JPH09225598A - 熱延薄鋼板の製造方法 - Google Patents
熱延薄鋼板の製造方法Info
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- JPH09225598A JPH09225598A JP6391396A JP6391396A JPH09225598A JP H09225598 A JPH09225598 A JP H09225598A JP 6391396 A JP6391396 A JP 6391396A JP 6391396 A JP6391396 A JP 6391396A JP H09225598 A JPH09225598 A JP H09225598A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、加熱炉等を用いることなく、単ベ
ルト式連続鋳造機より熱間圧延機を通して、板厚が１ｍ
ｍ〜６ｍｍの熱延薄鋼板を、直接製造する熱延薄鋼板の
製造方法を提供する。 【解決手段】 熱延薄鋼板の製造方法において、凝固長
Ｌと鋳造速度Ｖｃの比Ｌ／Ｖｃを変化させて鋳片厚を制
御する単ベルト式連続鋳造機１１と、鋳片カッター１２
と、鋳片エッジヒーター１３と、３段以下のインライン
熱間圧延機１４および薄鋼板捲取り機１５を配置し、鋳
片の厚みを２．５ｔ≦ｄ≦３．６ｔに決定し、さらにｄ
＝ｋ×（Ｌ／Ｖｃ）1/2 式を用いてＬ／Ｖｃの値を決定
して鋳造を行い、次いでインライン熱間圧延機により圧
下比を６０％以下として熱間圧延し、板厚が１〜６ｍｍ
の熱延薄鋼板の製造する。 【効果】 圧延負荷の減少により燃料費，運転費の節減
とともに高生産性が達成できる。
ルト式連続鋳造機より熱間圧延機を通して、板厚が１ｍ
ｍ〜６ｍｍの熱延薄鋼板を、直接製造する熱延薄鋼板の
製造方法を提供する。 【解決手段】 熱延薄鋼板の製造方法において、凝固長
Ｌと鋳造速度Ｖｃの比Ｌ／Ｖｃを変化させて鋳片厚を制
御する単ベルト式連続鋳造機１１と、鋳片カッター１２
と、鋳片エッジヒーター１３と、３段以下のインライン
熱間圧延機１４および薄鋼板捲取り機１５を配置し、鋳
片の厚みを２．５ｔ≦ｄ≦３．６ｔに決定し、さらにｄ
＝ｋ×（Ｌ／Ｖｃ）1/2 式を用いてＬ／Ｖｃの値を決定
して鋳造を行い、次いでインライン熱間圧延機により圧
下比を６０％以下として熱間圧延し、板厚が１〜６ｍｍ
の熱延薄鋼板の製造する。 【効果】 圧延負荷の減少により燃料費，運転費の節減
とともに高生産性が達成できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加熱炉等を用いる
ことなく、単ベルト式連続鋳造機より熱間圧延機を通し
て板厚ｔが１ｍｍ〜６ｍｍの熱延薄鋼板を、直接製造す
る熱延薄鋼板の製造方法に関する。
ことなく、単ベルト式連続鋳造機より熱間圧延機を通し
て板厚ｔが１ｍｍ〜６ｍｍの熱延薄鋼板を、直接製造す
る熱延薄鋼板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、分塊圧延または連続鋳造により製
造された厚スラブから薄鋼板を製造するには、これらス
ラブを加熱炉または均熱炉に入れて再度これを加熱し、
しかる後これを粗圧延機および仕上げ圧延機にかけて厚
さ１〜６ｍｍ程度の熱延薄鋼板を製造していた。
造された厚スラブから薄鋼板を製造するには、これらス
ラブを加熱炉または均熱炉に入れて再度これを加熱し、
しかる後これを粗圧延機および仕上げ圧延機にかけて厚
さ１〜６ｍｍ程度の熱延薄鋼板を製造していた。
【０００３】しかし近年に至り、これら厚スラブからの
圧延に代わり、双ドラム，双ベルト，また単ベルトを使
用した方式の薄鋳片の製造が盛んとなり、これら薄鋳片
から熱延薄鋼板を製造することにより、コスト低減およ
び生産性向上が図られている。
圧延に代わり、双ドラム，双ベルト，また単ベルトを使
用した方式の薄鋳片の製造が盛んとなり、これら薄鋳片
から熱延薄鋼板を製造することにより、コスト低減およ
び生産性向上が図られている。
【０００４】上記の方法による薄鋳片の鋳造で生産性向
上を図るには、鋳片の厚み（ｄ）を小さくして鋳造速度
をあげ、また凝固開始点から凝固完了点までの長さすな
わち凝固長（Ｌ）を大きくすることにより達成される。
上を図るには、鋳片の厚み（ｄ）を小さくして鋳造速度
をあげ、また凝固開始点から凝固完了点までの長さすな
