JPH09216111A - Ｒ付けカッタおよびｒ付け加工方法 - Google Patents
Ｒ付けカッタおよびｒ付け加工方法Info
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- JPH09216111A JPH09216111A JP2126696A JP2126696A JPH09216111A JP H09216111 A JPH09216111 A JP H09216111A JP 2126696 A JP2126696 A JP 2126696A JP 2126696 A JP2126696 A JP 2126696A JP H09216111 A JPH09216111 A JP H09216111A
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- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 カッタの位置決め精度を緩和でき、ＮＣ加工
の適用率を向上できるＲ付けカッタと、ワークのセット
回数を減らして作業能率を向上できるＲ付け加工方法と
を提供する。 【解決手段】 Ｒ付けカッタ１０は、回転刃具本体の先
端周面部において、外側に凹であって中心角が９０度未
満の円弧刃１１が形成され、円弧刃１１の両側接線延長
上に直線刃１２、１３が形成されている。さらに、先端
側の直線刃１３の延長線に沿って、外側に凸である第２
の円弧刃１４が形成され、回転刃具本体の端面には円弧
刃１４に連続するように底刃１５が形成されている。
の適用率を向上できるＲ付けカッタと、ワークのセット
回数を減らして作業能率を向上できるＲ付け加工方法と
を提供する。 【解決手段】 Ｒ付けカッタ１０は、回転刃具本体の先
端周面部において、外側に凹であって中心角が９０度未
満の円弧刃１１が形成され、円弧刃１１の両側接線延長
上に直線刃１２、１３が形成されている。さらに、先端
側の直線刃１３の延長線に沿って、外側に凸である第２
の円弧刃１４が形成され、回転刃具本体の端面には円弧
刃１４に連続するように底刃１５が形成されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ワークの角部に丸
みを付けるためのＲ付けカッタおよびＲ付け加工方法に
関する。
みを付けるためのＲ付けカッタおよびＲ付け加工方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】機械加工部品の表面に多数の鋼球を衝突
させて、表面近傍の歪み硬化によって疲労強度を向上さ
せるショットピーニング加工が知られている。その際、
ワークの角部が尖っているとつぶれが生じるため、ショ
ットピーニング加工を行う前にワークの角部に丸みを付
けるＲ付け加工を施す必要がある。
させて、表面近傍の歪み硬化によって疲労強度を向上さ
せるショットピーニング加工が知られている。その際、
ワークの角部が尖っているとつぶれが生じるため、ショ
ットピーニング加工を行う前にワークの角部に丸みを付
けるＲ付け加工を施す必要がある。
【０００３】図５は、従来のＲ付け加工の様子を示す正
面図である。従来のＲ付けカッタ１は、回転刃具本体の
先端周面部において、外側に凹であって中心角が９０度
の円弧刃２が２枚刃構成で形成されている。こうしたＲ
付けカッタ１は、ＮＣ（数値制御）多軸マシニングセン
タ等に装着され、高速回転しながらワークＷの角部に接
触して移動することによって、ワークＷの角部に円弧刃
２の形状に応じた丸みを形成する。
面図である。従来のＲ付けカッタ１は、回転刃具本体の
先端周面部において、外側に凹であって中心角が９０度
の円弧刃２が２枚刃構成で形成されている。こうしたＲ
付けカッタ１は、ＮＣ（数値制御）多軸マシニングセン
タ等に装着され、高速回転しながらワークＷの角部に接
触して移動することによって、ワークＷの角部に円弧刃
２の形状に応じた丸みを形成する。
【０００４】図６は、従来のＲ付け加工方法の手順を示
す工程図である。図６（ａ）において、ワークＷは表面
加工および裏面加工を要するものであって、まずエンド
ミル等の切削刃具５を用いて表面の余肉の荒削りを行
う。次に、図６（ｂ）に示すように、ワークＷを反転さ
せてセットした後、切削刃具５を用いて裏面の余肉を削
