JPH09221105A - 包装容器製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】各種の作業を簡素化することができ、包装容器
製造装置の占有面積を小さくすることができるようにす
る。 【解決手段】包材ロール１５がセットされる包材ロール
操作部と、該包材ロール操作部に対向させて配設され、
包材１６内に液体食品を充填する充填部５２と、前記包
材ロール操作部の上部と充填部５２の上部との間に架設
され、前記包材１６にプルタブを貼着するプルタブ装置
５３とを有する。そして、前記包材ロール操作部、充填
部５２及びプルタブ装置５３によって通路５５が形成さ
れる。充填部５２及びプルタブ装置５３に作業を行うた
めのスペースを確保することができる。また、通路５５
において、包材ロール１５を包材ロール操作部にセット
したり、取り出したりすることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、包装容器製造装置
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、牛乳、清涼飲料水等の液
体食品が充填（てん）されたブリック型の包装容器を製
造する場合、包装容器製造装置において、可撓（とう）
性の積層体から成るウェブ状の包材を縦方向にシールし
てチューブ状にし、該チューブ状の包材に液体食品を充
填しながら横方向にシールして包装容器を製造するよう
にしている。

【０００３】図２は従来の包装容器製造装置の概略図で
ある。図に示すように、充填装置１１のフレーム１３の
下部に繰出部１２が、上部にフィーディングヘッド１８
がそれぞれ配設され、前記繰出部１２に包材ロール１５
がセットされる。そして、前記フィーディングヘッド１
８を作動させると、包材１６は、繰出部１２から一定の
時間ごとに間欠的に繰り出され、上方に搬送される。前
記繰出部１２から繰り出された状態において、前記包材
１６はウェブ状であるが、上方に搬送される間に二つ折
りにされる。

【０００４】前記フィーディングヘッド１８は、表面に
包材ガイドを形成する逆「Ｕ」字型のヘッド本体１９、
該ヘッド本体１９を揺動自在に支持する軸２１、前記ヘ
ッド本体１９を上方に押すリンク機構２２及び該リンク
機構２２と連結された連接棒２３を有する。そして、一
定の時間ごとに、前記包材１６の搬送方向における前記
フィーディングヘッド１８より下流側において、前記包
材１６を固定した状態で、前記連接棒２３を作動させ、
ヘッド本体１９を揺動させると、前記包材１６は前記ヘ
ッド本体１９の自由端の移動距離だけ搬送される。

【０００５】前記フィーディングヘッド１８によって搬
送され、ヘッド本体１９において反転させられた包材１
６は、クリーサ２５に搬送され、該クリーサ２５によっ
て横方向の折り目が付けられた後、縦シール装置２７に
搬送される。該縦シール装置２７は、二つ折りにされた
包材１６を縁部に沿って縦方向にシールしてチューブ状
にする。

【０００６】そして、前記クリーサ２５と縦シール装置
２７との間において、二つ折りにされたチューブ状の包
材１６内に図示しない充填用ノズルが挿入され、該充填
用ノズルを介して包材１６内に液体食品が充填される。
このとき、前記包材１６は充填された液体食品によって
扁平（へんぺい）な形状から厚みのある形状になる。ま
た、前記縦シール装置２７の下方には送紙装置２９が配
設され、該送紙装置２９によって包材１６が把持され、
下方に搬送される。

【０００７】さらに、前記送紙装置２９の下方に横シー
ル装置３１が配設され、該横シール装置３１によって包
材１６は設定距離ごとに横方向にシールされる。このよ
うにして、連続する包材１６内の液体食品が所定量ごと
に密封される。そして、前記横シール装置３１の下方に
予備成形・切断装置３２が配設され、該予備成形・切断
装置３２によって包材１６の予備成形が行われるととも
に、各横シール方向の部分において包材１６がカットさ
れ、複数の枕（まくら）状の原型容器３４が形成され
る。