わち凝固長（Ｌ）を大きくすることにより達成される。
【０００５】上述の方式のうち双ドラムによる方法は、
高速鋳造は可能であるが、生産性向上のためには凝固長
を大きくしなければならず、必然的にドラム間に形成さ
れる湯溜まり部が大きくなって側面堰が過大となり、ま
た静圧が増大して側面堰からの漏洩も問題となる。
高速鋳造は可能であるが、生産性向上のためには凝固長
を大きくしなければならず、必然的にドラム間に形成さ
れる湯溜まり部が大きくなって側面堰が過大となり、ま
た静圧が増大して側面堰からの漏洩も問題となる。
【０００６】また双ベルトによる方法は、溶湯注入に際
して上部の湯溜まり部への注入ノズルのサイズに制約が
あり、鋳片厚６０ｍｍ以上には適しているが、それ以下
の薄鋳片に対しては不向きであり、また静圧も大きくな
って支持機構等が複雑になるという問題がある。
して上部の湯溜まり部への注入ノズルのサイズに制約が
あり、鋳片厚６０ｍｍ以上には適しているが、それ以下
の薄鋳片に対しては不向きであり、また静圧も大きくな
って支持機構等が複雑になるという問題がある。
【０００７】単ベルト式連続鋳造方式は、従来の竪型連
続鋳造方式，また薄鋼板等を対称とした双ロールや双ベ
ルトの連続鋳造方式とは異なり注入が容易となり、水平
方向の鋳造であるために、凝固過程において鋳片に無理
な矯正力がかからず、移動鋳型上部の空間的制約がな
く、鋳造方向への溶鋼静圧増加もないため支持機構も簡
単となる。
続鋳造方式，また薄鋼板等を対称とした双ロールや双ベ
ルトの連続鋳造方式とは異なり注入が容易となり、水平
方向の鋳造であるために、凝固過程において鋳片に無理
な矯正力がかからず、移動鋳型上部の空間的制約がな
く、鋳造方向への溶鋼静圧増加もないため支持機構も簡
単となる。
【０００８】またブレークアウトやバルジングが無く、
大型介在物が浮上して除去され易く、下方からの一方向
凝固のため、マクロ偏析も軽微で良質の鋳片を得ること
ができる。さらに単ベルト式連続鋳造方式は、溶鋼静圧
がないため、水平方向への鋳型長さの延長が容易であ
り、高速鋳造も可能であるので、高生産性が達成できる
鋳造方法である。
大型介在物が浮上して除去され易く、下方からの一方向
凝固のため、マクロ偏析も軽微で良質の鋳片を得ること
ができる。さらに単ベルト式連続鋳造方式は、溶鋼静圧
がないため、水平方向への鋳型長さの延長が容易であ
り、高速鋳造も可能であるので、高生産性が達成できる
鋳造方法である。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところで上記従来の薄
鋳片の鋳造と、引き続き薄鋼板を圧延製造する過程にお
いて、鋳造される鋳片の厚みは、最終製品である薄鋼板
厚みをあまり考慮することなくほぼ一定であった。即
ち、２００〜３００ｍｍ厚みの鋳片を再度加熱昇温し、
かつこれを５〜８段の多段仕上げ圧延機により圧延して
１ｍｍ〜６ｍｍの熱延薄鋼板が製造されていた。
鋳片の鋳造と、引き続き薄鋼板を圧延製造する過程にお
いて、鋳造される鋳片の厚みは、最終製品である薄鋼板
厚みをあまり考慮することなくほぼ一定であった。即
ち、２００〜３００ｍｍ厚みの鋳片を再度加熱昇温し、
かつこれを５〜８段の多段仕上げ圧延機により圧延して
１ｍｍ〜６ｍｍの熱延薄鋼板が製造されていた。
【００１０】従来よりスラブ等から薄板製品を製造する
場合、その圧下比は２．５〜１０程度あれば充分とされ
ているが、現行の方法では圧下比は、特に厚スラブから
薄手の熱延鋼板に圧下される場合大きいときには２００
以上とられており、当然に上記方法では圧延負荷が大き
くなって圧延設備が膨大となり、また圧延エネルギー費
も大きくなってこれもコストアップの要因となり、従っ
て生産性もよくなかった。
場合、その圧下比は２．５〜１０程度あれば充分とされ
ているが、現行の方法では圧下比は、特に厚スラブから
薄手の熱延鋼板に圧下される場合大きいときには２００
以上とられており、当然に上記方法では圧延負荷が大き
くなって圧延設備が膨大となり、また圧延エネルギー費
も大きくなってこれもコストアップの要因となり、従っ
て生産性もよくなかった。
【００１１】本発明は上記課題に鑑み、単ベルト式連続
鋳造機により熱延薄鋼板を製造するに際し、鋳造条件を
選定して薄板製品厚みに応じた鋳造を行うことにより、
鋳造から圧延までの総コスト低減および生産性向上を図
る薄鋼板の製造方法を提供する。