って所定形状に仕上げる。
す工程図である。図６（ａ）において、ワークＷは表面
加工および裏面加工を要するものであって、まずエンド
ミル等の切削刃具５を用いて表面の余肉の荒削りを行
う。次に、図６（ｂ）に示すように、ワークＷを反転さ
せてセットした後、切削刃具５を用いて裏面の余肉を削
って所定形状に仕上げる。
【０００５】次に、図６（ｃ）に示すように、ワークＷ
を再び反転させてセットした後、切削刃具５を用いて表
面の余肉を削って所定形状に仕上げるとともに図５に示
すＲ付けカッタ１を用いてワークＷの表面側にある角部
にＲ付け加工を施す。次に、ワークＷを再び反転させて
セットした後、Ｒ付けカッタ１を用いてワークＷの裏面
側にある角部にＲ付け加工を施す。こうして全ての角部
のＲ付け加工が終了する。
を再び反転させてセットした後、切削刃具５を用いて表
面の余肉を削って所定形状に仕上げるとともに図５に示
すＲ付けカッタ１を用いてワークＷの表面側にある角部
にＲ付け加工を施す。次に、ワークＷを再び反転させて
セットした後、Ｒ付けカッタ１を用いてワークＷの裏面
側にある角部にＲ付け加工を施す。こうして全ての角部
のＲ付け加工が終了する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
Ｒ付けカッタ１では、円弧刃２の位置決めに高い精度が
要求される。たとえば、円弧刃２がワークＷに対して深
く入ると、図５に示すように、段差やバリが発生してし
まう。また、円弧刃２がワークＷに対して浅いと、Ｒ付
けが不十分となり、エッジが残ってしまう。
Ｒ付けカッタ１では、円弧刃２の位置決めに高い精度が
要求される。たとえば、円弧刃２がワークＷに対して深
く入ると、図５に示すように、段差やバリが発生してし
まう。また、円弧刃２がワークＷに対して浅いと、Ｒ付
けが不十分となり、エッジが残ってしまう。
【０００７】さらに、ワークＷの稜線が水平ラインに対
して傾斜している場合、Ｒ付けカッタ１を垂直方向に保
持しながら移動させると、円弧刃２の刃形状とワークＷ
の角部形状とが一致せず、一度にＲ付け加工を行うこと
ができない。
して傾斜している場合、Ｒ付けカッタ１を垂直方向に保
持しながら移動させると、円弧刃２の刃形状とワークＷ
の角部形状とが一致せず、一度にＲ付け加工を行うこと
ができない。
【０００８】このように従来のＲ付けカッタ１では、ワ
ークＷの形状が少し複雑になると、ＮＣ加工の適用率が
低くなり、スクレーパを用いた手作業によるＲ付け加工
が増大してしまう。
ークＷの形状が少し複雑になると、ＮＣ加工の適用率が
低くなり、スクレーパを用いた手作業によるＲ付け加工
が増大してしまう。
【０００９】一方、従来のＲ付け加工方法では、図６に
示したように、表面加工、裏面加工、表面Ｒ付け加工お
よび裏面Ｒ付け加工という４つの工程が不可欠であり、
そのためワークＷのセット回数も最低４回必要であり、
作業能率が悪い。
示したように、表面加工、裏面加工、表面Ｒ付け加工お
よび裏面Ｒ付け加工という４つの工程が不可欠であり、
そのためワークＷのセット回数も最低４回必要であり、
作業能率が悪い。
【００１０】本発明の目的は、カッタの位置決め精度を
緩和でき、ＮＣ加工の適用率を向上できるＲ付けカッタ
を提供することである。
緩和でき、ＮＣ加工の適用率を向上できるＲ付けカッタ
を提供することである。
【００１１】また本発明の目的は、ワークのセット回数
を減らして、作業能率を向上できるＲ付け加工方法を提
供することである。
を減らして、作業能率を向上できるＲ付け加工方法を提
供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、回転刃具本体
の先端周面部において、外側に凹であって中心角が９０
度未満の円弧刃が形成され、該円弧刃の両側接線延長上
に直線刃が形成されていることを特徴とするＲ付けカッ
タである。 本発明に従えば、中心角が９０度未満の円弧刃の接線延
長上に直線刃が形成されているため、Ｒ付けカッタとワ
ークとの相対位置が多少変動しても、段差やバリが発生
しない。また、ワークの稜線が水平ラインに対して傾斜
している場合やワークの側面が少し傾いている場合、Ｒ
付けカッタを垂直方向に保持しながら移動しても、円弧
刃形状とワーク角部形状との不適合が少なく、滑らかな
Ｒ付け加工を施すことができる。