【０００８】このようにして形成された原型容器３４
は、チェーンコンベア３５上に落下させられ、該チェー
ンコンベア３５によって搬送される間に成形され、矩
（く）形状の包装容器３６にされる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の包装容器製造装置においては、繰出部１２、縦シー
ル装置２７、送紙装置２９、横シール装置３１等の各要
素が密接させて配設されるので、繰出部１２に包材ロー
ル１５をセットしたり、縦シール装置２７、送紙装置２
９、横シール装置３１等を調整したりする場合、作業が
煩わしいだけでなく、包装容器製造装置の周囲に作業を
行うためのスペースを確保しておく必要がある。したが
って、包装容器製造装置を壁等に寄せて設置することが
できず、包装容器製造装置の占有面積が大きくなってし
まう。

【００１０】さらに、複数の包装容器を同時に製造する
ために複数のサブユニットを隣接させて配設することが
考えられるが、複数のサブユニットを隣接させると、オ
ペレータ、保守員等は互いに隣接するサブユニット間に
入って作業を行うことができなくなってしまう。本発明
は、前記従来の包装容器製造装置の問題点を解決して、
占有面積を小さくすることができるとともに、複数のサ
ブユニットを隣接させて配設しても運転に必要な作業、
保守等を行うことができる包装容器製造装置を提供する
ことを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】そのために、本発明の包
装容器製造装置においては、包材ロールがセットされる
包材ロール操作部と、該包材ロール操作部に対向させて
配設され、包材内に液体食品を充填する充填部と、前記
包材ロール操作部の上部と充填部の上部との間に架設さ
れ、前記包材にプルタブを貼着するプルタブ装置とを有
する。

【００１２】そして、前記包材ロール操作部、充填部及
びプルタブ装置によって通路が形成される。本発明の他
の包装容器製造装置においては、さらに、前記包材ロー
ル操作部、充填部及びプルタブ装置は、いずれも互いに
隣接させて複数配設され、各包材ロール操作部、充填部
及びプルタブ装置によってサブユニットが形成されると
ともに、各通路によってサブユニットが連絡される。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の
第１の実施の形態における包装容器製造装置の斜視図、
図３は本発明の第１の実施の形態におけるキャリヤの斜
視図、図４は本発明の第１の実施の形態におけるキャリ
ヤのセット状態図、図５は本発明の第１の実施の形態に
おけるキャリヤの取出状態図である。なお、説明の便宜
上、包材１６の搬送系については透視した状態を示す。

【００１４】図において、５０は包装容器製造装置、５
１は包材ロール１５がセットされる包材ロール操作部と
してのカセット部、５２は該カセット部５１と対向さ
せ、かつ、所定の距離を置いて配設され、包材１６内に
液体食品を充填する充填部、５３は前記カセット部５１
の上部と充填部５２の上部との間に架設され、包材１６
にインナシール及びプルタブを貼着するプルタブ装置、
５４は前記カセット部５１の上に配設された電気キャビ
ネットである。前記カセット部５１、充填部５２及びプ
ルタブ装置５３によってトンネル状の通路５５が形成さ
れ、オペレータは、該通路５５において包材ロール１５
をカセット部５１にセットすることができる。

【００１５】すなわち、前記カセット部５１は、前記通
路５５側が開放されていて、カセット部５１内に手前側
から奥側にかけて設定された搬入位置、繰出位置及び搬
出位置にキャリヤ６１を置くことができるようになって
いる。そして、各キャリヤ６１には包材ロール１５が回
転自在に搭載され、前記搬入位置において、包材ロール
１５が搭載されたキャリヤ６１を搬入し、繰出位置にお
いて、キャリヤ６１に搭載された包材ロール１５から包
材１６を繰り出し、搬出位置において、包材１６がすべ
て繰り出された後の空のキャリヤ６１を搬出することが
できる。

【００１６】そのために、前記包材１６がすべて繰り出
されたキャリヤ６１は繰出位置から搬出位置に移動させ
られ、一方、あらかじめ包材ロール１５が搭載されたキ
ャリヤ６１は搬入位置から繰出位置に移動させられ、古
い包材１６と新しい包材１６とがスプライス装置６３に
よって接続されるようになっている。そして、搬出位置
に移動させられたキャリヤ６１は搬出され、包材ロール
１５が搭載されたキャリヤ６１が搬入位置に新たに搬入
される。