鋳造機により熱延薄鋼板を製造するに際し、鋳造条件を
選定して薄板製品厚みに応じた鋳造を行うことにより、
鋳造から圧延までの総コスト低減および生産性向上を図
る薄鋼板の製造方法を提供する。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、熱延薄鋼板の
製造方法において、凝固長Ｌと鋳造速度Ｖｃの比Ｌ／Ｖ
ｃを変化させて鋳片厚を制御する単ベルト式連続鋳造機
と、所望する捲取り長さの薄鋼板を得るのに必要な鋳片
長さに鋳片を切断する鋳片カッターと、インライン熱間
圧延に必要な鋳片幅方向端部の温度不足を補償する鋳片
エッジヒーターと、３段以下のインライン熱間圧延機お
よび熱延薄鋼板の捲取り機にて構成される熱延薄鋼板製
造装置を用いて、板厚ｔが１〜６ｍｍの熱延薄鋼板を、
下記（１）式で鋳片の厚みを決定した後に、下記（２）
式を用いてＬ／Ｖｃの値を決定することにより、上記イ
ンライン熱間圧延機により圧下比を６０％以内として熱
間圧延することを特徴とする薄鋼板の製造方法である。
製造方法において、凝固長Ｌと鋳造速度Ｖｃの比Ｌ／Ｖ
ｃを変化させて鋳片厚を制御する単ベルト式連続鋳造機
と、所望する捲取り長さの薄鋼板を得るのに必要な鋳片
長さに鋳片を切断する鋳片カッターと、インライン熱間
圧延に必要な鋳片幅方向端部の温度不足を補償する鋳片
エッジヒーターと、３段以下のインライン熱間圧延機お
よび熱延薄鋼板の捲取り機にて構成される熱延薄鋼板製
造装置を用いて、板厚ｔが１〜６ｍｍの熱延薄鋼板を、
下記（１）式で鋳片の厚みを決定した後に、下記（２）
式を用いてＬ／Ｖｃの値を決定することにより、上記イ
ンライン熱間圧延機により圧下比を６０％以内として熱
間圧延することを特徴とする薄鋼板の製造方法である。
【００１３】
【数３】 ２．５ｔ≦ｄ≦３．６ｔ ………（１）
【００１４】
【数４】 ｄ＝ｋ×（Ｌ／Ｖｃ）1/2 ………（２） ただし ｔ ： 熱延薄鋼板の板厚（ｍｍ） ｄ ： 鋳片の厚み（ｍｍ） ｋ ： 凝固定数 （ｍｍ・ｍｉｎ-1/2） Ｌ ： 凝固長 （ｍ）（単ベルト鋳造の場合の凝固開
始点から凝固完了点までの長さ） Ｖｃ： 鋳造速度
始点から凝固完了点までの長さ） Ｖｃ： 鋳造速度
【００１５】図２は、単ベルト式連続鋳造機により薄鋼
板を得るのに必要な鋳片を形成する過程を示す略側面図
であり、先ず鋳造機１の後面堰３近くに設置されたタン
ディッシュ２から金属ベルト１ａ上に溶湯５を注入し、
後面堰３および側面堰４により鋳片の厚みｄに相当する
一定の溶湯レベル５ａを保つ。
板を得るのに必要な鋳片を形成する過程を示す略側面図
であり、先ず鋳造機１の後面堰３近くに設置されたタン
ディッシュ２から金属ベルト１ａ上に溶湯５を注入し、
後面堰３および側面堰４により鋳片の厚みｄに相当する
一定の溶湯レベル５ａを保つ。
【００１６】金属ベルト１ａ上の溶湯５は、冷却装置に
よって冷却されて、注入直後の凝固開始点６ａから底面
に凝固シェル６を形成し、また同時に側面堰４の冷却効
果により側面にも凝固シェルを形成し，この凝固シェル
６は金属ベルト１ａの走行に追従しながら成長し、所定
長さの凝固長Ｌを経て金属ベルト１ａ先端近くの凝固完
了点６ｂにて凝固が完了して厚みｄの鋳片７が形成され
る。
よって冷却されて、注入直後の凝固開始点６ａから底面
に凝固シェル６を形成し、また同時に側面堰４の冷却効
果により側面にも凝固シェルを形成し，この凝固シェル
６は金属ベルト１ａの走行に追従しながら成長し、所定
長さの凝固長Ｌを経て金属ベルト１ａ先端近くの凝固完
了点６ｂにて凝固が完了して厚みｄの鋳片７が形成され
る。
【００１７】なお、凝固点６ｂの位置を安定させる目的
で、当ベルトを水平位置から凝固点６ｂ側を、３度以内
程度で若干傾斜をもたせるように上方に傾けてもよい。
で、当ベルトを水平位置から凝固点６ｂ側を、３度以内
程度で若干傾斜をもたせるように上方に傾けてもよい。
【００１８】本発明は、前記した板厚ｔの熱延薄鋼板を
製造するに際し、このように単ベルト式連続鋳造機１に
より前記（１）式を満足するように鋳片厚ｄで鋳造し、
この鋳片７を３段以下のインライン熱間圧延機により圧
下比を６０％以内として板厚１〜６ｍｍとする熱延薄鋼
板の製造方法である。
製造するに際し、このように単ベルト式連続鋳造機１に
より前記（１）式を満足するように鋳片厚ｄで鋳造し、
この鋳片７を３段以下のインライン熱間圧延機により圧
