JPH09232173A

JPH09232173A - 希土類磁石の製造方法および希土類磁石

Info

Publication number: JPH09232173A
Application number: JP8040099A
Authority: JP
Inventors: Fumitake Taniguchi; 文丈谷口; Kimio Uchida; 公穂内田; Minoru Endo; 実遠藤
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 1996-02-27
Filing date: 1996-02-27
Publication date: 1997-09-05

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】希土類元素の酸化を抑制し、磁気特性に優れ
る永久磁石を提供する。【解決手段】Ｒを２６．７〜３２ｗｔ％（ＲはＹを含
む希土類元素のうち１種または２種以上）、Ｂを０．９
〜２．０ｗｔ％、Ｍ（ＭはＧａ、Ａｌ、Ｃｕのうち少な
くとも１種以上）を０．１〜３．０ｗｔ％を含み残部を
ＦｅからなるＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂを主体としたＡ合金と、Ｒを
３５〜７０ｗｔ％、Ｃｏを５〜５０ｗｔ％、Ｍを０．１
〜３．０ｗｔ％含み残部をＦｅからなるＢ合金とを、Ａ
合金の粗粉７０〜９９ｗｔ％に対してＢ合金の粗粉１〜
３０ｗｔ％を混合し、混合原料粗粉とした後、これを含
有酸素量が実質的に０％の不活性ガス中で微粉砕し、不
活性ガス雰囲気中で鉱物油、合成油、植物油あるいはこ
れらの混合物からなる溶媒中に微粉を直接回収してスラ
リ−化し、このスラリ−状の原料を磁場中で湿式成形
し、成形体を真空中で脱溶媒処理した後、焼結する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＣＤ用光ピックア
ップ、ＶＣＭ、各種モーター（サーボモーター、ＥＶ
等）に使用されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系（ＲはＹを含む希土類
元素の内の１種類または２種類以上）希土類永久磁石の
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】資源的に比較的豊富で安価なＮｄおよび
Ｆｅを主成分とするＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類永久磁石
は、非常に優れた磁気特性を有することから年々需要が
増し、近年では希土類磁石市場の大半を占めるようにな
った。これに伴いその研究開発も盛んであり、とくに組
成の異なる２つの金属粉末を混合して用いる方法（以
下、ブレンド法と記す）は、その２つの金属粉末中の相
を制御することにより高い磁気特性が得られることから
多くの方法が提案されている。組成の異なる２つの合金
を混合する場合、主相であるＲ₂Ｔ₁₄Ｂ相と近い組成を
有する主相形成用合金と、Ｒリッチな第２相形成用合金
とを混合する方法がよく用いられており、例えば特開昭
６３−９３８４１号では、Ｒ₂Ｔ₁₄Ｂ相（ＲはＹを含む
希土類元素の少なくとも一種以上、ＴはＦｅまたはＦｅ
Ｃｏの混合物）とそれよりもＲリッチなＲ-Ｘ合金（Ｘ
はＦｅまたはＦｅとＢ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｏ、Ｚｒ、
Ｎｂ、Ｍｏの内のすくなくとも１種以上の混合物）から
なる溶湯物の急冷によって得られる合金を混合して、磁
石合金を製造する方法が提案されている。また、例えば
特開平５−１７５０２６号、特開平５−１７５０２７号
などでは、Ｒ₂Ｔ₁₄Ｂ相を主体とする合金粉末と、Ｍｇ
Ｃｕ₂型、ＰｕＮｉ₃型、ＣａＺｎ₅型などの結晶型を有
する金属間化合物粉末を混合し成形、焼結することによ
って磁石合金を得ている。これらの方法では、組成の異
なる２つの金属を用いることによって、粉砕性、焼結性
さらには磁石合金中の組織を改善し、単一合金を出発原
料とする場合（以下、シングル法と記す）に比べ大きく
磁気特性を向上させることが出来る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記ブレンド法は、第
２相形成用合金を液体急冷法で作製し、希土類の金属間
化合物を含んだ合金とすることによって酸素量の増加を
小さくしているのが特徴である。しかしながら、第２相
形成用合金は化学的に活性な希土類元素を多量に含んで
おり、また磁石合金として実用上有効な保磁力を得るた
めには主相形成用合金、第２相形成用合金を２〜１０μ
ｍ程度の微粉に粉砕する必要があるため、通常の方法で
は激しい酸化を生じ、発火の危険性すらある。酸化され
た希土類元素は焼結時に液相としての役割を果たさず、
磁石合金の密度の向上に寄与しない。そのため酸化され
る希土類量を予想し、原料合金にあらかじめ必要量より
多い希土類を含ませる必要があった。また、酸化された
希土類元素は、焼結後の磁石合金中に残存し、有効な磁
化を発現する主相たるＲ₂Ｔ₁₄Ｂ相の体積率を下げるた
め、磁石合金のもつポテンシャルに比べて小さな残留磁
束密度しか得られなかった。本発明は、希土類元素の酸
化を抑制し、磁気特性に優れる永久磁石を提供すること
を目的とするものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、この微粉
砕時の酸化を極力小さくする方法を研究し、含有酸素量
が実質的に０％の不活性ガス中で微粉砕し、不活性ガス
雰囲気中で溶媒中に微粉を直接回収する方法を見出し
た。さらにこの方法を用い、ブレンド法の真のポテンシ
ャルを発現する組成をも見出すことが出来た。本発明
は、Ａ合金をＲを２６．７〜３２ｗｔ％（ＲはＹを含む
希土類元素のうち１種または２種以上）、Ｂを０．９〜
２．０ｗｔ％、Ｍ（ＭはＧａ、Ａｌ、Ｃｕのうち少なく
とも１種以上）を０．１〜３．０ｗｔ％を含み残部を
ＦｅからなるＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂを主体とした合金とし、Ｂ合
金をＲを３５〜７０ｗｔ％、Ｃｏを５〜５０ｗｔ％、
Ｍを０．１〜３．０ｗｔ％含み残部をＦｅからなる合金
としＡ合金の粗粉７０〜９９ｗｔ％に対してＢ合金の粗
粉を１〜３０ｗｔ％混合し、原料粗粉とした後、これを
含有酸素量が実質的に０％の不活性ガス中で微粉砕し、
不活性ガス雰囲気中で鉱物油、合成油、植物油あるいは
これらの混合物からなる溶媒中に微粉を直接回収してス
ラリ−化し、このスラリ−状の原料を磁場中で湿式成形
し、成形体を真空中で脱溶媒処理後焼結して、Ｒ：２７
〜３１ｗｔ％、Ｂ：０．５〜２．０ｗｔ％、Ｃｏ：０．
５〜５ｗｔ％、Ｍ：０．０１〜１．０ｗｔ％、Ｏ：０．
２５ｗｔ％以下、Ｎ：０．０２〜０．１５ｗｔ％、Ｃ：
０．１５ｗｔ％以下、残部Ｆｅからなる組成を有する希
土類磁石を製造する方法である。

