使用して、
合成樹脂（Ｂ）、加硫剤、必要に応じて加硫促進剤また
は加硫助剤、発泡剤を１２０℃未満の温度下で追加混合
し、ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間混練した
後、分出しすることにより調製することができる。

【００４６】また、インターナルミキサー類での混練温
度が低い場合には、ポリマー、充填剤、軟化剤などとと
もに合成樹脂（Ｂ）、加硫剤、加硫促進剤、発泡剤など
を同時に混練してもよい。

【００４７】以上のようにして調製されたゴム組成物
は、自動車部品をはじめ種々の用途に用いることがで
き、特に型成形により調製される用途に好適に用いるこ
とができる。

【００４８】加硫ゴム成形体の調製 本発明に係るゴム組成物から加硫ゴム成形体を調製する
には、通常一般のゴムを加硫するときと同様に、未加硫
の配合ゴムを上述したような方法で一度調製し、次に、
この配合ゴムを意図する形状に成形した後に加硫を行な
えばよい。

【００４９】上記のようにして調製された未加硫の配合
ゴムは、種々の成形法により、成形、加硫することがで
きるが、圧縮成形、射出成形、注入成形などの型成形に
より、成形、加硫する場合に最もその特性を発揮するこ
とができる。

【００５０】すなわち、圧縮成形の場合、予め秤量した
未加硫の配合ゴムを型に入れ、型を閉じた後１２０〜２
７０℃の温度で、３０秒〜１２０分加熱することによ
り、目的とする加硫ゴム成形体が得られる。

【００５１】射出成形の場合、リボン状あるいはペレッ
ト状の配合ゴムをスクリューにより予め設定した量だけ
ポットに供給する。引き続き予備加熱された配合ゴムを
プランジャーにより金型内に１〜２０秒で送り込む。配
合ゴムを射出した後１２０〜２７０℃の温度で、３０秒
〜１２０分加熱することにより、目的とする加硫ゴム成
形体が得られる。

【００５２】注入成形の場合、予め秤量した配合ゴムを
ポットに入れピストンにより金型内に１〜２０秒で注入
する。配合ゴムを注入した後１２０〜２７０℃の温度
で、３０秒〜１２０分加熱することにより、目的とする
加硫ゴム成形体が得られる。

【００５３】本発明においては、これらの型成形の場
合、加硫の際に合成樹脂（Ｂ）は融解して、ゴム（Ａ）
や他の配合剤よりも体積膨張が大きくなり、成形後冷却
されてもとの体積に戻ることが重要となる。

【００５４】上記のように加硫して得られたゴム成形体
の表面グロスは、４０％以下であることが好ましい。こ
の表面グロスの測定方法は、実施例において後述する。

【００５５】

【発明の効果】本発明に係るゴム組成物は、ゴム（Ａ）
と特定の合成樹脂（Ｂ）とを特定の割合で含有している
ので、機械的強度特性などの加硫物性に優れ、しかも、
圧縮成形、射出成形、注入成形などの型成形の場合で
も、表面光沢度の低い、均一な艶消し表面を有する外観
に優れた加硫ゴム成形体を提供することができる。

【００５６】以下、本発明を実施例により説明するが、
本発明は、これら実施例に限定されるものではない。な
お、実施例で用いた合成樹脂を、第１表に示す。

【００５７】また、実施例、比較例で得られた加硫物に
ついて行なった引張試験、硬さ試験、圧縮永久歪試験お
よびグロス測定試験の試験方法は、次の通りである。 （試験方法） （１）引張試験 長さ１３５ｍｍ、幅１２０ｍｍ、厚み２ｍｍの加硫ゴム
シートからＪＩＳ Ｋ６３０１（１９８９年）に記載し
てある３号型ダンベルで打ち抜いて試験片を得た。

【００５８】この試験片を用いて同ＪＩＳ Ｋ ６３０１
第３項に規定されている方法に従い、測定温度２５℃、
引張速度５００ｍｍ／分の条件で引張試験を行ない、引
張破断点応力（Ｔ_B ）と引張破断点伸び（Ｅ_B ）を測定
した。 （２）硬さ試験 硬さ試験は、厚み２ｍｍの加硫ゴムシートを６枚重ね、
ＪＩＳ Ｋ ６３０１（１９８９年）に準拠してスプリン
グ硬さＨS（ＪＩＳ−Ａ硬度）を測定した。 （３）圧縮永久歪試験 直径２９ｍｍ、高さ１２．７ｍｍの加硫したゴムブロッ
クを、ＪＩＳ Ｋ ６３０１（１９８９年）第１０項に記
載してある方法に従い、圧縮装置に取り付け、試験片の
高さが荷重をかける前の高さの３／４になるよう圧縮
し、金型ごと７０℃のギヤーオーブン中に２２時間熱処
理した。