下比を６０％以内として板厚１〜６ｍｍとする熱延薄鋼
板の製造方法である。
【００１９】この圧下段階において、一般に多段熱間圧
延機の圧下率の最大限界値は、圧延スタンドの強度，ロ
ール熱負荷率等で制約されるが、通常前段で４０〜５０
％と大きく、後段では１５〜２０％と小さくされ、平均
で３５％程度である。この平均値を用いて複数段圧下で
得られる最終板厚を計算すると次のようになる（ここで
入側板厚ｔ0 ＝１とする）。
延機の圧下率の最大限界値は、圧延スタンドの強度，ロ
ール熱負荷率等で制約されるが、通常前段で４０〜５０
％と大きく、後段では１５〜２０％と小さくされ、平均
で３５％程度である。この平均値を用いて複数段圧下で
得られる最終板厚を計算すると次のようになる（ここで
入側板厚ｔ0 ＝１とする）。
【００２０】
【数５】 １段目 出側板厚 ｔ1 ＝（１−０．３５） ＝０．６５ ……（３） ２段目 出側板厚 ｔ2 ＝（１−０．３５）2 ＝０．４２３ ……（４） ３段目 出側板厚 ｔ3 ＝（１−０．３５）3 ＝０．２７５ ……（５）
【００２１】一方熱延材の材質面から見れば、総圧下率
は材質厳格材で６０％程度必要であるとされており（最
終板厚０．４）、このことから２段圧下でほぼ総圧下率
が確保できる。しかし材質厳格材では、総圧下率が不足
すること、また熱延板厚の種類に応じて操業条件に多少
の余裕代をもたせたいことから、一般に３段圧下が工業
的に有利となる場合が生ずる。
は材質厳格材で６０％程度必要であるとされており（最
終板厚０．４）、このことから２段圧下でほぼ総圧下率
が確保できる。しかし材質厳格材では、総圧下率が不足
すること、また熱延板厚の種類に応じて操業条件に多少
の余裕代をもたせたいことから、一般に３段圧下が工業
的に有利となる場合が生ずる。
【００２２】鋳片厚は、総圧下率を６０％確保するため
には熱延板厚の２．５倍以上必要である。一方鋳片層の
上限は、３段圧下の出側板厚が０．２７５であることか
ら、熱延板の３．６（０．２７５の逆数）倍以下でなけ
ればならない。以上の理由から、上記（１）式の条件が
導き出される。
には熱延板厚の２．５倍以上必要である。一方鋳片層の
上限は、３段圧下の出側板厚が０．２７５であることか
ら、熱延板の３．６（０．２７５の逆数）倍以下でなけ
ればならない。以上の理由から、上記（１）式の条件が
導き出される。
【００２３】次に鋳造方法について、鋳造厚を可変にで
きることが単ベルト式連続鋳造機の特徴である。前記
（１）式において、熱延板厚ｔが１〜６ｍｍの範囲にあ
るためには、鋳片厚ｄは下記（６）式の範囲内にある。
きることが単ベルト式連続鋳造機の特徴である。前記
（１）式において、熱延板厚ｔが１〜６ｍｍの範囲にあ
るためには、鋳片厚ｄは下記（６）式の範囲内にある。
【００２４】
【数６】 ２．５×１＝２．５mm≦ｄ≦３．６×６＝２１．６mm ………（６）
【００２５】また鋳片厚ｄと、単ベルト鋳造の場合の凝
固開始点６ａから凝固完了点６ｂまでの長さすなわち凝
固長Ｌと、鋳造速度Ｖｃの関係は下記（７）式で表され
る。
固開始点６ａから凝固完了点６ｂまでの長さすなわち凝
固長Ｌと、鋳造速度Ｖｃの関係は下記（７）式で表され
る。
【００２６】
【数７】 ｄ＝ｋ×（Ｌ／Ｖｃ）1/2 ………（７）
【００２７】
【数８】 ∴ Ｖｃ＝ Ｌ（ｋ／ｄ）2 ………（８） ∴ Ｌ ＝Ｖｃ（ｄ／ｋ）2 ………（９） ここでｋは凝固定数で、２２〜３０（ｍｍ・ｍｉ
ｎ-1/2）程度の値である。
ｎ-1/2）程度の値である。
【００２８】凝固長Ｌは、凝固開始点から完了点までの
距離であるが、単ベルト式連続鋳造機はほぼ水平に配置
されているため、溶鋼靜圧の制約を受けずに凝固長Ｌを
容易に長くとることが可能である。ここで凝固長Ｌ＝１
５ｍ，凝固定数ｋ＝２５ｍｍ・ｍｉｎ-1/2の場合につい
て考えてみるに、前記（８）式から（６）式の鋳造厚に
対応する鋳造速度Ｖｃは下記（１０）式のようになる。
距離であるが、単ベルト式連続鋳造機はほぼ水平に配置
されているため、溶鋼靜圧の制約を受けずに凝固長Ｌを
容易に長くとることが可能である。ここで凝固長Ｌ＝１
５ｍ，凝固定数ｋ＝２５ｍｍ・ｍｉｎ-1/2の場合につい
て考えてみるに、前記（８）式から（６）式の鋳造厚に
対応する鋳造速度Ｖｃは下記（１０）式のようになる。
【００２９】
【数９】 ２０ｍ／ｍｉｎ≦Ｖｃ≦１５００ｍ／ｍｉｎ ……（１０）
【００３０】この最大速度１５００ｍ／ｍｉｎは、単ベ