【０００５】本発明では、組成の異なるＡ合金およびＢ
合金を用いる。Ａ合金およびＢ合金はア−ク溶解、高周
波溶解などで鋳造しても良いし、溶湯を急冷して得られ
る０．１〜０．４ｍｍの薄帯状合金を用いても良い。Ａ
合金は主としてＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相（ＲはＹを含む希土類元
素の１種以上）からなる。Ａ合金中のＲの量は２６．７
〜３２ｗｔ％とする。Ｒの量が２６．７ｗｔ％以下であ
るとＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相の生成が十分ではなく軟磁性を持つ
α−Ｆｅなどが析出し、３２ｗｔ％以上であるとＲを多
量に含むＲリッチ相が増加し、酸素量が増える。また、
Ａ合金中のＢ量は０．９〜２．０ｗｔ％が望ましい、Ｂ
量が０．９ｗｔ％以下であるとＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相の生成が
十分ではなく、軟磁性体であるＲ₂Ｆｅ₁₇相が析出し、
磁気特性を低下させる要因となる。さらにＭ（ＭはＧ
ａ、Ａｌ、Ｃｕのうち少なくとも１種以上）の量は、
０．１〜３．０ｗｔ％である。これらの元素は保磁力の
向上に寄与するが、０．１ｗｔ％以下では十分な保磁力
が得られず、３．０ｗｔ％以上の添加では残留磁束密度
が低下する。このようにして作製した合金Ａは６００〜
１５００℃の温度範囲で１〜５０時間熱処理し、α−Ｆ
ｅやＲ₂Ｆｅ₁₇相などを低減するのが好ましい。