【００５９】熱処理後、試験片を圧縮装置から取り出
し、３０分間放冷した後、試験片の高さを測定し、以下
の計算式で圧縮永久歪を算出した。 圧縮永久歪［％］＝［（ｔ_O − ｔ₁）／（ｔ_O −
ｔ₂）］×１００ ｔ_O ： 試験片の試験前の高さ ｔ₁ ： 試験片を熱処理し３０分放冷した後の高さ ｔ₂ ： 試験片の測定金型に取り付けた状態での高さ （４）グロス測定試験 加硫ゴムの表面光沢度は、グロスメーター［グロスチェ
ッカＩＧ−３１０、入射角６０°、受光角６０°：
（株）堀場製作所製］を、加硫ゴムシートの表面に当て
て測定した。

【００６０】

【比較例１】エチレン・プロピレン・5-エチリデン-2-
ノルボルネン三元共重合体［商品名：三井ＥＰＴ４０２
１、三井石油化学工業（株）製］１００重量部と、亜鉛
華 ５重量部と、ステアリン酸 １重量部と、ポリエチ
レングリコール＃４０００ １重量部と、ＦＥＦカーボ
ンブラック［商品名：シーストＳＯ、東海カーボン
（株）製］６５重量部と、パラフィン系プロセスオイル
［商品名：ダイアナプロセスＰＷ−３８０、出光興産
（株）製］４０重量部とを１．７リットル容量のバンバ
リーミキサーで５分間混練した。

【００６１】さらに、この配合物を表面温度が５０℃の
８インチロールに巻き付けた後、この配合物２１２重量
部に対し、N-シクロヘキシル-2- ベンゾチアゾリルスル
フェンアミド［商品名：サンセラーＣＭ、三新化学工業
（株）製、加硫促進剤］１．５重量部、ジメチルジチオ
カルバミン酸亜鉛［商品名：サンセラーＰＺ、三新化学
工業（株）製、加硫促進剤］０．２重量部、ジ-ｎ-ブチ
ルジチオカルバミン酸亜鉛［商品名：サンセラーＢＺ、
三新化学工業（株）製、加硫促進剤］０．５重量部、イ
オウ［加硫剤］２．０重量部、および脱泡剤［商品名：
ベスタ１８、井上石灰社製］４重量部を加えて８分間混
練し、得られた配合物を放冷した。

【００６２】この配合物からプレス成形機を用いて１８
０℃で５分間加硫を行なって厚み２ｍｍのゴムシートを
調製した。また、圧縮永久歪試験用のゴムブロックは、
１８０度で１０分間加硫して調製した。

【００６３】上記のようにして得られた加硫物につい
て、引張試験、硬さ試験、圧縮永久歪試験およびグロス
測定試験を上記方法により行なった。その結果を第２表
に示す。

【００６４】

【実施例１】比較例１において、加硫剤と加硫促進剤を
加える前にポリエチレン［融点：１３６℃、粘度平均分
子量：１，７００，０００、平均粒子径：３０μｍ、合
成樹脂（１）］２０重量部をロールで加えた以外は、比
較例１と同様に行なった。

【００６５】結果を第２表に示す。

【００６６】

【実施例２】実施例１において、合成樹脂（１）の添加
量を４０重量部にした以外は、実施例１と同様に行なっ
た。

【００６７】結果を第２表に示す。

【００６８】

【比較例２】比較例１において、合成樹脂（１）をバン
バリーミキサーで添加し、比較例１と同様に混練し、１
４５℃の配合物を排出した。この配合物を表面温度が５
０℃の８インチロールに巻き付けたが、配合物が冷却さ
れるに従い、急速に硬化しロール加工できなかった。