ルト式連続鋳造機１の金属ベルト１ａ等の張力体が共振
する程に大きくはない。例えば新幹線のケーブルは、４
０００ｍ／ｍｉｎでも共振を起こしていない。この最大
速度に制約がない場合の鋳造厚と鋳造速度，鋳造長の関
係を図３中の実線にて示す。しかしベルト駆動モータの
減速比の制約から、最大速度が制限される場合がある。
減速比の最大最小比を仮に１０倍とすれば、鋳造速度Ｖ
ｃは（１１）式のように表される。
ルト式連続鋳造機１の金属ベルト１ａ等の張力体が共振
する程に大きくはない。例えば新幹線のケーブルは、４
０００ｍ／ｍｉｎでも共振を起こしていない。この最大
速度に制約がない場合の鋳造厚と鋳造速度，鋳造長の関
係を図３中の実線にて示す。しかしベルト駆動モータの
減速比の制約から、最大速度が制限される場合がある。
減速比の最大最小比を仮に１０倍とすれば、鋳造速度Ｖ
ｃは（１１）式のように表される。
【００３１】
【数１０】 ２０ｍ／ｍｉｎ≦Ｖｃ≦２００ｍ／ｍｉｎ ……（１１）
【００３２】この（１１）式の最大速度２００ｍ／ｍｉ
ｎに対応する鋳片厚ｄは、前記（７）式からｄ＝６．８
となり、したがって２．５≦ｄ≦６．８（ｍｍ）の鋳片
は、最大鋳造速度２００ｍ／ｍｉｎで鋳造し、鋳造長は
（９）式すなわち図３に示す点線にて従って変化させる
ことになる。
ｎに対応する鋳片厚ｄは、前記（７）式からｄ＝６．８
となり、したがって２．５≦ｄ≦６．８（ｍｍ）の鋳片
は、最大鋳造速度２００ｍ／ｍｉｎで鋳造し、鋳造長は
（９）式すなわち図３に示す点線にて従って変化させる
ことになる。
【００３３】次に生産量について、１ストランド当たり
生産量ｍは下記（１２）式で表される。
生産量ｍは下記（１２）式で表される。
【００３４】
【数１１】 ただしδは無限小記号，ρは鋳片密度，ｂは鋳片幅であ
る。
る。
【００３５】（６）式および（７）式から導いたｄ値よ
り、ｄ1 ＝２．５ｍｍ，ｄ2 ＝６．８ｍｍ，ｄ3 ＝２
１．６ｍｍとおく。前記鋳造方法の説明の場合と同様
に、鋳造速度Ｖｃに上限が無い場合と有る場合に分けて
検討する。
り、ｄ1 ＝２．５ｍｍ，ｄ2 ＝６．８ｍｍ，ｄ3 ＝２
１．６ｍｍとおく。前記鋳造方法の説明の場合と同様
に、鋳造速度Ｖｃに上限が無い場合と有る場合に分けて
検討する。
【００３６】(1) 先ず鋳造速度制限が無い場合、前記
（８）式および（１２）式より、次（１３）式が誘導さ
れる。
（８）式および（１２）式より、次（１３）式が誘導さ
れる。
【００３７】
【数１２】
【００３８】ｂ＝２ｍ，ρ＝７．８ｔｏｎ／ｍ3 の場合
は、前記ｄ1 ，ｄ2 ，ｄ3 および（１３）式より（１
４）式が得られる。
は、前記ｄ1 ，ｄ2 ，ｄ3 および（１３）式より（１
４）式が得られる。
【００３９】
【数１３】 ｍ＝５１．７ton/min.＝２２３万ton/月・ストランド …（１４）
【００４０】(2) 次に鋳造速度に上限（ＶｃMAX.＝２
００ｍ／ｍｉｎ）が有る場合、図３および（１２）式よ
り、次（１５）式が誘導される。
００ｍ／ｍｉｎ）が有る場合、図３および（１２）式よ
り、次（１５）式が誘導される。
【００４１】
【数１４】
【００４２】前記ｄ1 ，ｄ2 ，ｄ3 ，ｂ＝２ｍ，ρ＝
７．８ｔｏｎ／ｍ3 の値および（１５）式より（１６）
式が得られる。
７．８ｔｏｎ／ｍ3 の値および（１５）式より（１６）
式が得られる。
【００４３】
【数１５】 ｍ＝１３．４２＋１４．７４＝２８．１６ｔｏｎ／ｍｉｎ． ＝１２２万ton/月・ストランド …（１６）
【００４４】(1),(2) 何れの場合も、１ストランド当た
りの月生産量は極めて大きく、従来の連続鋳造機の約１
０倍に相当し、最大級の製鉄所の全生産量をも１ストラ
ンドで賄い得るものであるが、実際の操業においては、
装置のメンテナンスやまた鋳造長Ｌを小さくし、また稼
働率を調整する等適宜生産調整を行う。このように熱延
薄鋼板の製造に際して、単ベルト式連続鋳造における鋳
造条件を適宜選定して鋳片を製造し、この鋳片を直接に
圧延することにより、コスト低減および生産性向上を図
ることができる。
りの月生産量は極めて大きく、従来の連続鋳造機の約１
０倍に相当し、最大級の製鉄所の全生産量をも１ストラ
ンドで賄い得るものであるが、実際の操業においては、
装置のメンテナンスやまた鋳造長Ｌを小さくし、また稼
働率を調整する等適宜生産調整を行う。このように熱延
