JPH09216239A - 樹脂成形型および樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】成形後の脱型が極めて容易であるばかりか、く
り返し成形が容易で、しかも、シール性能に優れたシー
ル機構を有する樹脂成形型および樹脂成形品の製造方法
を提供する。 【解決手段】所望の成形品形状をしたキャビテイーと、
該キャビテイーに連通する樹脂溜りを備えた一方の割型
と、該一方の割型に対して接合離反自在に設けられ他方
の割型とを備え、該他方の割型には前記一方の割型の樹
脂溜まりとパーテイング面を介して対向する位置に樹脂
溜まりが設けられ、上記一方の割型と他方の割型の樹脂
溜まりとで一対の樹脂溜まりを形成したことを特徴とす
る樹脂成形型。および所望の成形品形状をしたキャビテ
イーを備えた一方の割型と、該一方の割型に対して接合
離反自在に設けられた他方の割型とを備え、上記少なく
とも１つの割型に、シール材を収納する間口が狭くなっ
ている溝を設けたことを特徴とする樹脂成形型。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、各種の樹脂成形
品を製造するいわゆるレジンインジェクションや射出成
形のように、液状または溶融樹脂を型内に形成された製
品形状を有するキャビティー中に射出することによって
樹脂成形品を製造する樹脂成形型および樹脂成形品の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】いわゆるレジンインジェクションや射出
成形のように、液状または溶融樹脂を型内に形成された
製品形状を有するキャビティー中に射出することによっ
て、樹脂成形品を製造する方法は、熱硬化性樹脂、熱可
塑性樹脂を問わず、広く行われている。このような樹脂
成形品の製造において重要なことの一つに、成形後、成
形品を型から取り出すこと、すなわち脱型の問題がある
が、キャビテイーに連通する樹脂溜りを有する構造の型
において、成形品だけでなく、この樹脂溜りに残る硬化
物を簡単に取り出す必要がある。従来は樹脂溜まりの硬
化樹脂を取り出すために、突き出しピンや引っかけピン
を備えた型が使用されていたが、型の構造が複雑になる
ため、型が高価になることや、樹脂のかみ込みなどが原
因で部品の交換が必要であった。

【０００３】上記樹脂成形品には、強化材として、ガラ
ス繊維や炭素繊維等で強化された繊維強化プラスチック
も当然含まれるが、これらの樹脂成形品を成形する方法
には、キャビテイーを減圧したり、低粘度の液状樹脂を
注入して成形する方法がある。例えば、炭素繊維やガラ
ス繊維を強化繊維としたＲＴＭ成形法がある。

【０００４】この方法では、金型にシール性を付与する
機構として、キャビテイーをシール材で囲んだ金型を使
用する場合がある。そのシール方法は、例えば、シール
材を収納する溝の形状や大きさおよび溝の大きさに合う
シール材の大きさが記載された機械便覧などに従ってシ
ール性を確保することができる。すなわち、シール材と
して弾力性のゴムひもを一方の割型に設けた溝に収納
し、型閉じした時にゴムひもの弾性によってシールする
ものである。

【０００５】ところが、このようなシール方法による
と、成形後、型開きしたときや成形品を取り出すとき
に、シール材が溝から容易に外れる場合がある。こうな
ると、次の成形サイクルに移るときに、シール材を溝に
収納する作業が必要となるばかりか、くり返し使用する
うちにシール材がいたみ、シール性が低下するという問
題がある。

【０００６】このように金型に液状樹脂を注入して成形
する場合に、成形品を取り出す時や、次の成形のための
準備作業において、樹脂溜まりの硬化物除去やシール材
の設置に手間がかかり、作業性が低下する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明の目的は、従
来の上述した問題点を解決し、成形後の脱型が極めて容
易であるばかりか、くり返し成形が容易で、しかも、シ
ール性能に優れたシール機構を有する樹脂成形型および
樹脂成形品の製造方法を提供するにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成する本
発明の構成は以下の通りである。すなわち、 （１）所望の成形品形状をしたキャビテイーと、該キャ
ビテイーに連通する樹脂溜りを備えた一方の割型と、該
一方の割型に対して接合離反自在に設けられ他方の割型
とを備え、該他方の割型には前記一方の割型の樹脂溜ま
りとパーテイング面を介して対向する位置に樹脂溜まり
が設けられ、上記一方の割型と他方の割型の樹脂溜まり
とで一対の樹脂溜まりを形成したことを特徴とする樹脂
成形型。 （２）所望の成形品形状をしたキャビテイーを備えた一
方の割型と、該一方の割型に対して接合離反自在に設け
られた他方の割型とを備え、上記少なくとも１つの割型
に、シール材を収納する間口が狭くなっている溝を設け
たことを特徴とする樹脂成形型。