【０００６】Ｂ合金は、Ａ合金よりもＲ量が多く、主に
はＲ₁Ｔ₂相（ＴはＦｅ、Ｃｏのうち一種あるいは２
種）、Ｒ₁Ｔ₃相、Ｒ₂Ｔ₁₇などにより構成される。Ｂ合
金のＲ量は３５〜７０ｗｔ％とする。Ｒ量が３５ｗｔ％
以下ではα−Ｆｅなどの軟磁性を持つ相が生じる。また
Ｒ量が７０ｗｔ％以上では合金中にＲを多量に含むＲリ
ッチ相を生成し、粉砕時に酸化されやすく、さらに焼結
時には低温で溶解するため異常粒成長の原因ともなる。
また、Ｂ合金中のＣｏ添加量は５〜５０ｗｔ％とする。
ＣｏはＢ合金に添加することで酸化されやすいＢ合金の
耐酸化性を向上させるため、Ｂ合金に添加することが望
ましい。さらに、Ｃｏは焼結磁石中の粒界に含有され耐
食性の向上に寄与する他、主相中に拡散しキュリ−点を
上げ、磁石合金の耐熱性を向上させるが、Ｂ合金への添
加量が５ｗｔ％未満ではこれらの効果が不十分であり、
また５０ｗｔ％より多い場合では飽和磁束密度が低下す
る。Ｂ合金のＭ量は０．１〜３．０ｗｔ％である。０．
１ｗｔ％未満では十分な保磁力が得られず、３．０ｗｔ
％より多くの添加では残留磁束密度が低下する。

【０００７】Ａ合金及びＢ合金は水素処理、バンタムミ
ルなどにより粗粉砕を行い、粗粉とする。次いで、Ａ合
金粗粉９９〜７０ｗｔ％に対してＢ合金粗粉１〜３０ｗ
ｔ％となるように配合し、Ｖ型混合機、ボールミルなど
により均一混合する。このときＢ合金粗粉が１ｗｔ％未
満ではでは焼結性が悪くなり、焼結体密度が上がらない
ため十分な磁石特性が得られない。また、３０ｗｔ％よ
り多い場合にはＲが過多となるため、小さな残留磁束密
度しか得られない。混合後の粗粉は、Ｒを２７〜３１ｗ
ｔ％、Ｂを０．５〜２．０ｗｔ％、Ｃｏを０．５〜５ｗ
ｔ％、Ｍを０．０１〜１．０ｗｔ％含むようにする。

【０００８】このようにして得られたＡ合金粗粉とＢ合
金粗粉との混合原料粗粉はジェットミルなどの粉砕器に
よって含有酸素量が実質的に０ｗｔ％の不活性ガス雰囲
気中にて微粉砕を行い、平均粒径２〜１０μｍ程度の微
粉とする。微粉の回収にあたっては、ジェットミルなど
の微粉回収口に鉱物油、植物油、合成油等の溶媒を満た
した容器を設置し、不活性ガス雰囲気中で直接微粉を回
収する。こうして得たスラリ−状の原料を磁界中で湿式
成形し、成形体とする。成形体を５×１０^-2ｔｏｒｒ程
度の真空中で１００〜３００℃程度の温度に加熱し、成
形体内の含有溶媒を除去する。次いで引き続き、真空炉
の温度を１０００〜１２００℃程度まで引き上げ、１０
^-3〜１０^-5ｔｏｒｒの真空度下で焼結を行う。