の先端周面部において、外側に凹であって中心角が９０
度未満の円弧刃が形成され、該円弧刃の両側接線延長上
に直線刃が形成されていることを特徴とするＲ付けカッ
タである。 本発明に従えば、中心角が９０度未満の円弧刃の接線延
長上に直線刃が形成されているため、Ｒ付けカッタとワ
ークとの相対位置が多少変動しても、段差やバリが発生
しない。また、ワークの稜線が水平ラインに対して傾斜
している場合やワークの側面が少し傾いている場合、Ｒ
付けカッタを垂直方向に保持しながら移動しても、円弧
刃形状とワーク角部形状との不適合が少なく、滑らかな
Ｒ付け加工を施すことができる。
【００１３】本発明は、先端側の直線刃延長線に沿っ
て、外側に凸である第２の円弧刃が形成されていること
を特徴とする。 本発明に従えば、Ｒ付けカッタの位置が変動してワーク
に対して深く入ったとしても、急峻な段差が発生し難く
なるため、Ｒ付けカッタの位置決め精度を大幅に緩和で
きる。
て、外側に凸である第２の円弧刃が形成されていること
を特徴とする。 本発明に従えば、Ｒ付けカッタの位置が変動してワーク
に対して深く入ったとしても、急峻な段差が発生し難く
なるため、Ｒ付けカッタの位置決め精度を大幅に緩和で
きる。
【００１４】本発明は、回転刃具本体の端面に、底刃が
形成されていることを特徴とする。 本発明に従えば、回転刃具本体の端面に底刃が形成され
ていることによって、Ｒ付け加工だけでなく、角部周辺
の余肉切削も同時に行うことができる。したがって、後
工程において余肉を切削するときの作業量を低減化で
き、しかも余肉切削の加工精度を緩和できる。
形成されていることを特徴とする。 本発明に従えば、回転刃具本体の端面に底刃が形成され
ていることによって、Ｒ付け加工だけでなく、角部周辺
の余肉切削も同時に行うことができる。したがって、後
工程において余肉を切削するときの作業量を低減化で
き、しかも余肉切削の加工精度を緩和できる。
【００１５】本発明は、表面加工および裏面加工を要す
るワークの角部を曲面状に加工するＲ付け加工方法であ
って、ワークの表面加工を行う工程と、ワークを反転し
てセットした後、ワークの裏面加工を行うとともに、回
転刃具本体の先端周面部に外側に凹であって中心角が９
０度未満の円弧刃が形成され、該円弧刃の両側接線延長
上に直線刃が形成され、さらに回転刃具本体の端面に底
刃が形成されたＲ付けカッタを用いて、ワークの側面に
余肉が付いた状態でＲ付け加工を行う工程と、ワークを
反転してセットした後、表面側のＲ付け加工を行う工程
とを含むことを特徴とするＲ付け加工方法である。 本発明に従えば、裏面加工の際にＲ付け加工も同時に行
うため、ワークのセット回数を１回分省くことができ、
全体の作業能率が向上する。
るワークの角部を曲面状に加工するＲ付け加工方法であ
って、ワークの表面加工を行う工程と、ワークを反転し
てセットした後、ワークの裏面加工を行うとともに、回
転刃具本体の先端周面部に外側に凹であって中心角が９
０度未満の円弧刃が形成され、該円弧刃の両側接線延長
上に直線刃が形成され、さらに回転刃具本体の端面に底
刃が形成されたＲ付けカッタを用いて、ワークの側面に
余肉が付いた状態でＲ付け加工を行う工程と、ワークを
反転してセットした後、表面側のＲ付け加工を行う工程
とを含むことを特徴とするＲ付け加工方法である。 本発明に従えば、裏面加工の際にＲ付け加工も同時に行
うため、ワークのセット回数を１回分省くことができ、
全体の作業能率が向上する。
【００１６】本発明は、前記ワークが航空機用部品であ
って、ショットピーニング加工の前工程で行うことを特
徴とする。 本発明に係るＲ付け加工方法は、バリや段差、傷などが
応力集中を招いて金属疲労を引き起こすことが許されな
い航空機用部品に好適であって、特にショットピーニン
グ加工の前工程で必ず行わなければならない。
って、ショットピーニング加工の前工程で行うことを特
徴とする。 本発明に係るＲ付け加工方法は、バリや段差、傷などが
応力集中を招いて金属疲労を引き起こすことが許されな
い航空機用部品に好適であって、特にショットピーニン
グ加工の前工程で必ず行わなければならない。
【００１７】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の実施の一形態を
示す正面図である。Ｒ付けカッタ１０は、回転刃具本体
の先端周面部において、外側に凹であって中心角が９０
