JPH09228257A

JPH09228257A - 一体成型用塩化ビニル系樹脂レザー

Info

Publication number: JPH09228257A
Application number: JP6902396A
Authority: JP
Inventors: Hidehiko Enosawa; 秀彦榎澤; Kazuyuki Kobayashi; 一行小林; Isamu Sumiya; 勇角谷
Original assignee: Achilles Corp
Current assignee: Achilles Corp
Priority date: 1996-02-28
Filing date: 1996-02-28
Publication date: 1997-09-02

Abstract

(57)【要約】【課題】各種成型品の表皮材として本体部と一体に成
型されるのに適した塩化ビニル系樹脂からなるビニルレ
ザーを提供する。【解決手段】ポリプロピレン繊維を含む繊維からな
り、目付け量が２０ｇ／ｍ^２以上の不織布を基材４と
し、該基材上に塩化ビニル系樹脂の被覆層（表皮層２と
発泡層３）を有してなる。基材上の被覆層２，３は、塩
化ビニル系樹脂ペーストの被覆により得られるものであ
ること、ポリプロピレン繊維を含む繊維からなる不織布
４は、ポリプロピレン繊維とポリエステル繊維との混合
体からなり、ポリプロピレン繊維とポリエステル繊維と
の混合比が重量比で１０／９０〜９０／１０であること
が好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、塩化ビニル系樹脂
からなるビニルレザーに関し、特に、各種成型品の表皮
材として本体部と一体に成型されるのに適した該レザー
に関する。

【０００２】

【技術背景】一般に「ビニルレザー」あるいは「塩ビレ
ザー」と称されているレザーは、従来、塩化ビニル系樹
脂よりなる表皮層を有し、該表皮層の下面側に発泡層
（一般には、表皮層と同種の塩化ビニル系樹脂を使用）
と基材層（一般には、織布や編布を使用）とを、この順
序で有する構成のものが主流となっている。

【０００３】上記構成のビニルあるいは塩ビレザー（以
下、塩ビレザーと記す）は、車輛（乗用車、トラック
等）用のドア，シート，内壁等の内装材、椅子やキャビ
ネット等の家具、あるいは鞄，その他種々の身の回り品
等の表皮材として、広く使用されている。

【０００４】これらの表皮材のうち、車輛用ドアやシー
ト等のような成型品の表皮材として使用するものにあっ
ては、例えば、次の（ａ），（ｂ）のような使用態様が
採られている。なお、（ａ），（ｂ）の使用態様例は、
上記の成型品が車輛用ドアである場合について説明す
る。

【０００５】（ａ）図４に示すように、ドアの本体部と
なる木質チップ板１１を、先ず、ドアの形１１′に賦形
する。次に、この木質チップ板製ドア本体部１１′の車
輛の内側に位置する面に、接着剤１２を塗布した後、表
皮材となる上記の塩ビレザー１３を載置する。そして、
これら三者を一体に熱プレス成型して、内装材の一部を
成す表皮材を備えたドア１４を得る。

【０００６】（ｂ）図５に示すように、ドア本体部の材
料として、ポリプロピレン樹脂製の平板２１の片面にホ
ットメルト剤層２２を設けたものを使用する。先ず、こ
のホットメルト剤層２２を加熱して軟化させ、表皮材と
なる上記の塩ビレザー２３を載置する。次に、これらを
一体に熱プレス成型して、内装材の一部を成す表皮材を
備えたドア２４を得る。

【０００７】しかし、上記（ａ）の使用態様において
は、木質チップ板１１を予めドア形１１′に賦形する工
程が必要である上、接着剤１２を塗布する工程、延いて
は該接着剤１２を乾燥する工程も必要であり、工程数が
多く、生産性が悪い。これに対し、上記（ｂ）の使用態
様においては、ポリプロピレン樹脂製平板２１のドア形
への賦形工程は不要であるものの、ホットメルト剤層２
２を設ける工程、およびホットメルト剤層２２を加熱軟
化させる工程を必要とし、やはり工程数が多く、必ずし
も生産性の高いものとは言えない。

