JPH09239739A - 成形体の表面構造、成形体の表面構造の成形方法、および成形型表面の仕上げ加工方法 - Google Patents
成形体の表面構造、成形体の表面構造の成形方法、および成形型表面の仕上げ加工方法Info
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
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Abstract
(57)【要約】
【課題】外表面が適度なマット感を保ちながらしかも傷
に対して強く、光沢のコントラストを有し、奥行を感ず
る表面構造を有する成形体を提供することを目的とす
る。 【解決手段】微小な凹凸１７から成り、光沢がない部位
と、光沢がない部位間に点在するように光沢がない部位
よりも外側に突出し、光沢を有する突部１８とを有する
表面構造をもつ成形体に関するものである。
に対して強く、光沢のコントラストを有し、奥行を感ず
る表面構造を有する成形体を提供することを目的とす
る。 【解決手段】微小な凹凸１７から成り、光沢がない部位
と、光沢がない部位間に点在するように光沢がない部位
よりも外側に突出し、光沢を有する突部１８とを有する
表面構造をもつ成形体に関するものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は成形体の表面構造、
その成形方法、およびこの成形体を成形する成形型表面
の仕上げ加工方法に関する。
その成形方法、およびこの成形体を成形する成形型表面
の仕上げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えばラジオ付きカセット式テープレコ
ーダ、テレビジョン受像機、オーディオ用パネル等にお
いては、合成樹脂の射出成形体から成るキャビネットが
用いられている。このようなキャビネットは所定の形状
を有する金型のキャビティ内に溶融したＡＢＳ樹脂、ハ
イインパクトポリスチレン樹脂等を射出し、成形した後
に金型から取出すことによって製造されるようになって
いる。この場合に金型のキャビティの表面が平滑である
と、成形体の表面も平滑になり、高級感に乏しいキャビ
ネットになってしまう。そこで成形した後にキャビネッ
トの外表面に塗装を行なうことにより、高級な外観を付
与する試みがなされている。ところが塗装を行なうと工
程数が増加し、コストアップの原因になる。
ーダ、テレビジョン受像機、オーディオ用パネル等にお
いては、合成樹脂の射出成形体から成るキャビネットが
用いられている。このようなキャビネットは所定の形状
を有する金型のキャビティ内に溶融したＡＢＳ樹脂、ハ
イインパクトポリスチレン樹脂等を射出し、成形した後
に金型から取出すことによって製造されるようになって
いる。この場合に金型のキャビティの表面が平滑である
と、成形体の表面も平滑になり、高級感に乏しいキャビ
ネットになってしまう。そこで成形した後にキャビネッ
トの外表面に塗装を行なうことにより、高級な外観を付
与する試みがなされている。ところが塗装を行なうと工
程数が増加し、コストアップの原因になる。
【０００３】そこで塗装を行なわずにしかも成形体に高
級感を与えるために、シボ加工やブラスト加工を行なう
ようにしている。シボ加工やブラスト加工は、図６に示
す工程で製作された金型で成形することにより行なわれ
る。ここで金型の加工は、図６Ａに示すように金型の平
滑な表面にまずサンドブラストやエッチャグ加工によっ
て図６Ｂに示すような梨地パターン等の微小な凹凸２を
形成し、その上に砂やガラスビーズを打ちつけて微小な
凹凸２のケバ立ちを取り、エッジのない凹凸３を図６Ｃ
に示すように形成するものである。
級感を与えるために、シボ加工やブラスト加工を行なう
ようにしている。シボ加工やブラスト加工は、図６に示
す工程で製作された金型で成形することにより行なわれ
る。ここで金型の加工は、図６Ａに示すように金型の平
滑な表面にまずサンドブラストやエッチャグ加工によっ
て図６Ｂに示すような梨地パターン等の微小な凹凸２を
形成し、その上に砂やガラスビーズを打ちつけて微小な
凹凸２のケバ立ちを取り、エッジのない凹凸３を図６Ｃ