薄鋼板の製造に際して、単ベルト式連続鋳造における鋳
造条件を適宜選定して鋳片を製造し、この鋳片を直接に
圧延することにより、コスト低減および生産性向上を図
ることができる。
【００４５】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の熱延薄鋼板の製
造方法を実施する製造装置の実施の形態例を示す機器構
成とその処理フロー図である。
造方法を実施する製造装置の実施の形態例を示す機器構
成とその処理フロー図である。
【００４６】本製造装置は、前記した凝固長Ｌと鋳造速
度Ｖｃの比Ｌ／Ｖｃを変化させて鋳片厚ｄを制御する単
ベルト式連続鋳造機１１と、所望する捲取り長さの薄鋼
板を得るのに必要な鋳片長さに鋳片を切断する鋳片カッ
ター１２と、インライン熱間圧延に必要な鋳片幅方向端
部の温度不足を補償する鋳片エッジヒーターと１３、３
段以下のインライン熱間圧延機１４および熱延薄鋼板の
捲取り機１５にて構成される。
度Ｖｃの比Ｌ／Ｖｃを変化させて鋳片厚ｄを制御する単
ベルト式連続鋳造機１１と、所望する捲取り長さの薄鋼
板を得るのに必要な鋳片長さに鋳片を切断する鋳片カッ
ター１２と、インライン熱間圧延に必要な鋳片幅方向端
部の温度不足を補償する鋳片エッジヒーターと１３、３
段以下のインライン熱間圧延機１４および熱延薄鋼板の
捲取り機１５にて構成される。
【００４７】単ベルト式連続鋳造機１１は、前記した鋳
造機１とおなじ構造であり、（１）式に示す鋳片厚ｄ
と、（１２），（１３）または（１５）式に示す生産量
ｍを確保するために、金属ベルト１ａの速度（鋳造速度
Ｖｃ）は２０〜１５００ｍ／ｍｉｎ．の間にて可変とさ
れ、またこれらの式を満足する溶鋼の注入量，金属ベル
ト１ａの冷却装置および所望の凝固長Ｌが確保され、所
定の鋳造速度Ｖｃを維持して２．５ｔ≦ｄ≦３．６ｔ相
当の鋳片７が製造される。
造機１とおなじ構造であり、（１）式に示す鋳片厚ｄ
と、（１２），（１３）または（１５）式に示す生産量
ｍを確保するために、金属ベルト１ａの速度（鋳造速度
Ｖｃ）は２０〜１５００ｍ／ｍｉｎ．の間にて可変とさ
れ、またこれらの式を満足する溶鋼の注入量，金属ベル
ト１ａの冷却装置および所望の凝固長Ｌが確保され、所
定の鋳造速度Ｖｃを維持して２．５ｔ≦ｄ≦３．６ｔ相
当の鋳片７が製造される。
【００４８】鋳片カッター１２は、走行する鋳片７を所
望長さの位置で切断する必要から、走行切断機を使用す
る方が好ましい。
望長さの位置で切断する必要から、走行切断機を使用す
る方が好ましい。
【００４９】本発明は、加熱炉等を用いることなく、直
接に鋳造工程より圧延を行うことによりコスト低減およ
び生産性向上を図ることを意図しているが、鋳造および
凝固シエル形成の過程において、側面堰４の冷却効果に
より鋳片側面には早期に凝固シェルが形成され、鋳片端
部の温度が降下する。鋳片エッジヒーター１３はこの端
部温度の降下を補償し、所定の圧延温度を維持するする
ために、圧延工程の手前に設けたもので、加熱手段とし
ては、ガス加熱，電熱，高周波誘導加熱等を使用するこ
とができる。
接に鋳造工程より圧延を行うことによりコスト低減およ
び生産性向上を図ることを意図しているが、鋳造および
凝固シエル形成の過程において、側面堰４の冷却効果に
より鋳片側面には早期に凝固シェルが形成され、鋳片端
部の温度が降下する。鋳片エッジヒーター１３はこの端
部温度の降下を補償し、所定の圧延温度を維持するする
ために、圧延工程の手前に設けたもので、加熱手段とし
ては、ガス加熱，電熱，高周波誘導加熱等を使用するこ
とができる。
【００５０】本圧延ラインでは、材質厳格材を使用し
て、なお２．５ｔ≦ｄ≦３．６ｔの鋳片厚から１〜６ｍ
ｍ厚の熱延薄鋼板を得るためには、６０％程度の総圧下
率を必要とするが、前記（３），（４），（５）式によ
る検討の結果よりみて、２段圧下でほぼ総圧下率が確保
できるが、操業条件に余裕代をもたせることから３段の
インライン熱間圧延機１４を設ける。
て、なお２．５ｔ≦ｄ≦３．６ｔの鋳片厚から１〜６ｍ
ｍ厚の熱延薄鋼板を得るためには、６０％程度の総圧下
率を必要とするが、前記（３），（４），（５）式によ
る検討の結果よりみて、２段圧下でほぼ総圧下率が確保
できるが、操業条件に余裕代をもたせることから３段の
インライン熱間圧延機１４を設ける。
【００５１】熱間圧延機１４で圧延され所定の板厚にな
った熱延薄鋼板８は、捲取り機１５に捲取られる。