度未満の円弧刃１１が形成され、円弧刃１１の両側接線
延長上に直線刃１２、１３が形成されている。さらに、
先端側の直線刃１３の延長線に沿って、外側に凸である
第２の円弧刃１４が形成され、回転刃具本体の端面には
円弧刃１４に連続するように底刃１５が形成されてい
る。こうした円弧刃１１、１４および直線刃１２、１３
が連続して形成された曲線状の切れ刃は、１本の刃具に
複数形成される。
示す正面図である。Ｒ付けカッタ１０は、回転刃具本体
の先端周面部において、外側に凹であって中心角が９０
度未満の円弧刃１１が形成され、円弧刃１１の両側接線
延長上に直線刃１２、１３が形成されている。さらに、
先端側の直線刃１３の延長線に沿って、外側に凸である
第２の円弧刃１４が形成され、回転刃具本体の端面には
円弧刃１４に連続するように底刃１５が形成されてい
る。こうした円弧刃１１、１４および直線刃１２、１３
が連続して形成された曲線状の切れ刃は、１本の刃具に
複数形成される。
【００１８】Ｒ付けカッタ１０は、ＮＣ（数値制御）多
軸マシニングセンタ等に装着され、高速回転しながらワ
ークＷの角部に接触して移動することによって、ワーク
Ｗの角部に円弧刃１１、１４および直線刃１２、１３の
各形状に応じた丸みを形成する。なお、図１ではワーク
Ｗの側面に余肉Ｅが残った状態でＲ付け加工を行う例を
示している。
軸マシニングセンタ等に装着され、高速回転しながらワ
ークＷの角部に接触して移動することによって、ワーク
Ｗの角部に円弧刃１１、１４および直線刃１２、１３の
各形状に応じた丸みを形成する。なお、図１ではワーク
Ｗの側面に余肉Ｅが残った状態でＲ付け加工を行う例を
示している。
【００１９】図２は２枚刃構成のＲ付けカッタ１０の形
状の具体例を示し、図２（ａ）は全体図、図２（ｂ）は
左端面図、図２（ｃ）は切れ刃２０の部分拡大図であ
る。Ｒ付けカッタ１０の先端には２枚の切れ刃２０が形
成され、切れ刃２０のすくい面に沿って溝２１が２箇所
形成される。Ｒ付けカッタ１０のシャンク２２は、回転
チャック等によって保持される。
状の具体例を示し、図２（ａ）は全体図、図２（ｂ）は
左端面図、図２（ｃ）は切れ刃２０の部分拡大図であ
る。Ｒ付けカッタ１０の先端には２枚の切れ刃２０が形
成され、切れ刃２０のすくい面に沿って溝２１が２箇所
形成される。Ｒ付けカッタ１０のシャンク２２は、回転
チャック等によって保持される。
【００２０】切れ刃２０は、図２（ｃ）に示すように、
直線刃１２、円弧刃１１、直線刃１３、円弧刃１４およ
び底刃１５が連続して形成され、全体の逃げ角として８
度付与される。円弧刃１１は、曲率半径１ｍｍ前後で、
円弧の中心角が９０度未満となるように形成される。シ
ャンク側の直線刃１２は、円弧刃１１の接線方向に沿っ
て形成され、中心軸に対して７５度傾斜している。先端
側の直線刃１３も、円弧刃１１の接線方向に沿って形成
され、中心軸に対して５度傾斜している。円弧刃１４
は、曲率半径０．５〜０．７ｍｍで、直線刃１３および
底刃１５に対して連続的に接している。底刃１５は、中
心軸に対して垂直に形成される。
直線刃１２、円弧刃１１、直線刃１３、円弧刃１４およ
び底刃１５が連続して形成され、全体の逃げ角として８
度付与される。円弧刃１１は、曲率半径１ｍｍ前後で、
円弧の中心角が９０度未満となるように形成される。シ
ャンク側の直線刃１２は、円弧刃１１の接線方向に沿っ
て形成され、中心軸に対して７５度傾斜している。先端
側の直線刃１３も、円弧刃１１の接線方向に沿って形成
され、中心軸に対して５度傾斜している。円弧刃１４
は、曲率半径０．５〜０．７ｍｍで、直線刃１３および
底刃１５に対して連続的に接している。底刃１５は、中
心軸に対して垂直に形成される。
【００２１】図３は３枚刃構成のＲ付けカッタ１０の形
状の具体例を示し、図３（ａ）は全体図、図３（ｂ）は
左端面図、図３（ｃ）は切れ刃２０の部分拡大図であ
る。Ｒ付けカッタ１０の先端には３枚の切れ刃２０が形
成され、切れ刃２０のすくい面に沿って溝２１が３箇所
形成される。Ｒ付けカッタ１０のシャンク２２は、回転
チャック等によって保持される。
状の具体例を示し、図３（ａ）は全体図、図３（ｂ）は
左端面図、図３（ｃ）は切れ刃２０の部分拡大図であ
る。Ｒ付けカッタ１０の先端には３枚の切れ刃２０が形
成され、切れ刃２０のすくい面に沿って溝２１が３箇所