【００１７】前記キャリヤ６１は、例えば、自走式のト
ロリー６２に乗せて図示しない資材庫から搬送され、前
記カセット部５１にセットすることができるようになっ
ている。本実施の形態においては、前記トロリー６２に
２台のキャリヤ６１を乗せることができる。また、前記
キャリヤ６１の下部には、包材ロール１５の軸方向にキ
ャリヤ６１を移動させるための車輪６１ａ、及び包材ロ
ール１５の軸に対して直角の方向にキャリヤ６１を移動
させるための車輪６１ｂが配設されるとともに、カセッ
ト部５１内の床面には、前記車輪６１ａに対応させて図
示しないレールが、前記トロリー６２の床面には、車輪
６１ｂに対応させてレール９３が配設される。

【００１８】したがって、図４に示すように、トロリー
６２を通路５５内の前記搬出位置の前で停止させ、キャ
リヤ６１を前記レール９３に沿って矢印Ａ方向に移動さ
せて搬出位置から搬出することができる。なお、１０３
は包材ロール１５からすべての包材１６を繰り出した後
に残る心巻リールである。また、図５に示すように、ト
ロリー６２を通路５５内の前記搬入位置の前で停止さ
せ、キャリヤ６１を前記レール９３に沿って矢印Ｂ方向
に移動させて搬入位置に搬入することができる。

【００１９】なお、前記キャリヤ６１には、搬出したり
搬入したりするために取手９４が配設される。また、前
記レール９３、及びカセット部５１内のレールには図示
しない昇降手段が配設され、キャリヤ６１を走行させる
ときは前記昇降手段によってレール９３又はカセット部
５１内のレールを上昇（リフティング）させ、キャリヤ
６１を走行させないときは前記昇降手段によってレール
９３又はカセット部５１内のレールを下降させ、前記車
輪６１ａ、６１ｂをロックすることができるようになっ
ている。

【００２０】さらに、前記包材１６は、紙基材の両面に
ポリエチレンが被覆された積層体から成り、必要に応じ
てアルミニウム箔（はく）、バリヤ性樹脂等から成るバ
リヤー層を備える。ところで、前記カセット部５１の繰
出位置において繰り出された包材１６は、ターンローラ
６６、オフセットローラ６７、フィードローラ６８、マ
ガジンローラ６９、７０等を経由してクリーシングユニ
ット７１に送られる。なお、前記ターンローラ６６及び
フィードローラ６８は包材１６の搬送方向を変え、オフ
セットローラ６７は包材１６をずらすためのものであ
る。また、前記マガジンローラ６９、７０は、包材１６
を所定の長さ分だけ蛇行させて蓄えるためのものであ
り、古い包材１６と新しい包材１６とが前記スプライス
装置６３によって接続されている間に、蓄えられた包材
１６を放出する。したがって、古い包材１６と新しい包
材１６とがスプライス装置６３によって接続されている
間においても、充填部５２の運転を停止させる必要がな
くなる。

【００２１】次に、前記クリーシングユニット７１にお
いて成形用の折り目が形成された包材１６は、パンチユ
ニット７３に送られる。該パンチユニット７３は、図１
に示すように、垂直方向に搬送される包材１６に隣接さ
せて配設され、注出口としての図示しないパンチ穴を包
材１６の設定箇所に形成する。本実施の形態において
は、前記クリーシングユニット７１によって、包装容器
８９の２個分の折り目を包材１６に形成するようにして
いるので、前記包材１６は停止させられるたびに一対の
パンチ穴が形成される。

【００２２】また、前記包材１６の搬送方向におけるパ
ンチユニット７３より下流側にインナシール貼着装置７
５が、該インナシール貼着装置７５より更に下流側にプ
ルタブ貼着装置７６がそれぞれ配設される。前記インナ
シール貼着装置７５においては、一対のインナテープリ
ール７７からポリエチレン製のインナテープが繰り出さ
れ、該インナテープが、包材１６の搬送方向に対して垂
直方向に搬送され、前記一対のパンチ穴に対応させて包
材１６の裏側からインナシールとして貼着される。

【００２３】また、前記プルタブ貼着装置７６において
は、一対のプルタブリール７８から、アルミニウム箔に
ポリエチレンを被覆して形成されたプルタブテープが繰
り出され、該プルタブテープが、包材１６の搬送方向に
対して垂直方向に搬送され、前記一対のパンチ穴に対応
させて包材１６の表側からプルタブとして貼着される。