【０００８】

【発明の目的】本発明は、上記（ａ），（ｂ）の使用態
様における種々の欠点を解消し、生産性の高い一体成型
品を得ることができる表皮材用としてのいわゆる一体成
型用塩ビレザーを、しかも低コストで提供することを目
的とする。

【０００９】

【発明の概要】本発明者等は、上記目的を達成するため
に、検討を重ねた結果、次のような知見を得た。

【００１０】上記（ａ），（ｂ）いずれの態様において
も、塩ビレザー１３，２３は、木質チップ板１１′やポ
リプロピレン樹脂板２１と共に一体に熱プレス成型され
るため、この熱プレス時に或る程度の伸縮性を必要とす
る。この伸縮性を、塩ビレザーの基材に委ねている。し
たがって、一体成型用塩ビレザーの基材は、従来は、上
記のように、コストは高いが、伸び率が１６０〜１７０
％程度の伸縮性に優れる編布や織布に限られるとされて
いた。しかし、本発明者等は、コストは低いが、伸び率
が７０〜８０％程度の伸縮性に乏しい故に一体成型用塩
ビレザーの基材として従来は不適当とされていた不織布
を、敢えて該レザーの基材として使用し、該レザーを上
記（ａ），（ｂ）の使用態様による表皮材としたとこ
ろ、意外にも、何ら問題なく、表面材の良好な状態を有
して、高い品質の一体成型品を得ることができるとの知
見を得た。

【００１１】そこで、本発明者等は、上記（ａ），
（ｂ）の使用態様に不可欠の接着剤１２やホットメルト
剤２２の使用を排除するために、さらに検討を進めた結
果、不織布を構成する繊維として、特定の種類の繊維を
使用すれば良いとの知見を得た。

【００１２】本発明の一体成型用塩化ビニル系樹脂レザ
ーは、以上の知見に基づくもので、ポリプロピレン繊維
を含む繊維からなり、目付け量が２０ｇ／ｍ^２以上の不
織布を基材とし、該基材上に塩化ビニル系樹脂の被覆層
を有してなることを特徴とする。このとき、基材上の被
覆層は、塩化ビニル系樹脂ペーストのキャスト法や、塩
化ビニル系樹脂のカレンダー法等の被覆により得られる
ものであることが好ましく、またポリプロピレン繊維を
含む繊維からなる不織布は、ポリプロピレン繊維とポリ
エステル繊維との混合体からなり、ポリプロピレン繊維
とポリエステル繊維との混合比が重量比で１０／９０〜
９０／１０であることが好ましい。

【００１３】本発明における不織布は、ポリプロピレン
繊維を含む繊維からなり、ポリプロピレン繊維単独体の
ものでもよいし、他の繊維との混合体であってもよい。
他の繊維としては、ポリエステル繊維、ポリアミド繊
維、ビニル繊維、アクリル繊維、アセテート繊維、ポリ
プロピレン以外のポリオレフィン繊維等の合成繊維の外
に、綿、麻、毛、絹、パルプ等の天然繊維、レーヨン等
の半合成繊維、これらの混合繊維あるいは混紡繊維等、
種々の繊維が使用できる。中でも、ポリプロピレン繊維
との馴染み性が良好等の理由から、ポリエステル繊維と
の混合体が好ましい。

【００１４】上記のポリプロピレン繊維は、例えば、前
述した車輛用のドアやシート、その他種々の成型品（以
下、単に「成型品」と記すこともある）の本体部材料
と、本発明の塩ビレザーとを一体成型する際に溶融し、
本体部材料と本発明の塩ビレザーとを一体に固着させる
言わば接着剤として作用するものである。勿論、ポリプ
ロピレン繊維との混合体を構成する他の繊維の中には、
上記の一体成型の際に溶融して、上記のポリプロピレン
繊維の接着剤としての作用を助長する特性を有するもの
も存在する。