【０００９】このような工程を経て得られた焼結体は、
Ｒ：２７〜３１ｗｔ％、Ｂ：０．５〜２．０ｗｔ％、Ｃ
ｏ：０．５〜５ｗｔ％、Ｍ：０．０１〜１．０ｗｔ％、
Ｏ：０．２５ｗｔ％以下、Ｎ：０．０２〜０．１５ｗｔ
％、Ｃ：０．１５ｗｔ％以下の組成を有する。Ｒ、Ｂ、
Ｃｏ、Ｆｅの量は粗粉原料時の組成調整によるものであ
る。Ｏ、Ｎ、Ｃは原料合金中に不純物として含有されて
いたり、粗粉砕時や加熱時に大気や溶媒等から混入する
ものであるが、これらの元素は磁石合金中でＮｄ₂Ｏ₃、
Ｎｄ₂Ｃ₃、ＮｄＮ等の化合物を作り主相体積率を下げ、
焼結時に液相として働くＲの量を減少させ、焼結を阻害
するため、Ｏは０．２５ｗｔ％以下、Ｎは０．０２〜
０．１５ｗｔ％、Ｃ：０．１５ｗｔ％以下としなければ
ならない。このようにして得られた焼結体を焼結温度以
下の温度で２段階あるいは３段階の熱処理をすることに
よって、磁気特性に優れる目的の磁石を得ることができ
る。本発明希土類磁石において、Ｒは２７〜３１ｗｔ％
とする。Ｒが２７ｗｔ％未満では焼結に必要な液相が得
られず、低い焼結体密度となるため、磁気特性が低下す
る。Ｒが３１ｗｔ％を超えるとＲが過多となるため、小
さな残留磁束密度しか得られない。Ｂは０．５ｗｔ％未
満ではＲ₂Ｔ₁₄Ｂ相が十分形成されないため小さな残留
磁束密度しか得れず、２．０ｗｔ％より多い場合には非
磁性のＢリッチ相を生じ残留磁束密度が低下するため、
Ｂ０．５〜２．０ｗｔ％とする。Ｃｏは磁石合金の耐食
性、耐熱性の向上のために添加するが、０．５ｗｔ％未
満では耐食性、耐熱性が十分ではなく、５ｗｔ％より多
い場合では残留磁束密度を大きく下げる。Ｍは、Ａｌ，
Ｃｕ，Ｇａから選ばれた１種または２種以上の元素であ
り、保磁力の向上のために添加するが、０．０１ｗｔ％
未満では十分な保磁力が得られず、１．０ｗｔ％より多
い場合にはＲ₂Ｔ₁₄Ｂ相の体積率が下がるため残留磁束
密度が低下する。

【００１０】本発明によって高い磁気特性が得られる理
由を説明する。本発明においては湿式回収、湿式成形を
行うことにより微粉砕以降の酸化を防ぐことができるの
で、原料組成中の希土類量の低減が可能となり、高い残
留磁束密度を得ることができる。さらにはＡ合金、Ｂ合
金の組成及び組織をこの本発明にかかる製造方法に対し
最適なものとして設定したため、焼結性等を改善でき、
Ｎｂなどの粒成長を防ぐ元素を用いなくても磁石合金中
の組織を最良のものとすることができる。さらにＣｏ、
Ｄｙなどの添加元素をＢ合金に添加し、元素分布までを
制御することができる。すなわち、本発明にかかる製造
方法により、ブレンド法の持つポテンシャルを十分引き
出すことによって、低酸素量で磁気特性に優れた磁石合
金を得ることが可能となった。なお、以上で述べた酸素
濃度が実質的に０ｗｔ％である不活性ガスとは、例えば
Ｒ-Ｆｅ-Ｂ系原料粗粉を１０ｋｇ／Ｈｒ程度微粉砕でき
る能力を有する生産型のジェットミル粉砕機の場合で
は、不活性ガス中の酸素濃度が百分比率で０．０１ｗｔ
％以下、より好ましくは０．００５ｗｔ％以下、さらに
好ましくは０．００２ｗｔ％以下である不活性ガス雰囲
気を言う。