【００２４】このようにして、裏側にインナシールが、
表側にプルタブがそれぞれ貼着された包材１６は、ダン
サローラ８１を経て充填部５２に送られる。前記ダンサ
ローラ８１は、包材１６を蛇行させることによって、プ
ルタブ装置５３と充填部５２とを同調させる。該充填部
５２には、上部に図示しないフィーディングヘッドが、
下部にターンローラ８３がそれぞれ配設される。ダンサ
ローラ８１から送られた包材１６は、一旦（いったん）
下方に向けて搬送され、ターンローラ８３において反転
させられた後、上方に向けて搬送されて一対の捺印装置
８４に送られる。そして、該捺印装置８４によって、液
体食品の製造年月日、ロット番号等が包材１６に印刷さ
れた後、該包材１６は前記フィーディングヘッドに送ら
れる。なお、前記包材１６は、前記ターンローラ８３に
送られた状態においてはウェブ状であるが、ターンロー
ラ８３から捺印装置８４に送られる間に二つ折りにされ
る。

【００２５】前記フィーディングヘッドは逆「Ｕ」字型
の図示しないヘッド本体を有し、該ヘッド本体によって
包材ガイドが形成される。そして、前記ヘッド本体を揺
動させることによってフィーディングヘッドを揺動させ
ると、前記包材１６は、フィーディングヘッドが揺動す
るたびに、ヘッド本体の自由端の移動距離だけ間欠的に
上方に搬送される。

【００２６】次に、前記ヘッド本体において反転させら
れた包材１６は、再び下方に向けて搬送され、図示しな
い縦シール装置に送られる。該縦シール装置は、二つ折
りにされた包材１６を縁部に沿って縦方向にシールして
チューブ状にする。そして、チューブ状の包材１６内に
充填パイプ８６が挿入され、該充填パイプ８６を介して
包材１６内に液体食品が充填される。このとき、前記包
材１６は充填された液体食品によって扁平な形状から厚
みのある形状になる。

【００２７】さらに、前記充填パイプ８６の下方に図示
しない横シール装置が配設され、該横シール装置によっ
て包材１６は設定距離ごとに横方向にシールされる。こ
のようにして、連続する包材１６内の液体食品が所定量
ごとに密封される。そして、前記横シール装置の下方に
図示しない予備成形・切断装置が配設され、該予備成形
・切断装置によって包材１６の予備成形が行われるとと
もに、各横方向のシール部分において包材１６がカット
され、複数の枕状の原型容器３４が形成される。

【００２８】このようにして形成された原型容器３４
は、チェーンコンベア８８上を搬送され、その間に図示
しない最終成形装置によって最終成形が行われ、矩形状
の包装容器８９にされる。なお、９０は図示しない制御
装置を操作するためのコントロールパネル、９１はクリ
ーニングシステム等を収容する部分である。

【００２９】ところで、前記プルタブ装置５３は、カセ
ット部５１の上部と充填部５２の上部との間に架設され
るようになっているので、充填部５２とプルタブ装置５
３とが互いに密接することなく配設される。前記充填部
５２及びプルタブ装置５３には、それぞれプラットホー
ム５７、５８が配設され、オペレータは、プラットホー
ム５７において前記充填部５２のフィーディングヘッ
ド、縦シール装置、横シール装置、予備成形・切断装
置、最終成形装置等の各要素を調整し、プラットホーム
５８において前記プルタブ装置５３のパンチユニット７
３、インナシール貼着装置７５、プルタブ貼着装置７６
等の各要素及び電気キャビネット５４を調整することが
できる。

【００３０】また、前記通路５５において包材ロール１
５をカセット部５１にセットしたり、取り出したりする
ことができる。したがって、カセット部５１、プルタブ
装置５３及び電気キャビネット５４の背面に作業を行う
ためのスペースを確保しておく必要がないので、包装容
器製造装置５０を壁等に寄せて設置することができる。
その結果、包装容器製造装置５０の占有面積を小さくす
ることができる。