った熱延薄鋼板８は、捲取り機１５に捲取られる。
【００５２】以上のように装置を構成し、前記（１）式
にて鋳片の決定した後（２）式を用いてＬ／Ｖｃの値を
決定し、３段以下のインライン熱間圧延機により圧下比
を６０％以内として熱間圧延することにより、所望とす
る板厚１〜６ｍｍの熱延薄鋼板を効率よく製造すること
ができる。
にて鋳片の決定した後（２）式を用いてＬ／Ｖｃの値を
決定し、３段以下のインライン熱間圧延機により圧下比
を６０％以内として熱間圧延することにより、所望とす
る板厚１〜６ｍｍの熱延薄鋼板を効率よく製造すること
ができる。
【００５３】
【発明の効果】本発明は、双ロールや双ベルトの連続鋳
造方式とは異なり、単ベルト式連続鋳造方式を適用する
ことにより、ブレークアウトやバルジングは無く、大型
介在物の介入やマクロ偏析も軽微で良質の鋳片を得るこ
とができ、また凝固長を長くとれ、かつ高速鋳造が可能
であり、極めて高い生産性が得られる。
造方式とは異なり、単ベルト式連続鋳造方式を適用する
ことにより、ブレークアウトやバルジングは無く、大型
介在物の介入やマクロ偏析も軽微で良質の鋳片を得るこ
とができ、また凝固長を長くとれ、かつ高速鋳造が可能
であり、極めて高い生産性が得られる。
【００５４】さらに鋳造機の凝固長と鋳造速度を変化さ
せて鋳造条件を選定し、鋳片厚と鋳片温度を制御するこ
とにより、熱間圧延機による圧下比を６０％以下として
所望の１〜６ｍｍの熱延薄鋼板を製造することが可能と
なり、圧延負荷の大幅な減少と、鋳造より圧延に至る直
接圧延を行うことにより加熱に要する燃料費の節減を図
ることができ、設備費、運転費の節減とともに高生産性
が達成できる。
せて鋳造条件を選定し、鋳片厚と鋳片温度を制御するこ
とにより、熱間圧延機による圧下比を６０％以下として
所望の１〜６ｍｍの熱延薄鋼板を製造することが可能と
なり、圧延負荷の大幅な減少と、鋳造より圧延に至る直
接圧延を行うことにより加熱に要する燃料費の節減を図
ることができ、設備費、運転費の節減とともに高生産性
が達成できる。
【図１】本発明の熱延薄鋼板の製造方法を実施する製造
装置の実施の形態例を示す機器構成とその処理フロー図
である。
装置の実施の形態例を示す機器構成とその処理フロー図
である。
【図２】単ベルト式連続鋳造機により鋳片を形成する過
程を示す略側面図である。
程を示す略側面図である。
【図３】単ベルト式連続鋳造機における鋳片厚と鋳造速
度，鋳造長の関係を示す図面である。
度，鋳造長の関係を示す図面である。
１，１１ 単ベルト式連続鋳造機 １ａ 金属ベルト ２ タンディッシュ ３ 後面堰 ４ 側面堰 ５ 溶湯 ５ａ 溶湯レベル ６ 凝固シエル ６ａ 凝固開始点 ６ｂ 凝固完了点 ７ 鋳片 ８ 熱延薄鋼板 １２ 鋳片カッター １３ エッジヒーター １４ ３段熱間圧延 １５ 捲取り機
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２２Ｄ 11/12 Ｂ２２Ｄ 11/12 Ａ 11/126 11/126 Ｋ 11/20 11/20 Ｃ
Claims (1)
- 【請求項１】 熱延薄鋼板の製造方法において、凝固長
Ｌと鋳造速度Ｖｃの比Ｌ／Ｖｃを変化させて鋳片厚を制
御する単ベルト式連続鋳造機と、所望する捲取り長さの
薄鋼板を得るのに必要な鋳片長さに鋳片を切断する鋳片
カッターと、インライン熱間圧延に必要な鋳片幅方向端
部の温度不足を補償する鋳片エッジヒーターと、３段以
下のインライン熱間圧延機および熱延薄鋼板の捲取り機
にて構成される熱延薄鋼板製造装置を用いて、板厚ｔが
１〜６ｍｍの熱延薄鋼板を、下記数１を用いて鋳片の厚
みを決定した後に、下記数２を用いてＬ／Ｖｃの値を決
定することにより、上記インライン熱間圧延機により圧
下比を６０％以内として熱間圧延することを特徴とする
薄鋼板の製造方法。 【数１】２．５ｔ≦ｄ≦３．６ｔ 【数２】ｄ＝ｋ×（Ｌ／Ｖｃ）1/2 ただし ｔ ： 熱延薄鋼板の板厚（ｍｍ） ｄ ： 鋳片の厚み（ｍｍ） ｋ ： 凝固定数 （ｍｍ・ｍｉｎ-1/2） Ｌ ： 凝固長 （ｍ）（単ベルト鋳造の場合の凝固開
始点から凝固完了点までの長さ） Ｖｃ： 鋳造速度