に示すように形成するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このように従来のシボ
加工あるいはブラスト加工を成形によって行なうために
用いられる金型は、図６Ａに示す金型１の平滑な表面に
薬品または砂、ガラスビーズ等を用いて模様をつける加
工方法であるが、金型１の表面を図６Ｂに示すように荒
すだけだと傷がつき易く、このような傷を防止するため
と最終仕上げを目的として、ガラスビーズを打ちつけて
凹凸２のエッジを取り、図６Ｃに示すようにエッジのな
い凹凸３を形成する方法を行なってきた。しかしこのよ
うな方法によると成形品の外表面に全体的にツヤがでて
しまい、光沢調整が不可能になっていた。また凹凸の深
さが一定のために、傷つき性に対しても効果が薄いとい
う問題があった。
加工あるいはブラスト加工を成形によって行なうために
用いられる金型は、図６Ａに示す金型１の平滑な表面に
薬品または砂、ガラスビーズ等を用いて模様をつける加
工方法であるが、金型１の表面を図６Ｂに示すように荒
すだけだと傷がつき易く、このような傷を防止するため
と最終仕上げを目的として、ガラスビーズを打ちつけて
凹凸２のエッジを取り、図６Ｃに示すようにエッジのな
い凹凸３を形成する方法を行なってきた。しかしこのよ
うな方法によると成形品の外表面に全体的にツヤがでて
しまい、光沢調整が不可能になっていた。また凹凸の深
さが一定のために、傷つき性に対しても効果が薄いとい
う問題があった。
【０００５】理論的には凹凸３から成る模様の凹部を光
沢仕上げし、それ以外はツヤ消しし、なおかつ光沢部の
密度をコントロールすることによって、全体的なツヤ調
整も可能になる。また上記のような方法は傷つき性に対
しても効果があるが、成形品の外表面の光沢となる突部
の部分が金型の表面上で凹部になるために、今までの加
工法では実現が不可能になっていた。
沢仕上げし、それ以外はツヤ消しし、なおかつ光沢部の
密度をコントロールすることによって、全体的なツヤ調
整も可能になる。また上記のような方法は傷つき性に対
しても効果があるが、成形品の外表面の光沢となる突部
の部分が金型の表面上で凹部になるために、今までの加
工法では実現が不可能になっていた。
【０００６】本発明はこのような問題点に鑑みてなされ
たものであって、成形体の表面の外観に高級感を付与
し、しかも傷に対して強い仕上げ面を有するようにした
成形体の表面構造、その成形方法、およびこのような成
形体を成形するための成形型表面の仕上げ加工方法を提
供することを目的とする。
たものであって、成形体の表面の外観に高級感を付与
し、しかも傷に対して強い仕上げ面を有するようにした
成形体の表面構造、その成形方法、およびこのような成
形体を成形するための成形型表面の仕上げ加工方法を提
供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、微小な凹凸か
ら成り、光沢がない部位と、前記光沢がない部位間に点
在し、該光沢がない部位よりも外側に突出し、光沢を有
する突部と、をそれぞれ具備する成形体の表面構造に関
するものである。
ら成り、光沢がない部位と、前記光沢がない部位間に点
在し、該光沢がない部位よりも外側に突出し、光沢を有
する突部と、をそれぞれ具備する成形体の表面構造に関
するものである。
【０００８】前記微小な凹凸から成り、光沢がない部位
と、光沢がある突部との面積比が １０〜９０％：９０〜１０％ の割合であってよい。
と、光沢がある突部との面積比が １０〜９０％：９０〜１０％ の割合であってよい。
【０００９】成形方法に関する発明は、微小な凹凸が形
成され、かつ該微小な凹凸が形成された領域に平滑な凹
部が点在する内表面を有する成形型によって成形され、
微小な凹凸から成り、光沢がない部位と、前記光沢がな
い部位間に点在し、該光沢がない部位よりも外側に突出
している光沢を有する突部と、をそれぞれ外表面に形成
するようにした成形体の表面構造の成形方法に関するも
のである。
成され、かつ該微小な凹凸が形成された領域に平滑な凹
部が点在する内表面を有する成形型によって成形され、
微小な凹凸から成り、光沢がない部位と、前記光沢がな
い部位間に点在し、該光沢がない部位よりも外側に突出
している光沢を有する突部と、をそれぞれ外表面に形成