【０００９】（３）前記（１）記載の樹脂成形型におい
て、上記少なくとも１つの割型に、シール材を収納する
間口が狭くなっている溝を設けたことを特徴とする樹脂
成形型。

【００１０】（４）シール材を収納する溝の間口の巾
が、シール材の直径の６０〜１００％であることを特徴
とする前記（２）または（３）記載の樹脂成形型。

【００１１】（５）シール材を収納する溝の断面積が、
シール材の断面積の９０〜１１０％であることを特徴と
する前記（２）〜（４）のいずれかに記載の樹脂成形
型。

【００１２】（６）前記（１）（３）（４）または
（５）記載のいずれかの樹脂成形型を用い、キャビテイ
ー内に樹脂を注入し、成形した後、それぞれの割型を離
反させ、次に樹脂溜りにできる硬化樹脂をつかみ代にし
て他の樹脂溜りの硬化樹脂を引き抜くことを特徴とする
樹脂成形品の製造方法。

【００１３】

【発明の実施の形態】この発明を図面に基づいて詳細に
説明するに、図１は、この発明の一実施態様に係る樹脂
成形型の概略断面図である。

【００１４】図１において、割型は上割型１と下割型２
とからなる。この割型は、下割型２に対して上割型１を
閉じたとき、所望の成形品形状をしたキャビテイー３が
形成される。このキャビテイー３は、ゲート８、８’を
介して上割型１の樹脂溜まり５、５’と連通している。
さらにこの上割型１の樹脂溜まり５はパーティング面１
０を介して下割型２の樹脂溜まり４と連通し、同様に上
割型１の樹脂溜まり５’は、下割型２の樹脂溜まり４’
と連通している。パーティング面１０を介して上割型１
と下割型２に樹脂溜まりがあるので、型開きしたときに
確実に一方の樹脂溜まりがつかみ代になることが本発明
の要件である。すなわち、本発明においては、一方の樹
脂溜りにできる硬化樹脂をつかみ代にして他方の樹脂溜
りの硬化樹脂を引き抜くことにより、容易に硬化した樹
脂を引き抜くことができる。

【００１５】図１において、９，９’は樹脂注入口また
は抜き出し口である。もっとも、この発明においては、
この抜き出し口９’を設けることは必須ではない。

【００１６】樹脂の流れを制御するためなど必要な部分
に樹脂溜まり５、５’を設けた場合に、その樹脂溜まり
の硬化物を容易に取り出すために、樹脂溜まり４、４’
を設けたことが本発明の要件である。

【００１７】４、４’５、５’で示す樹脂溜まりは、硬
化した樹脂を抜けやすくするために、図１に示すよう
に、パーティング面１０の部分において広く、奥方向に
向かうにしたがって狭くなるように、０〜２０゜程度の
抜き勾配をつけることが好ましい。また、４、４’で示
す樹脂溜まりは、硬化樹脂をつかんで引き抜くときに、
引きちぎれない程度の容量であればよいが、できるだけ
小さい容量であることが好ましい。さらに、樹脂溜まり
の内部は取り出しやすくするために離型剤を塗布または
スプレーしておくのが好ましい。

【００１８】本発明は、さらに、割型に配置したシール
材と、その断面の間口が狭くなっているシール材を収納
する溝を有する樹脂成形型を提供する。

【００１９】図２は、この発明の一実施態様に係る樹脂
成形型のシール機構を示す平面図である。

【００２０】下割型２に対して上割型１を閉じたとき、
所望の成形品形状をしたキャビテイー３が形成される
が、図２に示すように、このキャビテイー３は、溝６お
よびシール材７で金型の外部と隔離されている。このシ
ール材７は下割型２に設けた溝６に収納され、型閉じ状
態ではシール材７の弾性回復力を利用して、シール材７
とパーテイング面１０を密着させることにより、シール
性を確保している。

【００２１】シール材７は、弾力性のある、例えば、プ
ラスチック製のものからなり、形状は丸断面のゴムひも
状のものが好ましい。材質はシリコンゴム、ブチルゴム
等、シール材に使用できる材質であればよい。

【００２２】もっとも、この発明は、図２のように、シ
ール材７がキャビテイー３の外周だけでなく、キャビテ
ィー３の形状に合わせて、シールを目的にしたあらゆる
部分に配置されていてもよく、また、溝を配置する割型
は、上割型か下割型のどちらでもよく、もしくは双方で
もよい。

