JPH09220733A - 樹脂成形品及びその製法 - Google Patents
樹脂成形品及びその製法Info
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- JPH09220733A JPH09220733A JP3202696A JP3202696A JPH09220733A JP H09220733 A JPH09220733 A JP H09220733A JP 3202696 A JP3202696 A JP 3202696A JP 3202696 A JP3202696 A JP 3202696A JP H09220733 A JPH09220733 A JP H09220733A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0025—Preventing defects on the moulded article, e.g. weld lines, shrinkage marks
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ヒケのない樹脂成形品及びその製造方法を提
供する。 【解決手段】 本体とこの本体から延び出した凸部とを
有する樹脂成形品を成形するに際し、第一の金型３１と
第二の金型３２とを用いて、凸部２２をこれと本体との
接合部分を本体側に突出させて一次成形し、この一次成
形体２２を留めた第一の金型３１と第三の金型３３とを
用いて本体２１を二次成形する。
供する。 【解決手段】 本体とこの本体から延び出した凸部とを
有する樹脂成形品を成形するに際し、第一の金型３１と
第二の金型３２とを用いて、凸部２２をこれと本体との
接合部分を本体側に突出させて一次成形し、この一次成
形体２２を留めた第一の金型３１と第三の金型３３とを
用いて本体２１を二次成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂成形品の肉厚
の異なる部分でヒケが発生するのを防止可能な樹脂成形
品製造方法に関し、またこの方法で製造されたヒケのな
い樹脂成形品に関する。
の異なる部分でヒケが発生するのを防止可能な樹脂成形
品製造方法に関し、またこの方法で製造されたヒケのな
い樹脂成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、薄肉の本体と、この本体を取りつ
け相手へ取りつけるためのボスや補強用のリブなどの凸
部を備えた樹脂成形品においては、凸部の箇所でヒケと
呼ばれるくぼみが発生し、製品の外観上の問題となって
いた。
け相手へ取りつけるためのボスや補強用のリブなどの凸
部を備えた樹脂成形品においては、凸部の箇所でヒケと
呼ばれるくぼみが発生し、製品の外観上の問題となって
いた。
【０００３】ヒケの発生メカニズムを図１を参照して模
式的に説明する。リブ３を有する樹脂成形品１を成形す
る際、金型内に充填された樹脂は、金型内部に設けられ
た冷却機構（図示せず）により、図１（ａ）に示すよう
にまず金型（図示せず）の表面に接する部位から徐々に
冷却されて固化を始める。この図において、斜線で表示
された部分は樹脂の固化した層を表し、その内側の斜線
の施していない部分は樹脂の溶融部を表している。図１
（ｂ）と（ｃ）に順を追って示すように、固化が内部ま
で進行すると、樹脂成形品１の本体２とリブ３との交差
する部位は本体２の他の部分に比べて樹脂量が多く、そ
のためその部位の保有する熱容量が大きいことから、交
差部にのみ溶融部が残った状態となる。更に冷却が進ん
で溶融部が全て固化した状態になると、樹脂の体積収縮
が起こり、そのときの力によってこの交差部においては
比較的薄肉である上部（リブの反対側）が下方（リブの
方向）に引っ張られ、陥没して、図１（ｄ）に５で示し
たヒケと呼ばれる不具合を生じさせる。
式的に説明する。リブ３を有する樹脂成形品１を成形す
る際、金型内に充填された樹脂は、金型内部に設けられ
た冷却機構（図示せず）により、図１（ａ）に示すよう
にまず金型（図示せず）の表面に接する部位から徐々に
冷却されて固化を始める。この図において、斜線で表示
された部分は樹脂の固化した層を表し、その内側の斜線
の施していない部分は樹脂の溶融部を表している。図１
（ｂ）と（ｃ）に順を追って示すように、固化が内部ま
で進行すると、樹脂成形品１の本体２とリブ３との交差
する部位は本体２の他の部分に比べて樹脂量が多く、そ
のためその部位の保有する熱容量が大きいことから、交
差部にのみ溶融部が残った状態となる。更に冷却が進ん
で溶融部が全て固化した状態になると、樹脂の体積収縮
が起こり、そのときの力によってこの交差部においては