【００６９】

【実施例３】実施例２において、合成樹脂（１）の代わ
りにポリエチレン［融点：１３６℃、粘度平均分子量：
１，８００，０００、平均粒子径：２５μｍ、合成樹脂
（２）］を用いた以外は、実施例２と同様に行なった。

【００７０】結果を第２表に示す。

【００７１】

【比較例３】実施例２において、合成樹脂（１）の代わ
りにポリエチレン［融点：１３６℃、粘度平均分子量：
３，６００，０００、平均粒子径：１５０μｍ、合成樹
脂（３）］を用いた以外は、実施例２と同様に行なっ
た。

【００７２】結果を第２表に示す。

【００７３】

【実施例４】実施例２において、合成樹脂（１）の代わ
りにポリプロピレン［融点：１５６℃、粘度平均分子
量：４５０，０００、平均粒子径：３６μｍ、合成樹脂
（４）］を用いた以外は、実施例２と同様に行なった。

【００７４】結果を第２表に示す。

【００７５】

【表１】

【００７６】

【表２】

【００７７】第２表の結果より、合成樹脂を融点に満た
ない温度で添加し加硫すると、引張強度が低下を招くこ
となくゴムシートの表面グロスが低下することがわかる
（実施例１〜４）。

【００７８】また、融点以上の温度で合成樹脂の混練を
行なうと加工性が不良であり、合成樹脂の粒径が大きい
とグロス低下の効果が小さいことがわかる（比較例２、
３）。

【００７９】

【比較例４】スチレン・ブタジエンゴム［商品名：ニッ
ポール１５０２、日本ゼオン（株）製］１００重量部
と、亜鉛華 ５重量部と、ステアリン酸 １重量部と、
ＦＥＦカーボンブラック［商品名：旭＃６０Ｇ、旭カー
ボン（株）製］８０重量部と、ナフテン系プロセスオイ
ル［商品名：サンセン４２４０、日本サン石油（株）
製］６０重量部と、フェニル-1- ナフチルアミン［商品
名：ノクラックＰＡ、大内新興化学工業（株）製］１．
５重量部とを１．７リットル容量のバンバリーミキサー
で５分間混練した。

【００８０】さらに、この配合物を表面温度が５０℃の
８インチロールに巻き付けた後、この配合物２４７．５
重量部に対し、ジベンゾチアジルジスルフィド［商品
名：サンセラーＤＭ、三新化学工業（株）製、加硫促進
剤］１．２重量部、N,N'- ジ-ｏ- トリルグアニジン
［商品名：サンセラーＤＴ、三新化学工業（株）製、加
硫促進剤］０．２重量部、およびイオウ［加硫剤］１．
７５重量部を加えて８分間混練し、得られた配合物を放
冷した。

【００８１】この配合物からプレス成形機を用いて１６
０℃で２０分間加硫を行なって厚み２ｍｍのゴムシート
を調製した。また、圧縮永久歪試験用のゴムブロック
は、１６０度で３０分間加硫して調製した。

【００８２】上記のようにして得られた加硫物につい
て、引張試験、硬さ試験、圧縮永久歪試験およびグロス
測定試験を上記方法により行なった。その結果を第３表
に示す。

【００８３】

【実施例５】比較例４において、加硫剤と加硫促進剤を
加える前にポリエチレン［合成樹脂（１）］３０重量部
をロールで加えた以外は、比較例１と同様に行なった。

【００８４】結果を第３表に示す。

【００８５】

【比較例５】天然ゴム（ＮＲ）１００重量部と、亜鉛華
５重量部と、ステアリン酸 １重量部と、ＦＥＦカー
ボンブラック［商品名：旭＃６０Ｇ、旭カーボン（株）
製］５０重量部と、ナフテン系プロセスオイル［商品
名：サンセン４２４０、日本サン石油（株）製］２０重
量部と、フェニル-1- ナフチルアミン［商品名：ノクラ
ックＰＡ、大内新興化学工業（株）製］１重量部とを
１．７リットル容量のバンバリーミキサーで５分間混練
した。

【００８６】さらに、この配合物を表面温度が５０℃の
８インチロールに巻き付けた後、この配合物１７７重量
部に対し、2-メルカプトベンゾチアゾール［商品名：サ
ンセラーＭ、三新化学工業（株）製、加硫促進剤］０．
７重量部、N,N'- ジ-ｏ-トリルグアニジン［商品名：サ
ンセラーＤＴ、三新化学工業（株）製、加硫促進剤］
０．１重量部、テトラメチルチウラムモノスルフィド
［商品名：サンセラーＴＳ、三新化学工業（株）製、加
硫促進剤］０．１重量部、およびイオウ［加硫剤］２．
５重量部を加えて８分間混練し、得られた配合物を放冷
した。