形成される。Ｒ付けカッタ１０のシャンク２２は、回転
チャック等によって保持される。
【００２２】切れ刃２０は、図３（ｃ）に示すように、
直線刃１２、円弧刃１１、直線刃１３、円弧刃１４およ
び底刃１５が連続して形成され、全体の逃げ角として８
度付与される。円弧刃１１は、曲率半径１ｍｍ前後で、
円弧の中心角が９０度未満となるように形成される。シ
ャンク側の直線刃１２は、円弧刃１１の接線方向に沿っ
て形成され、中心軸に対して７５度傾斜している。先端
側の直線刃１３も、円弧刃１１の接線方向に沿って形成
され、中心軸に対して５度傾斜している。円弧刃１４
は、曲率半径０．５〜０．７ｍｍで、直線刃１３および
底刃１５に対して連続的に接している。底刃１５は、中
心軸に対して垂直に形成される。
直線刃１２、円弧刃１１、直線刃１３、円弧刃１４およ
び底刃１５が連続して形成され、全体の逃げ角として８
度付与される。円弧刃１１は、曲率半径１ｍｍ前後で、
円弧の中心角が９０度未満となるように形成される。シ
ャンク側の直線刃１２は、円弧刃１１の接線方向に沿っ
て形成され、中心軸に対して７５度傾斜している。先端
側の直線刃１３も、円弧刃１１の接線方向に沿って形成
され、中心軸に対して５度傾斜している。円弧刃１４
は、曲率半径０．５〜０．７ｍｍで、直線刃１３および
底刃１５に対して連続的に接している。底刃１５は、中
心軸に対して垂直に形成される。
【００２３】このように中心角が９０度未満の円弧刃１
１の接線延長上に直線刃１２、１３がそれぞれ形成され
ているため、Ｒ付けカッタ１０とワークＷとの相対位置
が多少変動しても、段差やバリが発生しない。また、ワ
ークＷの稜線が水平ラインに対して傾斜している場合や
ワークの側面が少し傾いている場合に、切れ刃２０とワ
ーク角部形状との不適合が少なくなり、滑らかなＲ付け
加工を施すことができる。
１の接線延長上に直線刃１２、１３がそれぞれ形成され
ているため、Ｒ付けカッタ１０とワークＷとの相対位置
が多少変動しても、段差やバリが発生しない。また、ワ
ークＷの稜線が水平ラインに対して傾斜している場合や
ワークの側面が少し傾いている場合に、切れ刃２０とワ
ーク角部形状との不適合が少なくなり、滑らかなＲ付け
加工を施すことができる。
【００２４】また、切れ刃２０のコーナに円弧刃１４を
形成しているため、Ｒ付けカッタ１０の位置が変動して
ワークＷに対して深く入ったとしても、急峻な段差が発
生し難くなるため、Ｒ付けカッタの位置決め精度を大幅
に緩和できる。さらに、Ｒ付けカッタ１０の端面に底刃
１５を形成しているため、Ｒ付け加工だけでなく、角部
周辺の余肉切削も同時に行うことができる。
形成しているため、Ｒ付けカッタ１０の位置が変動して
ワークＷに対して深く入ったとしても、急峻な段差が発
生し難くなるため、Ｒ付けカッタの位置決め精度を大幅
に緩和できる。さらに、Ｒ付けカッタ１０の端面に底刃
１５を形成しているため、Ｒ付け加工だけでなく、角部
周辺の余肉切削も同時に行うことができる。
【００２５】なお、切れ刃２０は２枚構成、３枚構成だ
けでなく、４枚以上の構成であっても構わない。
けでなく、４枚以上の構成であっても構わない。
【００２６】図４は、本発明に係るＲ付け加工方法の手
順を示す工程図である。図４（ａ）において、ワークＷ
は表面加工および裏面加工を要するものであって、まず
エンドミル等の切削刃具３０を用いて表面余肉の荒削り
を行う。次に、図４（ｂ）に示すように、ワークＷを反
転させてセットした後、切削刃具３０を用いて裏面の余
肉を削って所定形状に仕上げるとともに、本発明に係る
Ｒ付けカッタ１０を用いてワークＷの裏面側にある角部
にＲ付け加工を行う。このとき、側面の余肉は残した状
態で、Ｒ付け加工を施す。
順を示す工程図である。図４（ａ）において、ワークＷ
は表面加工および裏面加工を要するものであって、まず
エンドミル等の切削刃具３０を用いて表面余肉の荒削り
を行う。次に、図４（ｂ）に示すように、ワークＷを反
転させてセットした後、切削刃具３０を用いて裏面の余
肉を削って所定形状に仕上げるとともに、本発明に係る
Ｒ付けカッタ１０を用いてワークＷの裏面側にある角部
にＲ付け加工を行う。このとき、側面の余肉は残した状
態で、Ｒ付け加工を施す。
【００２７】次に、図４（ｃ）に示すように、ワークＷ
を再び反転させてセットした後、切削刃具３０を用いて