【００１５】上記作用をなすポリプロピレン繊維の含有
量は、特に限定はしないものの、本体部材料と本発明の
塩ビレザーとを、実用的強度で固着することができる程
度の量とすることが必要である。また、この量は、上記
のようにポリプロピレン繊維の接着剤としての作用を助
長する特性を有する他の繊維を使用する場合には、この
繊維の含有量を考慮して適宜選定すればよい。

【００１６】特に、ポリプロピレン繊維とポリエステル
繊維との混合体の場合は、次のような理由により、ポリ
プロピレン繊維とポリエステル繊維との混合比が重量比
で１０／９０〜９０／１０とすることが好ましい。ポリ
エステル繊維は、融点が高く、上記のようにポリプロピ
レン繊維の接着剤としての作用を助長する特性はなく、
成型品本体と本発明レザーとの接着は専らポリプロピレ
ン繊維による。このため、ポリプロピレン繊維の含有量
が少なすぎると、実用的な接着強度での一体成型品を得
ることができなくなり、逆に多すぎると、相対的にポリ
エステル繊維の量が少なくなりすぎ、ポリエステル繊維
との混合体とする技術的意義（レザー製造工程において
充分な耐熱性）が発現しない。

【００１７】なお、このポリプロピレン繊維とポリエス
テル繊維との混合体は、それぞれ別々に紡糸乃至は繊維
化したものを上記混合比で均一に混合したものであって
もよいし、ポリプロピレンとポリエステルとの上記混合
比による混紡繊維からなるものであってもよく、あるい
は上記混合比による芯（ポリエステル）鞘（ポリプロピ
レン）型の繊維からなるものであってもよい。

【００１８】上記のポリプロピレン繊維を含む不織布の
目付け量は、２０ｇ／ｍ^２以上とすることが重要であ
る。目付け量が２０ｇ／ｍ^２未満であると、本発明の塩
ビレザーの形状（シート状の形状）保持が困難となるの
みならず、上記の作用をなすポリプロピレン繊維の量も
相対的に少なくなって、成型品本体と本発明の塩ビレザ
ーとを実用的強度で固着することも極めて困難となる。
なお、目付け量の上限は、特に限定しないが、あまり大
きいと、上記の一体成型の操作が困難となる上、成型品
の表皮材としての外観を損なう虞れがあり、また材料コ
ストも高騰するため、一般には、２００ｇ／ｍ^２程度と
することが好ましい。

【００１９】以上のような不織布からなる基材上の塩化
ビニル系樹脂の被覆層は、図１に模式的に示すように、
本発明の塩ビレザー１の表面層をなす表皮層２と、この
下面側の発泡層３とからなる。なお、図１中、４が、上
記の不織布からなる基材である。

【００２０】上記の被覆層は、塩化ビニル系樹脂を原料
とするカレンダー（ｃａｌｅｎｄｅｒ）法や、塩化ビニ
ル系樹脂ペースト（塩化ビニル系樹脂に可塑剤を配合し
てペースト状としたもの）を原料とするキャスト（ｃａ
ｓｔ）法、その他種々の手法により設けられるものであ
ってよいが、本発明ではキャスト法による被覆層が好ま
しい。

【００２１】このキャスト法を、以下に簡単に説明す
る。先ず、離型紙等の離型性を有する適宜の材料上に、
表皮層（図１中の符号２）となる塩化ビニル系樹脂ペー
ストをコートし、該ペーストを加熱ゲル化する。次い
で、該ゲル化層上に、発泡層（図１中の符号３）となる
発泡性塩化ビニル系樹脂ペースト（発泡剤を配合した塩
化ビニル系樹脂ペースト）をコートし、再び加熱して該
ペーストのゲル化・発泡を行う。この後、このようにし
て形成した塩化ビニル系樹脂の被覆層上に、接着剤をコ
ートし、上記の不織布からなる基材（図１中の符号４）
を載置する。この状態のものを二次発泡や接着剤の乾燥
等のために最終的に加熱し、離型紙を剥離すれば、塩化
ビニル系樹脂ペーストの被覆による本発明の塩ビレザー
（図１中の符号１）が得られる。なお、この最終加熱の
際に、基材側からパンチング加工を施して、二次発泡や
接着剤の乾燥等により発生する気体を、該パンチング孔
から排気するようにしてもよい。