【００８７】この配合物からプレス成形機を用いて１５
０℃で２０分間加硫を行なって厚み２ｍｍのゴムシート
を調製した。また、圧縮永久歪試験用のゴムブロック
は、１５０度で３０分間加硫して調製した。

【００８８】上記のようにして得られた加硫物につい
て、引張試験、硬さ試験、圧縮永久歪試験およびグロス
測定試験を上記方法により行なった。その結果を第３表
に示す。

【００８９】

【実施例６】比較例５において、加硫剤や加硫促進剤を
加える前にポリエチレン［合成樹脂（１）］３０重量部
をロールで加えた以外は、比較例５と同様に行なった。

【００９０】結果を第３表に示す。

【００９１】

【比較例６】イソプレン・イソブチレンゴム［商品名：
ブチル２６８、日本合成ゴム（株）製］１００重量部
と、亜鉛華 ５重量部と、ステアリン酸 ２重量部と、
ＨＡＦカーボンブラック［商品名：旭＃７０、旭カーボ
ン（株）製］５０重量部と、ナフテン系プロセスオイル
［商品名：サンセン４２４０、日本サン石油（株）製］
２５重量部とを１．７リットル容量のバンバリーミキサ
ーで５分間混練した。

【００９２】さらに、この配合物を表面温度が５０℃の
８インチロールに巻き付けた後、この配合物１８１重量
部に対し、ジベンゾチアジルジスルフィド［商品名：サ
ンセラーＤＭ、三新化学工業（株）製、加硫促進剤］
１．０重量部、ジエチルジチオカルバミン酸テルル［商
品名：サンセラーＴＥ−Ｇ、三新化学工業（株）製］
１．９重量部、およびイオウ［加硫剤］１．５重量部を
加えて８分間混練し、得られた配合物を放冷した。

【００９３】この配合物からプレス成形機を用いて１６
０℃で２０分間加硫を行なって厚み２ｍｍのゴムシート
を調製した。また、圧縮永久歪試験用のゴムブロック
は、１６０度で３０分間加硫して調製した。

【００９４】上記のようにして得られた加硫物につい
て、引張試験、硬さ試験、圧縮永久歪試験およびグロス
測定試験を上記方法により行なった。その結果を第３表
に示す。

【００９５】

【実施例７】比較例６において、加硫剤と加硫促進剤を
加える前にポリエチレン［合成樹脂（１）］３０重量部
をロールで加えた以外は、比較例６と同様に行なった。

【００９６】結果を第３表に示す。

【００９７】

【表３】

【００９８】第３表の結果から、合成樹脂を融点未満の
温度で添加し融点以上の温度で加硫すると、種々のゴム
においてもグロスが低下することがわかる（実施例５〜
７）。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】［Ｉ］天然ゴムおよび合成ゴムから選ばれ
   る少なくとも１種のゴム（Ａ）１００重量部と、 ［II］合成樹脂（Ｂ）５〜８０重量部とを含有してな
   り、 合成樹脂（Ｂ）は、（ｉ）ＤＳＣで測定された融点が１
   ２０℃以上であり、（ii）粘度平均分子量が３００，０
   ００以上であり、（iii） 平均粒子径が１〜５０μｍで
   あることを特徴とするゴム組成物。
2. 【請求項２】加硫剤（Ｃ）を含有していることを特徴と
   する請求項１に記載のゴム組成物。
3. 【請求項３】ゴム（Ａ）と合成樹脂（Ｂ）とが合成樹脂
   （Ｂ）の融点未満の温度で混合されていることを特徴と
   する請求項１または２に記載のゴム組成物。
4. 【請求項４】前記ゴム組成物を合成樹脂（Ｂ）の融点以
   上の温度で加硫して得られた成形体の表面グロスが４０
   ％以下となることを特徴とする請求項１〜３のいずれか
   に記載のゴム組成物。
5. 【請求項５】型加硫成形（圧縮成形、射出成形、注入成
   形）用であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか
   に記載のゴム組成物。