表面の余肉を削って所定形状に仕上げるとともにＲ付け
カッタ１０を用いてワークＷの表面側にある角部にＲ付
け加工を施す。こうして全ての角部のＲ付け加工が終了
する。
を再び反転させてセットした後、切削刃具３０を用いて
表面の余肉を削って所定形状に仕上げるとともにＲ付け
カッタ１０を用いてワークＷの表面側にある角部にＲ付
け加工を施す。こうして全ての角部のＲ付け加工が終了
する。
【００２８】このように本発明に係るＲ付けカッタ１０
を使用することによって、裏面加工の際にＲ付け加工も
同時に行うことが可能になるため、ワークのセット回数
を１回分省くことができ、全体の作業能率を向上でき
る。
を使用することによって、裏面加工の際にＲ付け加工も
同時に行うことが可能になるため、ワークのセット回数
を１回分省くことができ、全体の作業能率を向上でき
る。
【００２９】なお、こうしたＲ付け加工は、バリや段
差、傷などが応力集中を招いて金属疲労を引き起こすこ
とが許されない航空機用部品に好適であって、特にショ
ットピーニング加工の前工程では必ず行う必要がある。
差、傷などが応力集中を招いて金属疲労を引き起こすこ
とが許されない航空機用部品に好適であって、特にショ
ットピーニング加工の前工程では必ず行う必要がある。
【００３０】
【発明の効果】以上詳説したように本発明によれば、ワ
ークに対するカッタ位置決め精度が少し変動したとして
も、バリや段差を生ずることなく滑らかなＲ付け加工を
施すことができる。そのため、ＮＣ加工の適用率を大幅
に向上でき、人手による作業量を低減化できる。
ークに対するカッタ位置決め精度が少し変動したとして
も、バリや段差を生ずることなく滑らかなＲ付け加工を
施すことができる。そのため、ＮＣ加工の適用率を大幅
に向上でき、人手による作業量を低減化できる。
【００３１】また、Ｒ付けカッタに底刃を形成すること
によって、Ｒ付け加工と同時に余肉除去加工も可能にな
るため、ワークのセット回数が減って、作業能率を向上
できる。
によって、Ｒ付け加工と同時に余肉除去加工も可能にな
るため、ワークのセット回数が減って、作業能率を向上
できる。
【図１】本発明の実施の一形態を示す正面図である。
【図２】２枚刃構成のＲ付けカッタ１０の形状の具体例
を示し、図２（ａ）は全体図、図２（ｂ）は左端面図、
図２（ｃ）は切れ刃２０の部分拡大図である。
を示し、図２（ａ）は全体図、図２（ｂ）は左端面図、
図２（ｃ）は切れ刃２０の部分拡大図である。
【図３】３枚刃構成のＲ付けカッタ１０の形状の具体例
を示し、図３（ａ）は全体図、図３（ｂ）は左端面図、
図３（ｃ）は切れ刃２０の部分拡大図である。
を示し、図３（ａ）は全体図、図３（ｂ）は左端面図、
図３（ｃ）は切れ刃２０の部分拡大図である。
【図４】本発明に係るＲ付け加工方法の手順を示す工程
図である。
図である。
【図５】従来のＲ付け加工の様子を示す正面図である。
【図６】従来のＲ付け加工方法の手順を示す工程図であ
る。
る。
１０ Ｒ付けカッタ １１、１４ 円弧刃 １２、１３ 直線刃 １５ 底刃 ２０ 切れ刃 ２１ 溝 ２２ シャンク ３０ 切削刃具
Claims (5)
- 【請求項１】 回転刃具本体の先端周面部において、外
側に凹であって中心角が９０度未満の円弧刃が形成さ
れ、該円弧刃の両側接線延長上に直線刃が形成されてい
ることを特徴とするＲ付けカッタ。 - 【請求項２】 先端側の直線刃延長線に沿って、外側に
凸である第２の円弧刃が形成されていることを特徴とす
る請求項１記載のＲ付けカッタ。 - 【請求項３】 回転刃具本体の端面に、底刃が形成され
ていることを特徴とする請求項１または２記載のＲ付け
カッタ。 - 【請求項４】 表面加工および裏面加工を要するワーク
の角部を曲面状に加工するＲ付け加工方法であって、 ワークの表面加工を行う工程と、 ワークを反転してセットした後、ワークの裏面加工を行
うとともに、回転刃具本体の先端周面部に外側に凹であ
って中心角が９０度未満の円弧刃が形成され、該円弧刃
の両側接線延長上に直線刃が形成され、さらに回転刃具
本体の端面に底刃が形成されたＲ付けカッタを用いて、
ワークの側面に余肉が付いた状態でＲ付け加工を行う工
程と、 ワークを反転してセットした後、表面側のＲ付け加工を
行う工程とを含むことを特徴とするＲ付け加工方法。 - 【請求項５】 前記ワークが航空機用部品であって、シ