【００２２】上記のキャスト法で得られる塩ビレザー
は、カレンダー法や他の手法で得られる塩ビレザーに比
して、次のような効果を有している。（イ）縦・横方向の伸びのバランスが良い。（ロ）上記の一体成型後の復元性（成型前の平らなレザ
ーの状態に戻ろうとする性質）が少ない。（ハ）離型性を有する材料として絞紋等の紋様を有する
離型紙等を使用すれば、この離型紙等上に形成される塩
化ビニル系樹脂の層（表皮層）に、この離型紙等の絞紋
が転写されるため、塩ビレザーの表面に紋様を容易に付
けることができる。（ニ）絞付け温度は、キャスト法では、塩化ビニル系樹
脂ペーストを原料とするため、１９０〜２００℃であ
り、カレンダー法の絞付け温度１５０〜１６０℃に比し
て高い。このため、一体成型の際の温度（例えば、成型
品の本体部材料が、広く使用されているポリプロピレン
樹脂の場合、１６０〜１８０℃程度）で、カレンダー法
による紋様は消去する虞れがあるのに対し、キャスト法
による紋様は消去する虞れがない。（ホ）塩化ビニル系樹脂の被覆層の形成の際に、表皮層
の下層の発泡層の形成をも同時に行うことができ、別途
発泡層を設ける工程を省略できる。

【００２３】上記の塩化ビニル系樹脂ペーストに用いら
れる塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル単独を、あ
るいは塩化ビニルと他のモノマー、例えば、酢酸ビニ
ル、エチレン、プロピレン、マレイン酸エステル、メタ
クリル酸エステル、アクリル酸エステル、高級ビニルエ
ーテル等とを、エマルジョン重合やマイクロサスペンジ
ョン重合等して得られる重合体や共重合体、その他通常
の塩ビレザーに一般に使用されている塩化ビニル系の重
合体や共重合体が挙げられ、これらはそれぞれ単独で、
あるいは複数を併用することもできる。

【００２４】これらの塩化ビニル系樹脂をペースト状と
するために使用する可塑剤としては、例えば、ジ−２−
エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）、ジイソノニルフ
タレート（ＤＩＮＰ）、ブチルベンジルフタレート（Ｂ
ＢＰ）、ジイソデシルフタレート（ＤＩＤＰ）、ジウン
デシルフタレート（ＤＵＰ）等に代表される一般のフタ
ル酸エステル系可塑剤；アジピン酸ジオクチル（ＤＯ
Ａ）、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ）、アゼライン酸
ジオクチル（ＤＯＺ）等に代表される一般の脂肪酸エス
テル系可塑剤；トリメリット酸トリオクチル（ＴＯＴ
Ｍ）等に代表されるトリメリット酸エステル系可塑剤；
トリクレジルホスフェート（ＴＣＰ）、トリキシリルホ
スフェート（ＴＸＰ）等に代表されるトリアリールリン
酸エステル系可塑剤；エポキシ化大豆油等に代表される
エポキシ系可塑剤、ポリプロピレンアジペート等に代表
されるポリエステル系可塑剤等の高分子可塑剤；塩素化
パラフィン等の一般の可塑剤；が挙げられ、これらはそ
れぞれ単独で、あるいは複数を併用することもできる。

【００２５】これらの可塑剤の使用割合は、特に限定し
ないが、上記のキャスト法により本発明の塩ビレザーを
調製するのに適したものとし、しかもこの方法で調製さ
れる本発明の塩ビレザーを成型品の表皮材として使用す
るのに適したものとするためには、一般には、塩化ビニ
ル系樹脂１００重量部に対して、３０〜１００重量部程
度とするのがよい。

【００２６】上記の塩化ビニル系樹脂ペーストには、安
定剤、充填材、顔料、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安
定剤、老化防止剤等の通常の塩ビレザーに一般に使用さ
れている各種の添加剤を配合してもよい。