【００１１】

【発明の実施の態様】以下、本発明を実施例をもって具
体的に説明するが、本発明の内容はこれによって限定さ
れるものではない。（実施例１）純度９５％以上のＮｄ、Ｐｒ、Ｂ、Ｇａ、
Ｃｕ、Ｆｅを所定量秤量し、Ａｒガス雰囲気中で高周波
溶解で溶解し、この合金溶湯を同じくＡｒガス雰囲気中
で銅製単ロールに注湯し、いわゆるストリップキャス
ト法にて、表１に示す組成の合金１（Ａ合金）を作製し
た。得られた合金１は、薄板状であり、板厚は０．１〜
０．３ｍｍであった。さらに合金１を真空炉の中に装入
し、５×１０^-2Ｔｏｒｒの条件下で１０００℃×４時間
熱処理をした。純度９５％以上のＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｃ
ｏをＡｒガス雰囲気中で高周波溶解で溶解し、鋳造し
て、表１に示す組成の合金２（Ｂ合金）を作製したた。
このようにして得られた合金１および合金２は、それぞ
れ、空気を排除した炉内で水素を吸蔵させた後、真空排
気を行いながら５００℃まで加熱したのち、冷却し、そ
の後粗粉砕器にかけ、３２メッシュ以下の粗粉とした。
得られた合金１の粗粉９０ｗｔ％に対して合金２の粗粉
１０ｗｔ％をＶ型混合機にて均一混合し、混合原料粗粉
とした。この混合原料粗粉をジェットミル内に装入した
後、ジェットミル内をＮ₂ガスにて置換し、酸素濃度を
０．００１ｗｔ％とした。ジェットミルの微粉回収口に
は鉱物油（出光興産製、商品名出光スーパーゾルＰＡ−
３０）を満たした容器を設置し、Ｎ₂ガス雰囲気中にて
直接回収した。微粉の平均粒径は４．５μｍであった。
この原料スラリ−を金型キャビティ−内で１２ｋＯｅ
の磁場を印加しながら０．８ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で
湿式成形した。配向磁界の印加方法は、成形方向と垂直
である。また、金型の上パンチに溶媒排出孔を設け、
成形時には１ｍｍの厚さの布製のフィルタを上パンチ面
に当て使用した。成形体は５×１０^-2ｔｏｒｒの真空中
で２００×１時間加熱して含有鉱物油を除去し、次いで
５×１０^-5ｔｏｒｒの条件下で１５℃／分の昇温速度で
１０７０℃まで昇温し、その温度で２時間保持して焼結
した。さらにこの焼結体をＡｒ雰囲気中にて９００℃×
２時間と５００℃×１時間の熱処理を各１回行い、表２
に試料Ｎｏ．１として示す組成の希土類磁石を得た。得
られた希土類磁石の酸素量は、０．０９６ｗｔ％であっ
た。この試料Ｎｏ．１の磁気特性を測定し表３に示す。
Ｂｒ＝１４．１ｋＧ、ｉＨｃ＝１６．３ｋＯｅ、（Ｂ
Ｈ）ｍａｘ＝４７．５ＭＧＯｅという良好な磁気特性を
得ることができた。