【００２３】図３（Ａ）（Ｂ）（ｃ）は、この発明の一
実施態様に係るシール溝の断面図である。

【００２４】また、図４、図５は、この発明の一実施態
様に係るシール溝にシール材を収納した断面図である。

【００２５】シール材を収納する溝の形状は、図３
（Ａ）に示すように、割型が接するパーテイング面１０
に開く間口がせまく、収納したシール材が抜けにくい形
状であることを特徴とする。好ましくは、シール材を収
納する溝６の間口の巾は、シール材７の直径の６０〜１
００％とするものである。

【００２６】さらに溝６の形状は、シール材７を溝６に
収納しやすくするために、例えば図３（Ｂ）（Ｃ）に示
すような形状のものであってもよいがこの限りではな
い。

【００２７】さらにこの溝は、用いるシール材の大きさ
にあわせて適正な大きさにすることが好ましい。すなわ
ち、溝にシール材を収納した状態では、図４のようにシ
ール材が溝よりはみ出していて、型閉じしたときに、図
５のようにほぼ完全にシール材が溝に納まるような大き
さにすることが好ましく、溝の断面積はシール材の断面
積の９０〜１１０％が好ましい。

【００２８】この金型は、減圧して樹脂注入する成形方
法のときに（例えばＲＴＭ法）好ましく用いることがで
きるがこの限りではない。

【００２９】本発明の比較として従来のシール用溝を図
６に示す。

【００３０】

【発明の効果】この発明は樹脂溜まりを設けた金型で成
形した後、樹脂溜まりの硬化した樹脂を容易に取り出す
ことができ、成形終了後の後始末や次の成形のための準
備が容易になり、作業性が大幅に向上する。さらに、こ
の発明はキャビテイーを減圧したり、低粘度樹脂を注入
する成形において、シール材を収納する溝の形状を特定
の断面形状にすることにより、成形終了後の後始末や次
の成形のための準備が容易になり作業性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施態様に係る装置の概略断面図
である。

【図２】この発明の一実施態様に係る装置の型のシール
機構を示す平面図である。

【図３】この発明の一実施態様に係るシール溝の断面図
である。

【図４】この発明の一実施態様に係るシール溝にシール
材を収納した断面図である。

【図５】この発明の一実施態様に係るシール溝にシール
材を収納した断面図である。

【図６】従来の実施態様に係るシール溝の断面図であ
る。

【符号の説明】

１ ：上割型 ２ ：下割型 ３ ：キャビテイー ４，４’：樹脂溜まり ５，５’：樹脂溜まり ６ ：シール材収納溝 ７ ：シール材 ８，８’：スリットゲート ９，９’：樹脂注入口または抜き出し口 １０ ：パーティング面

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】所望の成形品形状をしたキャビテイーと、
   該キャビテイーに連通する樹脂溜りを備えた一方の割型
   と、該一方の割型に対して接合離反自在に設けられ他方
   の割型とを備え、該他方の割型には前記一方の割型の樹
   脂溜まりとパーテイング面を介して対向する位置に樹脂
   溜まりが設けられ、上記一方の割型と他方の割型の樹脂
   溜まりとで一対の樹脂溜まりを形成したことを特徴とす
   る樹脂成形型。
2. 【請求項２】所望の成形品形状をしたキャビテイーを備
   えた一方の割型と、該一方の割型に対して接合離反自在
   に設けられた他方の割型とを備え、上記少なくとも１つ
   の割型に、シール材を収納する間口が狭くなっている溝
   を設けたことを特徴とする樹脂成形型。
3. 【請求項３】請求項１記載の樹脂成形型において、上記
   少なくとも１つの割型に、シール材を収納する間口が狭
   くなっている溝を設けたことを特徴とする樹脂成形型。
4. 【請求項４】シール材を収納する溝の間口の巾が、シー
   ル材の直径の６０〜１００％であることを特徴とする請
   求項２または３記載の樹脂成形型。
5. 【請求項５】シール材を収納する溝の断面積が、シール
   材の断面積の９０〜１１０％であることを特徴とする請
   求項２〜４のいずれかに記載の樹脂成形型。
6. 【請求項６】請求項１，３，４または５記載のいずれか
   の樹脂成形型を用い、キャビテイー内に樹脂を注入し、
   成形した後、それぞれの割型を離反させ、次に樹脂溜り
   にできる硬化樹脂をつかみ代にして他の樹脂溜りの硬化
   樹脂を引き抜くことを特徴とする樹脂成形品の製造方
   法。