【００３１】次に、前記スプライス装置６３について説
明する。図６は本発明の第１の実施の形態におけるスプ
ライス装置の配設状態図、図７は本発明の第１の実施の
形態におけるスプライス装置の拡大図、図８は本発明の
第１の実施の形態におけるセンサ類の配置状態図であ
る。図において、１５は包材ロール、６１はキャリヤ、
６１ｂは車輪、６３はスプライス装置、９５は包材保持
装置、９６はシール装置、９７は切断装置である。

【００３２】また、９８はカセット部５１内の繰出位置
において包材ロール１５に対向させて配設され、該包材
ロール１５の残量が少なくなったことを検出するペーパ
残量検出センサ、９９は包材１６が心巻リール１０３か
ら切り離されたかどうかを検出する切離検出センサ、１
００は前記包材１６の所定箇所にあらかじめ印刷された
アイマークを検出するアイマークセンサである。

【００３３】まず、前記カセット部５１内の繰出位置に
おいてキャリヤ６１に搭載された包材ロール１５から包
材１６が繰り出されている間に、包材ロール１５が搭載
されたキャリヤ６１が搬入位置に搬入される。そして、
前記繰出位置においてキャリヤ６１に搭載された包材ロ
ール１５の残量が少なくなってくると、前記ペーパ残量
検出センサ９８がそれを検出し、シール装置９６の図示
しないヒータの予熱を開始する。このとき、同時に、前
記昇降手段が作動させられ、カセット部５１内のレール
が上昇させられる。

【００３４】次に、前記繰出位置においてキャリヤ６１
に搭載された包材ロール１５の包材１６がすべて繰り出
され、心巻リール１０３から包材１６が切り離される
と、前記切離検出センサ９９がそれを検出する。そし
て、包材１６の切離しが検出されると、包材１６は緩や
かに搬送され、包装容器８９が１個分だけ搬送されたと
きに前記アイマークセンサ１００によってアイマークが
検出されると、前記包材保持装置９５のプッシャ９５ａ
が前進させられ、古い包材１６の後端の近傍を押さえ
る。その結果、包材１６の後端は停止させられる。

【００３５】続いて、古い包材１６の後端が停止させら
れた状態において、前記切断装置９７が前進させられ、
切断装置９７によって古い包材１６の後端がスプライス
に適した形状に切断される。また、前記繰出位置におい
て心巻リール１０３から包材１６が切り離されたキャリ
ヤ６１は、繰出位置から搬出位置に移動させられ、一
方、包材ロール１５が搭載されたキャリヤ６１が搬入位
置から繰出位置に移動させられる。

【００３６】そして、古い包材１６の後端と新しい包材
１６の先端とが前記シール装置９６によって固定され
る。なお、前記包材保持装置９５によって古い包材１６
の後端の近傍が押さえられている間も、マガジンローラ
６９（図１）は蓄えられた包材１６を放出するので、前
記充填部５２の運転を停止させる必要がなくなる。

【００３７】次に、本発明の第２の実施の形態について
説明する。図９は本発明の第２の実施の形態における包
装容器製造装置の斜視図である。図において、１５は包
材ロール、５００は包装容器製造装置、５０１〜５０４
は互いに隣接させて配設されたサブユニットである。各
サブユニット５０１〜５０４は、いずれも図１の包装容
器製造装置５０と同じ構造を有し、それぞれカセット部
５１、充填部５２、プルタブ装置５３及び電気キャビネ
ット５４を備える。したがって、それぞれ互いに隣接さ
せて配設された前記カセット部５１、充填部５２及びプ
ルタブ装置５３によって、各サブユニット５０１〜５０
４を連絡する通路５５が形成される。

【００３８】また、前記各充填部５２及び各プルタブ装
置５３には、それぞれサブユニット５０１〜５０４を連
絡するプラットホーム５７、５８が配設される。したが
って、オペレータは、前記通路５５において、包材ロー
ル１５を各サブユニット５０１〜５０４の各カセット部
５１にセットしたり、取り出したりすることができ、か
つ、プラットホーム５７において、各サブユニット５０
１〜５０４の充填部５２の各要素を調整し、プラットホ
ーム５８において、各サブユニット５０１〜５０４のプ
ルタブ装置５３の各要素及び電気キャビネット５４を調
整することができる。その結果、複数のサブユニット５
０１〜５０４を互いに隣接させても作業を行うことがで
きる。