比較的薄肉である上部（リブの反対側）が下方（リブの
方向）に引っ張られ、陥没して、図１（ｄ）に５で示し
たヒケと呼ばれる不具合を生じさせる。
【０００４】このようなヒケは外観的に好ましくないの
で、ヒケの発生を防止する対策が従来よりいろいろと講
じられてきた。例えば、その一つとして、特開昭５９−
１４６８２６号公報に開示されているように、先に本体
を一次成形しておき、次いでアウトサート成形や二色成
形により凸部（例えばボス）を本体に一体に成形するも
のがある。これによれば、その表面が成形製品の表側の
面（意匠面となる面）となる本体を一定肉厚として成形
して、ヒケの発生を回避することができる。
で、ヒケの発生を防止する対策が従来よりいろいろと講
じられてきた。例えば、その一つとして、特開昭５９−
１４６８２６号公報に開示されているように、先に本体
を一次成形しておき、次いでアウトサート成形や二色成
形により凸部（例えばボス）を本体に一体に成形するも
のがある。これによれば、その表面が成形製品の表側の
面（意匠面となる面）となる本体を一定肉厚として成形
して、ヒケの発生を回避することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな方法にあっては、図２に示したように一次成形した
本体１０にボス１１を形成する樹脂を射出成形する際に
図中に矢印で示したようにこの樹脂の射出圧力が本体１
０にかかるため、座屈によって段差が発生したり、ある
いは本体が金型に押しつけられたことによる面状態の変
化が起きたりして、製品表面に外観不良が発生する。
うな方法にあっては、図２に示したように一次成形した
本体１０にボス１１を形成する樹脂を射出成形する際に
図中に矢印で示したようにこの樹脂の射出圧力が本体１
０にかかるため、座屈によって段差が発生したり、ある
いは本体が金型に押しつけられたことによる面状態の変
化が起きたりして、製品表面に外観不良が発生する。
【０００６】本発明は、樹脂成形品の肉厚が異なる部位
においてヒケが発生するのを防止するとともに、成形製
品表面に座屈や型に押しつけられたことによる面状態の
変化が起きることの防止を可能にする樹脂成形品の製造
方法を提供することを目的とする。また、ヒケがなく、
且つ表面に座屈や面状態の変化がない樹脂成形品を提供
することが、本発明のもう一つの目的である。
においてヒケが発生するのを防止するとともに、成形製
品表面に座屈や型に押しつけられたことによる面状態の
変化が起きることの防止を可能にする樹脂成形品の製造
方法を提供することを目的とする。また、ヒケがなく、
且つ表面に座屈や面状態の変化がない樹脂成形品を提供
することが、本発明のもう一つの目的である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の樹脂成形品製造
方法は、本体とこの本体から延び出した凸部とを有する
樹脂成形品を成形するに際し、第一の金型と第二の金型
とを用いて、凸部をこれと本体との接合部分を本体側に
突出させて一次成形し、この一次成形体を留めた第一の
金型と第三の金型とを用いて本体を二次成形することを
特徴とする。
方法は、本体とこの本体から延び出した凸部とを有する
樹脂成形品を成形するに際し、第一の金型と第二の金型
とを用いて、凸部をこれと本体との接合部分を本体側に
突出させて一次成形し、この一次成形体を留めた第一の
金型と第三の金型とを用いて本体を二次成形することを
特徴とする。
【０００８】本発明の樹脂成形品は、本体とこの本体か
ら延び出した凸部とを有し、この凸部が本体との接合部
において本体中へ突出していて、且つ当該凸部の反対側
の本体表面が平滑であることを特徴とする。
ら延び出した凸部とを有し、この凸部が本体との接合部
において本体中へ突出していて、且つ当該凸部の反対側
の本体表面が平滑であることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】図３（ａ）は本発明の樹脂成形品
の一例を示す斜視図であり、そして図３（ｂ）はその断
面図である。図示した樹脂成形品２０は、本体２１と凸
部としてのボス部２２からなる。ボス部２２の材料は、
本体２１との接合部において本体中へ突出して食い込ん
でいて、且つその反対側の本体表面にはヒケもなく、座
屈に由来する段差もあるいはこのほかのどのような面状
態の変化もなく、この表面は全体として平滑である。
の一例を示す斜視図であり、そして図３（ｂ）はその断
面図である。図示した樹脂成形品２０は、本体２１と凸
部としてのボス部２２からなる。ボス部２２の材料は、
本体２１との接合部において本体中へ突出して食い込ん
でいて、且つその反対側の本体表面にはヒケもなく、座
屈に由来する段差もあるいはこのほかのどのような面状