【００１２】（比較例１）実施例１と同様に合金１およ
び合金２を粗粉砕し、９０：１０の混合比で混合し原料
粗粉を作った。さらに実施例１と同様にジェットミルに
てＮ₂気流中で微粉砕を行ったが、回収口には空の容器
を用意し、Ｎ₂雰囲気中で回収を行った（乾式法）。こ
のような方法で回収を行う場合、ジェットミル中の酸
素濃度が低すぎると微粉を大気中に解放したときに発火
するため、Ｎ₂気流中の酸素濃度が０．１ｗｔ％になる
ように酸素を粉砕室に導入しながら粉砕を行った。微粉
の平均粒径は４．５μｍであった。このようにして得ら
れた乾微粉を金型キャビティ−内で１２ｋＯｅの磁場を
印加しながら０．８ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で成形し
た。配向磁界の印加方法は成形方向と垂直である。この
成形体を５×１０^-5ｔｏｒｒの真空中で１０７０℃を
２時間保持することにより焼結した。このようにして得
られた焼結体を実施例１と同じ条件で２段階の熱処理を
施し、表２のＮｏ．２として示す組成の希土類永久磁石
を得た。試料Ｎｏ．２の組成は、Ｏ０．６１２％、Ｃ
０．０４５％である以外はＮｏ．１とほぼ同じであ
る。この試料の磁気特性を測定したが表３に示すよう
に、Ｂｒ＝１３．５ｋＯｅ、ｉＨｃ＝１４．３ｋＯｅ、
（ＢＨ）ｍａｘ＝４３．３ＭＧＯｅであり、実施例１よ
りも磁気特性が大きくて低下した。これは乾式法で微粉
を回収したため微粉が酸化され、それにより焼結時に有
効に働く液相が．減ったため焼結がスムーズに行われ
ず、焼結体密度が低下したためと考えられる。このよう
にブレンド法を用いた乾式法はそのポテンシャルが十分
発揮されず、低酸素で湿式回収する本発明製造方法を用
いることにより十分な磁気特性が得られることがわか
る。

【００１３】（比較例２）実施例１と同様の組成を有す
る希土類磁石をシングル法にて作製した。純度９５％以
上のＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｂ、Ｃｏ、Ｇａ、Ｃｕ、Ｆｅを
所定量秤量し、実施例１と同様の条件のストリップキャ
スト法にて、重量％で、Ｎｄ２７．９％、Ｐｒ０．４６
％、Ｄｙ１．５％、Ｂ１．０５％、Ｃｏ２．０％、Ｇａ
０．０８％、Ｃｕ０．１０％、残部Ｆｅの組成からなる
原料合金を作製した。さらに、これを実施例１と同じ条
件で粗粉砕し、酸素濃度０．００１ｗｔ％のＮ₂雰囲
気中で粉砕し、湿式回収、湿式成形、脱溶媒、焼結、熱
処理を行い、これを試料Ｎｏ．３とした。その組成は表
１に示すようにＯ０．１７０ｗｔ％である以外は、比較
例１とほぼ同じであった。この試料の磁気特性は、表３
に示すようにＢｒ＝１３．９ｋＧＯｅ、ｉＨｃ＝１５．
０ｋＯｅ、（ＢＨ）ｍａｘ＝４６．０ＭＧＯｅであり、
実施例１に比べて低い結果となった。このことよりシン
グル法よりもブレンド法が磁気特性向上に有利であるこ
とがわかる。