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6391396A JPH09225598A (ja) | 1996-02-27 | 1996-02-27 | 熱延薄鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6391396A JPH09225598A (ja) | 1996-02-27 | 1996-02-27 | 熱延薄鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09225598A true JPH09225598A (ja) | 1997-09-02 |
Family
ID=13243060
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6391396A Withdrawn JPH09225598A (ja) | 1996-02-27 | 1996-02-27 | 熱延薄鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09225598A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008519160A (ja) * | 2004-11-03 | 2008-06-05 | ティッセンクルップ スチール アクチェンゲゼルシャフト | Ｔｗｉｐ特性をもつ高強度の鋼ストリップ又はシートの製造方法、コンポーネント及び高強度鋼ストリップ又はシートの製造方法 |
| KR101400032B1 (ko) * | 2012-01-31 | 2014-05-30 | 현대제철 주식회사 | 열연코일용 연속주조 방법 |
| JP2015513607A (ja) * | 2012-02-08 | 2015-05-14 | ザルツギッター・フラッハシュタール・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 電磁鋼板を製造するための熱間圧延鋼帯およびそのための方法 |
| CN116765343A (zh) * | 2023-06-19 | 2023-09-19 | 东北大学 | 一种双侧强化冷却单辊水平薄带连铸系统及其连铸方法 |
| CN116921447A (zh) * | 2022-03-29 | 2023-10-24 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种冷轧带钢目标板形的动态设定方法 |
-
1996
- 1996-02-27 JP JP6391396A patent/JPH09225598A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008519160A (ja) * | 2004-11-03 | 2008-06-05 | ティッセンクルップ スチール アクチェンゲゼルシャフト | Ｔｗｉｐ特性をもつ高強度の鋼ストリップ又はシートの製造方法、コンポーネント及び高強度鋼ストリップ又はシートの製造方法 |
| KR101400032B1 (ko) * | 2012-01-31 | 2014-05-30 | 현대제철 주식회사 | 열연코일용 연속주조 방법 |
| JP2015513607A (ja) * | 2012-02-08 | 2015-05-14 | ザルツギッター・フラッハシュタール・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 電磁鋼板を製造するための熱間圧延鋼帯およびそのための方法 |
| JP2017197843A (ja) * | 2012-02-08 | 2017-11-02 | ザルツギッター・フラッハシュタール・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 電磁鋼板を製造するための熱間圧延鋼帯およびそのための方法 |
| CN116921447A (zh) * | 2022-03-29 | 2023-10-24 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种冷轧带钢目标板形的动态设定方法 |
| CN116765343A (zh) * | 2023-06-19 | 2023-09-19 | 东北大学 | 一种双侧强化冷却单辊水平薄带连铸系统及其连铸方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030506 |