態の変化もなく、この表面は全体として平滑である。
【００１０】次に、この樹脂成形品２０を製造する場合
を例に、図４と図５を参照して本発明の方法を説明す
る。図４は、この方法で使用する金型を模式的に示して
おり、図４（ａ）は第一の金型に相当する下金型３１で
あり、図４（ｂ）は第二の金型に相当する一次成形用の
上金型３２であり、図４（ｃ）は第三の金型に相当する
二次成形用の上金型３３である。
を例に、図４と図５を参照して本発明の方法を説明す
る。図４は、この方法で使用する金型を模式的に示して
おり、図４（ａ）は第一の金型に相当する下金型３１で
あり、図４（ｂ）は第二の金型に相当する一次成形用の
上金型３２であり、図４（ｃ）は第三の金型に相当する
二次成形用の上金型３３である。
【００１１】これらの金型を使用して樹脂成形品２０を
製造する場合には、まず、図５（ａ）に示したように、
下金型３１と一次成形用の上金型３２とを使って適当な
樹脂材料の射出により凸部２２を一次成形する。次に、
一次成形した凸部２２を下金型３１に残したまま、一次
成形用の上金型３２を二次成形用の上金型３３に交換し
て、これらの金型３１、３３と凸部２２の突出部分とで
形成されたキャビティへ樹脂材料を射出して本体２１を
二次成形する。
製造する場合には、まず、図５（ａ）に示したように、
下金型３１と一次成形用の上金型３２とを使って適当な
樹脂材料の射出により凸部２２を一次成形する。次に、
一次成形した凸部２２を下金型３１に残したまま、一次
成形用の上金型３２を二次成形用の上金型３３に交換し
て、これらの金型３１、３３と凸部２２の突出部分とで
形成されたキャビティへ樹脂材料を射出して本体２１を
二次成形する。
【００１２】本発明では、成形用の樹脂材料として、例
えばＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン
共重合体）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチ
レン）等の熱可塑性樹脂材料等を使用することができ
る。一次成形に使用する樹脂材料と二次成形のための樹
脂材料は、同じものであっても異なるものであってもよ
い。
えばＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン
共重合体）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチ
レン）等の熱可塑性樹脂材料等を使用することができ
る。一次成形に使用する樹脂材料と二次成形のための樹
脂材料は、同じものであっても異なるものであってもよ
い。
【００１３】次に、本体２１を二次成形する際の樹脂材
料の冷却・固化の様子を示す図６を参照して、本発明を
更に詳しく説明する。図６（ａ）に示したように、金型
３１、３３と樹脂成形品の凸部２２の突出部分とで形成
されたキャビティに本体２１用の樹脂材料３５を射出
し、これらの金型の内部に設けられた冷却機構（図示せ
ず）により冷却を開始すると、樹脂材料３５は金型表面
に接した部位から冷却されて固化し始める。このとき、
一次成形された凸部２２に接する部分の樹脂材料３５
は、凸部２２の樹脂の断熱作用（熱伝導率が金型材料の
それより低いことによる）のために冷却が十分でなく、
また固化を開始していない。図中、樹脂材料３５のうち
の斜線を施した部分が固化した部分を示している。
料の冷却・固化の様子を示す図６を参照して、本発明を
更に詳しく説明する。図６（ａ）に示したように、金型
３１、３３と樹脂成形品の凸部２２の突出部分とで形成
されたキャビティに本体２１用の樹脂材料３５を射出
し、これらの金型の内部に設けられた冷却機構（図示せ
ず）により冷却を開始すると、樹脂材料３５は金型表面
に接した部位から冷却されて固化し始める。このとき、
一次成形された凸部２２に接する部分の樹脂材料３５
は、凸部２２の樹脂の断熱作用（熱伝導率が金型材料の
それより低いことによる）のために冷却が十分でなく、
また固化を開始していない。図中、樹脂材料３５のうち
の斜線を施した部分が固化した部分を示している。
【００１４】次いで、凸部２２に接した部分の樹脂材料
も遅れて冷却され、固化を開始して、樹脂材料３５の冷
却・固化が表面領域から内部へと進行すると、図６
（ｂ）に示したように樹脂材料のうちの未固化の溶融部
分は全体にわたって一様な厚さとなる。続いて中心部ま
で冷却が進行して固化が完了すると、溶融部が一定厚さ
であった本体の樹脂材料は全体にわたって体積収縮が一
様になるため、図６（ｃ）に示したようにヒケもなく、
且つ段差もそのほかの表面状態の変化も見られない平滑
な製品表面が形成される。
も遅れて冷却され、固化を開始して、樹脂材料３５の冷