【００１４】

【表１】

【００１５】

【表２】

【００１６】

【表３】

【００１７】（実施例２）純度９５％以上のＮｄ、Ｐ
ｒ、Ｂ、Ｇａ、Ｃｕ、Ｆｅを所定量秤量し、Ａｒガス雰
囲気中で高周波溶解で溶解し、この合金溶湯を同じくＡ
ｒガス雰囲気中で銅製単ロールに注湯し、いわゆるスト
リップキャスト法にて、表４に示す組成の合金３（Ａ合
金）を作製した。得られた合金３は、薄板状であり、板
厚は０．１〜０．３ｍｍであった。さらに合金３を真空
炉の中に装入して、５×１０^-2Ｔｏｒｒの条件下で１０
００℃×４時間熱処理をした。また純度９５％以上のＮ
ｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、ＣｏをＡｒガス雰囲気中で高周波溶解
で溶解し、鋳造して、表４に示す組成の合金４（Ｂ合
金）を作製した。このようにして得られた合金３および
合金４は、それぞれ、空気を排除した炉内で水素を吸蔵
させた後、真空排気を行いながら５００℃まで加熱した
のち、冷却し、その後粗粉砕器にかけ、３２メッシュ以
下の粗粉とした。合金３の粗粉８５ｗｔ％に対して合
金４の粗粉１５ｗｔ％をＶ型混合機にて均一混合し、混
合原料粗粉とした。この混合原料粗粉をジェットミル内
に装入した後、ジェットミル内をＮ₂ガスにて置換し、
酸素濃度を０．００１ｗｔ％とした。ジェットミルの微
粉回収口には鉱物油（出光興産製、商品名出光スーパー
ゾルＰＡ−３０）を満たした容器を設置し、Ｎ₂ガス雰
囲気中にて直接回収した。微粉の平均粒径は４．１μｍ
であった。この原料スラリ−を金型キャビティ−内で１
２ｋＯｅの磁場を印加しながら０．８ｔｏｎ／ｃｍ²の
成形圧で湿式成形した。配向磁界の印加方法は、成形方
向と垂直である。また、金型の上パンチには溶媒排出孔
を設け、成形時には１ｍｍの厚さの布製のフィルタを上
パンチ面に当て使用した。成形体は５×１０^-2ｔｏｒｒ
の真空中で２００×１時間加熱して含有鉱物油を除去
し、次いで５×１０^-5ｔｏｒｒの条件下で１５℃／分の
昇温速度で１０８０℃まで昇温し、その温度で２時間保
持して焼結した。さらにこの焼結体をＡｒ雰囲気中にて
９００℃×２時間と４８００℃×１時間の熱処理を各１
回行い希土類磁石を得た。これを試料Ｎｏ．４とし、そ
の組成を表５に記載した。焼結体中の酸素量は０．０９
４ｗｔ％であった。また、この試料の磁気特性を測定
し、表６に示すりＢｒ＝１２．６ｋＯｅ、ｉＨｃ＝２６
・２ｋＯｅ、（ＢＨ）ｍａｘ＝３７．７ＭＧＯｅという
良好な磁気特性を得ることができた。

【００１８】（比較例３）実施例２と同様に合金３およ
び合金４を粗粉砕し、８５：１５の混合比で混合し原料
粗粉を作った。さらに実施例２と同様にジェットミルに
てＮ_２気流中で微粉砕を行ったが、回収口には空の容器
を用意し、Ｎ₂雰囲気中で回収を行った（乾式法）。こ
のような方法で回収を行う場合、ジェットミル中の酸素
濃度が低すぎると微粉を大気中に解放したときに発火す
るため、Ｎ₂気流中の酸素濃度が０．１ｗｔ％になるよ
うに酸素を粉砕室に導入しながら粉砕を行った。微粉の
平均粒径は４．１μｍであった。このようにして得ら
れた乾微粉を金型キャビティ−内で１２ｋＯｅの磁場を
印加しながら０．８ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で成形し
た。配向磁界の印加方法は成形方向と垂直である。この
成形体を５×１０^-5ｔｏｒｒの真空中で１０８０℃を２
時間保持することにより焼結した。このようにして得ら
れた焼結体を実施例１と同じ条件で２段階の熱処理を施
し、この試料をＮｏ．５とした。その組成を表５に示す
がＯ、Ｃの量以外はＮｏ．４とほぼ同じである。この
試料の酸素量は０．６１２ｗｔ％であった。この試料の
磁気特性を測定したが表６に示すように、Ｂｒ＝１２．
１ｋＯｅ、ｉＨｃ＝２４．１ｋＯｅ、（ＢＨ）ｍａｘ
＝３４．９ＭＧＯｅであり、実施例２よりも磁気特性が
大きく低下した。これは乾式法で微粉を回収したため微
粉が酸化され、それにより焼結時に有効に働く液相が減
ったため焼結がスムーズに行われず、焼結体密度が低下
したためと考えられる。このようにブレンド法を用いた
従来法はそのポテンシャルが十分発揮されず、低酸素で
湿式回収する本発明を用いることにより十分な磁気特性
が得られることがわかる。