【００２７】発泡層を得るための塩化ビニル系樹脂ペー
ストには、これらの添加剤の外に、アゾジカルボンアミ
ド、ジニトロソペンタテトラミン、オキシビスベンゼン
ヒドラジド等の、塩化ビニル系樹脂を発泡させる際に使
用される一般の発泡剤が配合される。

【００２８】なお、塩化ビニル系樹脂の被覆層を構成し
ている表皮層２と発泡層３とには、一般には、同種の塩
化ビニル系樹脂を使用するが、馴染み性が良好であれば
異種の塩化ビニル系樹脂を使用してもよい。

【００２９】以上のようにして得られる本発明の塩ビレ
ザーを、成型品の表皮材として使用するには、例えば図
２に示すような態様が採用される。図２において、５
は、成型品の本体部材料であり、ここではポリプロピレ
ン樹脂板を使用することとして説明する。先ず、このポ
リプロピレン樹脂板５を、１６０〜１８０℃に加熱し、
軟化させる。次に、軟化したポリプロピレン樹脂板５上
に、本発明の塩ビレザー１を、不織布からなる基材（図
１中の符号４）面を該樹脂板５に向けて置き、上型６１
と下型６２からなる成型型によりプレス成型する。この
ようにして、本発明の塩ビレザー１を表皮材とし、ポリ
プロピレン樹脂５を本体部とする成型品７を得ることが
できる。

【００３０】また、本発明の塩ビレザーは、図３に示す
ような態様で使用することもできる。なお、ここでも、
本体部材料としては、ポリプロピレン樹脂を使用するこ
ととして説明する。先ず、下型６２上に、ポリプロピレ
ン樹脂の溶融した固まり５′を射出し、この上に本発明
の塩ビレザー１を置く。次いで、上型６１を用いてプレ
ス成型することにより、本発明の塩ビレザー１を表皮材
とし、ポリプロピレン樹脂を本体部５とする成型品７を
得ることができる。

【００３１】以上のように、本発明の塩ビレザーを使用
することにより、従来の表皮材を使用する場合に必要で
あった、成型品本体部材料１１の予備賦形工程（図４参
照）や、接着剤１２あるいはホットメルト剤２２付きの
本体部材料２１の使用（図５参照）が不要となり、成型
品の製造コストおよび材料コストの大幅な低減を図るこ
とができる。特に、図３に示すような本体部の成型態様
を採用する場合にあっても、本発明の塩ビレザーは、下
型上に射出した不定形のポリプロピレン樹脂上に単に載
置するのみでよく、製造コストの更なる低減を図る上
で、重要な表皮材となる。

【００３２】なお、本発明の塩ビレザーを表皮材として
使用する場合、成型品の本体部に使用できる材料は、上
記したポリプロピレン樹脂に限らず、ポリエチレン樹
脂、あるいは前述の木質チップ板、その他通常の成型品
の本体部に使用されている材料であってよい。

【００３３】

【実施例】

実施例１〜３、比較例１表１に示す４種類の組成のポリエステル繊維とポリプロ
ピレン繊維との混合型繊維からなる不織布を基材とし、
表２に示す配合１および配合２の塩化ビニル系樹脂ペー
ストを使用して、キャスト法により、次の要領で本発明
の塩ビレザーおよび比較の塩ビレザーを調製した。

【００３４】

【表１】

【００３５】

【表２】

【００３６】先ず、絞紋を有する離型紙上に、表２に示
した配合１のポリ塩化ビニルペーストを０．５０ｍｍの
厚さでコートし、１５０℃のギヤーオーブンで３分間加
熱して、該ペーストのゲル化を行った。次に、このゲル
化面上に、表２に示した配合２のポリ塩化ビニルペース
トを０．５０ｍｍの厚さでコートし、２００℃のギヤー
オーブンで３分間加熱して、該ペーストのゲル化と発泡
を行った。そして、このゲル化・発泡面上に、二液硬化
型ウレタンゾル接着剤を０．１ｍｍの厚さでコートし、
接着剤が乾燥しない（ウエット状にある）うちに、接着
剤層上に、表１に示した不織布からなる基材を載置（ウ
エットラミネート）し、８０℃のギヤーオーブンで３分
間加熱して、接着剤の乾燥を行った。この後、離型紙を
剥離し、室温に１日以上放置して養生を行った。