却・固化が表面領域から内部へと進行すると、図６
（ｂ）に示したように樹脂材料のうちの未固化の溶融部
分は全体にわたって一様な厚さとなる。続いて中心部ま
で冷却が進行して固化が完了すると、溶融部が一定厚さ
であった本体の樹脂材料は全体にわたって体積収縮が一
様になるため、図６（ｃ）に示したようにヒケもなく、
且つ段差もそのほかの表面状態の変化も見られない平滑
な製品表面が形成される。
【００１５】このように、本発明においては凸部２２の
本体２１中への突出が重要な意味を持つ。例えば、この
突出が不十分であると、本体２１と凸部２２との接合部
の樹脂の冷却・固化が遅れて、この部分の未固化の溶融
樹脂が他の部分に比べて多くなり、その結果図６（ｂ）
に示したように全体にわたり一様な厚さとなるべき溶融
樹脂がこの接合部において他の部分より厚くなってしま
うため、先に図１で説明したヒケ発生メカニズムにより
ヒケが発生することになる。凸部の本体中への突出量
は、成形しようとする製品の形状寸法や、使用する樹脂
材料や、金型の温度条件等に応じて適宜決定することが
できる。一例として、ＰＰ（ポリプロピレン）を用いて
厚さ３ｍｍの本体に外径８ｍｍ、内径４．５ｍｍのセル
フタッピング用のボスを形成する場合、ボスの本体中へ
の突出量は０．５ｍｍ程度である。
本体２１中への突出が重要な意味を持つ。例えば、この
突出が不十分であると、本体２１と凸部２２との接合部
の樹脂の冷却・固化が遅れて、この部分の未固化の溶融
樹脂が他の部分に比べて多くなり、その結果図６（ｂ）
に示したように全体にわたり一様な厚さとなるべき溶融
樹脂がこの接合部において他の部分より厚くなってしま
うため、先に図１で説明したヒケ発生メカニズムにより
ヒケが発生することになる。凸部の本体中への突出量
は、成形しようとする製品の形状寸法や、使用する樹脂
材料や、金型の温度条件等に応じて適宜決定することが
できる。一例として、ＰＰ（ポリプロピレン）を用いて
厚さ３ｍｍの本体に外径８ｍｍ、内径４．５ｍｍのセル
フタッピング用のボスを形成する場合、ボスの本体中へ
の突出量は０．５ｍｍ程度である。
【００１６】先に図２を参照して説明した従来技術の場
合にあって、一次成形した本体１０に二次成形される凸
部（ボス１１）の射出圧でやはり多少の凸部材料が本体
中へ食い込むが、この場合の凸部の本体中への食い込み
量は本発明において有効な結果をもたらすに十分な突出
量に比べればかなり少ない。しかも、この従来技術の場
合には前述のようにヒケの発生は防止されても、成形製
品表面に段差や面状態変化が生じるのに対し、本発明に
あってはヒケが生じないのはもちろん、段差もそのほか
の面状態の変化も防止することができる。
合にあって、一次成形した本体１０に二次成形される凸
部（ボス１１）の射出圧でやはり多少の凸部材料が本体
中へ食い込むが、この場合の凸部の本体中への食い込み
量は本発明において有効な結果をもたらすに十分な突出
量に比べればかなり少ない。しかも、この従来技術の場
合には前述のようにヒケの発生は防止されても、成形製
品表面に段差や面状態変化が生じるのに対し、本発明に
あってはヒケが生じないのはもちろん、段差もそのほか
の面状態の変化も防止することができる。
【００１７】本発明を利用することで、リブあるいはボ
ス等を備えた各種の樹脂成形品を得ることができる。例
えば、図７（ａ）の斜視図に示したような車両用オーバ
フェンダ４１は、図中の矢印で示した方向の強度を上げ
るため、図７（ｂ）の側面図に示したように補強用のリ
ブ４２を形成する必要があるが、本発明はこのような複
雑な形状の成形品でも外表面にヒケも段差も生じさせる
ことなく製造するのを可能にする。
ス等を備えた各種の樹脂成形品を得ることができる。例
えば、図７（ａ）の斜視図に示したような車両用オーバ
フェンダ４１は、図中の矢印で示した方向の強度を上げ
るため、図７（ｂ）の側面図に示したように補強用のリ
ブ４２を形成する必要があるが、本発明はこのような複
雑な形状の成形品でも外表面にヒケも段差も生じさせる
ことなく製造するのを可能にする。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
一次成形でボス部、リブ部等の凸部を成形し、次いで二
次成形で本体部を成形するに際し、一次成形体の凸部を
型面より突出した形状に成形することで、二次成形体の
本体を成形するときに材料樹脂の未硬化溶融部の厚さを
全体にわたり一定にし、それにより実質的に板圧一定の
成形品を成形するのと同じ状態にして、成形製品表面に
座屈やヒケが発生するのを防止することができる。
一次成形でボス部、リブ部等の凸部を成形し、次いで二
次成形で本体部を成形するに際し、一次成形体の凸部を