【００３９】また、カセット部５１及び電気キャビネッ
ト５４の背面に作業を行うためのスペースを確保してお
く必要がないので、包装容器製造装置５００を壁等に寄
せて設置することができる。その結果、包装容器製造装
置５００の占有面積を小さくすることができる。なお、
本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本
発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であ
り、それらを本発明の範囲から排除するものではない。

【００４０】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
れば、包装容器製造装置においては、包材ロールがセッ
トされる包材ロール操作部と、該包材ロール操作部に対
向させて配設され、包材内に液体食品を充填する充填部
と、前記包材ロール操作部の上部と充填部の上部との間
に架設され、前記包材にプルタブを貼着するプルタブ装
置とを有する。

【００４１】そして、前記包材ロール操作部、充填部及
びプルタブ装置によって通路が形成される。この場合、
充填部及びプルタブ装置に作業を行うためのスペースを
確保することができる。また、前記通路において、包材
ロールを包材ロール操作部にセットしたり、取り出した
りすることができる。

【００４２】したがって、包材ロール操作部及びプルタ
ブ装置の背面に作業を行うためのスペースを確保してお
く必要がないので、包装容器製造装置を壁等に寄せて設
置することができる。その結果、包装容器製造装置の占
有面積を小さくすることができる。本発明の他の包装容
器製造装置においては、さらに、前記包材ロール操作
部、充填部及びプルタブ装置は、いずれも互いに隣接さ
せて複数配設され、各包材ロール操作部、充填部及びプ
ルタブ装置によってサブユニットが形成されるととも
に、各通路によってサブユニットが連絡される。

【００４３】この場合、該通路において、包材ロールを
各サブユニットの包材ロール操作部にセットしたり、取
り出したりすることができるので、複数のサブユニット
を隣接させても作業を行うことができる。また、包材ロ
ール操作部の背面に作業を行うためのスペースを確保し
ておく必要がないので、包装容器製造装置を壁等に寄せ
て設置することができる。その結果、包装容器製造装置
の占有面積を小さくすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態における包装容器製
造装置の斜視図である。

【図２】従来の包装容器製造装置の概略図である。

【図３】本発明の第１の実施の形態におけるキャリヤの
斜視図である。

【図４】本発明の第１の実施の形態におけるキャリヤの
セット状態図である。

【図５】本発明の第１の実施の形態におけるキャリヤの
取出状態図である。

【図６】本発明の第１の実施の形態におけるスプライス
装置の配設状態図である。

【図７】本発明の第１の実施の形態におけるスプライス
装置の拡大図である。

【図８】本発明の第１の実施の形態におけるセンサ類の
配置状態図である。

【図９】本発明の第２の実施の形態における包装容器製
造装置の斜視図である。

【符号の説明】

１５ 包材ロール １６ 包材 ５０、５００ 包装容器製造装置 ５１ カセット部 ５２ 充填部 ５３ プルタブ装置 ５５ 通路 ５０１〜５０４ サブユニット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ピーター・ジャコメリ アメリカ合衆国イリノイ州シカゴ市バッフ ァロー グローブ アズバリー ドライブ 909番地

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 （ａ）包材ロールがセットされる包材ロ
   ール操作部と、（ｂ）該包材ロール操作部に対向させて
   配設され、包材内に液体食品を充填する充填部と、
   （ｃ）前記包材ロール操作部の上部と充填部の上部との
   間に架設され、前記包材にプルタブを貼着するプルタブ
   装置とを有するとともに、（ｄ）前記包材ロール操作
   部、充填部及びプルタブ装置によって通路が形成される
   ことを特徴とする包装容器製造装置。
2. 【請求項２】 前記包材ロール操作部、充填部及びプル
   タブ装置は、いずれも互いに隣接させて複数配設され、
   各包材ロール操作部、充填部及びプルタブ装置によって
   サブユニットが形成されるとともに、各通路によってサ
   ブユニットが連絡される請求項１に記載の包装容器製造
   装置。