【００３７】以上の操作を、表１に示した４種類の不織
布からなる基材の全てについてそれぞれ行い、３種類の
本発明の塩ビレザーと、１種類の比較の塩ビレザーを得
た。なお、これら４種類の塩ビレザーの断面構成は、図
１に示すものと同様であり、表皮層２の表面には離型紙
から転写された絞紋が形成されていた。

【００３８】以上のようにして得た３種類の本発明の塩
ビレザーと１種類の比較の塩ビレザーのそれぞれについ
て、図２に示す態様により、成型品の表皮材として使用
した。すなわち、１７０℃に加熱して軟化させたポリプ
ロピレン樹脂板５上に、本発明の塩ビレザー１を、不織
布からなる基材面を樹脂板５に向けて載置し、上型６１
および下型６２により、圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２で２０
秒間のプレス成型を行って、成型品を得た。室温まで冷
却後、成型品から３ｍｍ幅の試料を切り取り、本発明の
塩ビレザーまたは比較の塩ビレザーからなる表皮材１
と、ポリプロピレン樹脂からなる成型品本体部５との剥
離強度を測定した。この結果を、表３に示す。

【００３９】

【表３】

【００４０】表３から明らかなように、本発明の塩ビレ
ザーを表皮材とする場合、表皮材を本体部から剥離させ
ることは不可能であり、このことは、本発明の塩ビレザ
ーからなる表皮材は、プレス成型により、本体部と一体
物としてに成型されていることを明示するものである。
これに対し、比較の塩ビレザーを表皮材とする場合は、
極めて容易に剥離されてしまい、成型品の表皮材として
使用するには、従来通り接着剤等を必要とすることが判
る。

【００４１】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の塩ビレザ
ーを各種成型品の表皮材として使用することにより、次
のような効果を奏することができる。（１）成型品の本体部材料と一緒にしてプレス加工する
だけで、表皮材と成型品の本体部とを一体物に成型する
ことができる。（２）したがって、従来の表皮材を使用する場合に必要
であった、成型品の本体部材料の予備成型も、本体部材
料へのホットメルト剤層の設置も不要となり、成型品の
製造工程の簡略化、および材料コストの低減化を図るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の塩ビレザーの断面を模式的に示す図で
ある。

【図２】本発明の塩ビレザーを成型品の表皮材として使
用する場合の一態様例を示す図である。

【図３】本発明の塩ビレザーを成型品の表皮材として使
用する場合の他の態様例を示す図である。

【図４】従来の塩ビレザーを成型品の表皮材として使用
する場合の一態様例を示す図である。

【図５】従来の塩ビレザーを成型品の表皮材として使用
する場合の他の態様例を示す図である。

【符号の説明】

１本発明の塩ビレザー２表皮層３発泡層４ポリプロピレン繊維を含む不織布からなる基材５，５′，１１，１１′２１成型品の本体部材料６１上型６２下型７，１４，２４成型品１２接着剤１３，２３従来の塩ビレザー２２ホットメルト剤

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリプロピレン繊維を含む繊維からな
り、目付け量が２０ｇ／ｍ^２以上の不織布を基材とし、
該基材上に塩化ビニル系樹脂の被覆層を有してなる一体
成型用塩化ビニル系樹脂レザー。
【請求項２】基材上の被覆層が、塩化ビニル系樹脂ペ
ーストの被覆により得られるものである請求項１記載の
一体成型用塩化ビニル系樹脂レザー。
【請求項３】ポリプロピレン繊維を含む繊維からなる
不織布が、ポリプロピレン繊維とポリエステル繊維との
混合体からなり、ポリプロピレン繊維とポリエステル繊
維との混合比が重量比で１０／９０〜９０／１０である
請求項１または２記載の一体成型用塩化ビニル系樹脂レ
ザー。