型面より突出した形状に成形することで、二次成形体の
本体を成形するときに材料樹脂の未硬化溶融部の厚さを
全体にわたり一定にし、それにより実質的に板圧一定の
成形品を成形するのと同じ状態にして、成形製品表面に
座屈やヒケが発生するのを防止することができる。
【図１】ヒケの発生メカニズムを模式的に説明する図で
あって、（ａ）は成形材料の冷却・固化の開始時の様子
を示す図、（ｂ）は冷却・固化の進んだ状態を示す図、
（ｃ）は成形材料のほとんどが固化した状態を示す図、
（ｄ）は冷却・固化の完了したところを示す図である。
あって、（ａ）は成形材料の冷却・固化の開始時の様子
を示す図、（ｂ）は冷却・固化の進んだ状態を示す図、
（ｃ）は成形材料のほとんどが固化した状態を示す図、
（ｄ）は冷却・固化の完了したところを示す図である。
【図２】従来技術による凸部の成形を説明する図であ
る。
る。
【図３】本発明による樹脂成形品を説明する図であっ
て、（ａ）は樹脂成形品の斜視図、（ｂ）は（ａ）のＩ
−Ｉ線断面図である。
て、（ａ）は樹脂成形品の斜視図、（ｂ）は（ａ）のＩ
−Ｉ線断面図である。
【図４】本発明で使用する金型を説明する図であって
（ａ）は下金型、（ｂ）は一次成形用上金型、（ｃ）は
二次成形用上金型を示す図である。
（ａ）は下金型、（ｂ）は一次成形用上金型、（ｃ）は
二次成形用上金型を示す図である。
【図５】本発明の方法を説明する図であって、（ａ）は
凸部の一次成形を説明する図であり、（ｂ）は本体の二
次成形を説明する図である。
凸部の一次成形を説明する図であり、（ｂ）は本体の二
次成形を説明する図である。
【図６】本発明に従って本体を二次成形する際の樹脂材
料の冷却・固化の様子を説明する図であって、（ａ）は
固化の初期、（ｂ）は固化の途中、（ｃ）は固化の完了
時を示す図である。
料の冷却・固化の様子を説明する図であって、（ａ）は
固化の初期、（ｂ）は固化の途中、（ｃ）は固化の完了
時を示す図である。
【図７】本発明を利用して製造した車両用オ−バフェン
ダを説明する図であり、（ａ）は車両用オ−バフェンダ
の斜視図、（ｂ）はその側面図である。
ダを説明する図であり、（ａ）は車両用オ−バフェンダ
の斜視図、（ｂ）はその側面図である。
１…樹脂成形品 ２…本体 ３…リブ ５…ヒケ １０…本体 １１…ボス ２０…樹脂成形品 ２１…本体 ２２…凸部 ３１…下金型 ３２…一次成形用上金型 ３３…二次成形用上金型
Claims (4)
- 【請求項１】 本体とこの本体から延び出した凸部とを
有する樹脂成形品を成形するに際し、第一の金型と第二
の金型とを用いて、凸部をこれと本体との接合部分を本
体側に突出させて一次成形し、この一次成形体を留めた
第一の金型と第三の金型とを用いて本体を二次成形する
ことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項２】 前記凸部がボス又はリブである、請求項
１記載の方法。 - 【請求項３】 本体とこの本体から延び出した凸部とを
有し、この凸部が本体との接合部において本体中へ突出
していて、且つ当該凸部の反対側の本体表面が平滑であ
ることを特徴とする樹脂成形品。 - 【請求項４】 前記凸部がボス又はリブである、請求項
１記載の樹脂成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3202696A JPH09220733A (ja) | 1996-02-20 | 1996-02-20 | 樹脂成形品及びその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3202696A JPH09220733A (ja) | 1996-02-20 | 1996-02-20 | 樹脂成形品及びその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09220733A true JPH09220733A (ja) | 1997-08-26 |
Family
ID=12347361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3202696A Pending JPH09220733A (ja) | 1996-02-20 | 1996-02-20 | 樹脂成形品及びその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09220733A (ja) |
-
1996
- 1996-02-20 JP JP3202696A patent/JPH09220733A/ja active Pending
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