【００１９】（比較例４）最終組成が比較例３と同じ
になるように希土類磁石をシングル法にて作製した。純
度９５％以上のＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｂ、Ｃｏ、Ｇａ、Ｃ
ｕ、Ｆｅを所定量秤量し、実施例２と同様の条件のスト
リップキャスト法にて、重量％で、Ｎｄ２３．８％、Ｐ
ｒ０．４２％、Ｄｙ６．０％、Ｂ１．００％、Ｃｏ３．
０％、Ｇａ０．０９％、Ｃｕ０．０９％、残部Ｆｅの組
成からなる原料合金を原料合金を作製した。さらに、こ
れを実施例２と同じ条件で粗粉砕し、酸素濃度０．００
１ｗｔ％のＮ₂雰囲気中で粉砕し、湿式回収、湿式成
形、脱溶媒、焼結、熱処理を行い、これを試料Ｎｏ．６
とした。その組成は表５に示すように、酸素量が０．
１８２ｗｔ％である以外は比較例３とほぼ同じであっ
た。この試料の磁気特性は、表６に示すようにＢｒ＝１
２．４ｋＧＯｅ、ｉＨｃ＝２５．０ｋＯｅ、（ＢＨ）ｍ
ａｘ＝３６．５ＭＧＯｅであり、実施例２に比べて低い
結果となった。このことよりシングル法よりもブレンド
法が磁気特性向上に有利であることがわかる。

【００２０】

【表４】

【００２１】

【表５】

【００２２】

【表６】

【発明の効果】本発明によれば、酸素量が少なく、磁気
特性に優れる永久磁石を得ることができる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｒを２６．７〜３２ｗｔ％（ＲはＹを含
む希土類元素のうち１種または２種以上）、Ｂを０．９
〜２．０ｗｔ％、Ｍ（ＭはＧａ、Ａｌ、Ｃｕのうち少な
くとも１種以上）を０．１〜３．０ｗｔ％を含み残部を
ＦｅからなるＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂを主体としたＡ合金と、Ｒを
３５〜７０ｗｔ％、Ｃｏを５〜５０ｗｔ％、Ｍを０．１
〜３．０ｗｔ％含み残部をＦｅからなるＢ合金とを、Ａ
合金の粗粉７０〜９９ｗｔ％に対してＢ合金の粗粉１〜
３０ｗｔ％を混合し、混合原料粗粉とした後、これを含
有酸素量が実質的に０％の不活性ガス中で微粉砕し、不
活性ガス雰囲気中で鉱物油、合成油、植物油あるいはこ
れらの混合物からなる溶媒中に微粉を直接回収してスラ
リ−化し、このスラリ−状の原料を磁場中で湿式成形
し、成形体を真空中で脱溶媒処理した後、焼結して、
Ｒ：２７〜３１ｗｔ％、Ｂ：０．５〜２．０ｗｔ％、Ｃ
ｏ：０．５〜５ｗｔ％、Ｍ：０．０１〜１．０ｗｔ％、
Ｏ：０．２５ｗｔ％以下、Ｎ：０．０２〜０．１５ｗｔ
％、Ｃ：０．１５ｗｔ％以下、残部Ｆｅからなる組成を
有する希土類磁石を得ることを特徴とする希土類磁石合
金の製造方法。
【請求項２】Ｒ：２７〜３１ｗｔ％、Ｂ：０．５〜
２．０ｗｔ％、Ｃｏ：０．５〜５ｗｔ％、Ｍ：０．０１
〜１．０ｗｔ％、Ｏ：０．２５ｗｔ％以下、Ｎ：０．０
２〜０．１５ｗｔ％、Ｃ：０．１５ｗｔ％以下、残部Ｆ
ｅからなる組成を有し、保磁力が１３ｋＯｅ以上である
請求項１に記載の製造方法で得たことを特徴とする希土
類磁石。