ョットピーニング加工の前工程で行うことを特徴とする
請求項４記載のＲ付け加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02126696A JP3209495B2 (ja) | 1996-02-07 | 1996-02-07 | Ｒ付けカッタおよびｒ付け加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02126696A JP3209495B2 (ja) | 1996-02-07 | 1996-02-07 | Ｒ付けカッタおよびｒ付け加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09216111A true JPH09216111A (ja) | 1997-08-19 |
| JP3209495B2 JP3209495B2 (ja) | 2001-09-17 |
Family
ID=12050311
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02126696A Expired - Lifetime JP3209495B2 (ja) | 1996-02-07 | 1996-02-07 | Ｒ付けカッタおよびｒ付け加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3209495B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103331467A (zh) * | 2013-06-08 | 2013-10-02 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种曲面圆弧结构件加工方法 |
| KR20180111992A (ko) * | 2017-02-16 | 2018-10-11 | 스미또모 가가꾸 가부시키가이샤 | 스퍼터링 타깃의 가공 방법 및 스퍼터링 타깃 제품의 제조방법 |
| CN109689925A (zh) * | 2017-02-16 | 2019-04-26 | 住友化学株式会社 | 溅射靶用切削工具、溅射靶的加工方法及溅射靶制品的制造方法 |
| CN115383577A (zh) * | 2022-08-23 | 2022-11-25 | 廊坊祥和密封制品有限公司 | 一种聚四氟乙烯改性密封板材加工方法 |
-
1996
- 1996-02-07 JP JP02126696A patent/JP3209495B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN103331467A (zh) * | 2013-06-08 | 2013-10-02 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种曲面圆弧结构件加工方法 |
| CN103331467B (zh) * | 2013-06-08 | 2015-10-28 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种曲面圆弧结构件加工方法 |
| KR20180111992A (ko) * | 2017-02-16 | 2018-10-11 | 스미또모 가가꾸 가부시키가이샤 | 스퍼터링 타깃의 가공 방법 및 스퍼터링 타깃 제품의 제조방법 |
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| US10562112B2 (en) | 2017-02-16 | 2020-02-18 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Method for processing sputtering target and method for manufacturing sputtering target product |
| CN115383577A (zh) * | 2022-08-23 | 2022-11-25 | 廊坊祥和密封制品有限公司 | 一种聚四氟乙烯改性密封板材加工方法 |
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