するようにした成形体の表面構造の成形方法に関するも
のである。
【００１０】このような成形体を成形するための成形型
表面の仕上げ加工方法に関する発明は、微粒子から成る
研磨材を１回もしくは複数回吹付け、成形型の表面に微
小な凹凸を形成する工程と、その上に所定の粒度のガラ
スビーズを打ちつけ、前記微小な凹凸よりも深く平滑な
凹部を点在するように形成する工程と、から成る成形型
表面の仕上げ加工方法に関するものである。
表面の仕上げ加工方法に関する発明は、微粒子から成る
研磨材を１回もしくは複数回吹付け、成形型の表面に微
小な凹凸を形成する工程と、その上に所定の粒度のガラ
スビーズを打ちつけ、前記微小な凹凸よりも深く平滑な
凹部を点在するように形成する工程と、から成る成形型
表面の仕上げ加工方法に関するものである。
【００１１】また成形型表面の仕上げ加工方法の別の発
明は、梨地パターンをエッチングして成形型の表面に微
小な凹凸を形成する工程と、その上に所定の粒度のガラ
スビーズを打ちつけ、前記微小な凹凸よりも深く平滑な
凹部を点在するように形成する工程と、から成る成形型
表面の仕上げ加工方法に関するものである。
明は、梨地パターンをエッチングして成形型の表面に微
小な凹凸を形成する工程と、その上に所定の粒度のガラ
スビーズを打ちつけ、前記微小な凹凸よりも深く平滑な
凹部を点在するように形成する工程と、から成る成形型
表面の仕上げ加工方法に関するものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】図１は本発明の一実施の形態の金
型表面の仕上げ加工方法を示している。平滑に仕上げら
れた金型１０の表面（図１Ａ参照）に粒度がＡ２２０〜
Ａ２０の研磨材を１回または複数回吹付け、これによっ
て金型１０の表面に図１Ｂに示すような梨地パターンか
ら成る微小な凹凸１１を形成する。そしてその上に粒度
がＧ１００〜Ｇ２０のガラスビーズを吹付けることによ
って、図１Ｃに示すように光沢ある凹凸の凹部１２を面
積比で１０〜９０％の割合で、好ましくは２０〜８０％
の割合で形成する。
型表面の仕上げ加工方法を示している。平滑に仕上げら
れた金型１０の表面（図１Ａ参照）に粒度がＡ２２０〜
Ａ２０の研磨材を１回または複数回吹付け、これによっ
て金型１０の表面に図１Ｂに示すような梨地パターンか
ら成る微小な凹凸１１を形成する。そしてその上に粒度
がＧ１００〜Ｇ２０のガラスビーズを吹付けることによ
って、図１Ｃに示すように光沢ある凹凸の凹部１２を面
積比で１０〜９０％の割合で、好ましくは２０〜８０％
の割合で形成する。
【００１３】より詳細に説明すると、金型１０の仕上げ
加工を行なう表面の脱脂を行ない、必要な部位以外をマ
スキングして覆う。そしてこの後に微小な凹凸１１を形
成するための例えばアランダム砥粒の吹付けを行なう。
加工を行なう表面の脱脂を行ない、必要な部位以外をマ
スキングして覆う。そしてこの後に微小な凹凸１１を形
成するための例えばアランダム砥粒の吹付けを行なう。
【００１４】このような吹付けは、アランダム研磨材を
ブラストノズルから圧力が１．０〜８．０ｋｇｆ／ｃｍ
2 の圧力で金型１０のシボ加工面にむらなく吹付ける。
このような操作を模様によって複数回繰返す。すると金
型１０の表面の状態が光沢がなくなり、ツヤ消し（マッ
ト状）になる。パターンにより下地を半光沢にしたい場
合には、この後に小さなガラスビーズを吹付けて微小な
凹凸１１のエッジをとり、半光沢にする。
ブラストノズルから圧力が１．０〜８．０ｋｇｆ／ｃｍ
2 の圧力で金型１０のシボ加工面にむらなく吹付ける。
このような操作を模様によって複数回繰返す。すると金
型１０の表面の状態が光沢がなくなり、ツヤ消し（マッ
ト状）になる。パターンにより下地を半光沢にしたい場
合には、この後に小さなガラスビーズを吹付けて微小な
凹凸１１のエッジをとり、半光沢にする。
【００１５】この後に光沢ある凹部１２を図１Ｃに示す
ように形成するためのガラスビーズの吹付けを行なう。
すなわちガラスビーズを面積比で１０〜９０％の範囲内
で、より好ましくは２０〜８０％の範囲内で凹部１２が
形成されるように吹付ける。このような操作は、ガラス
ビーズ＃４０〜＃１０を圧力が１．０〜８．０ｋｇｆ／
ｃｍ2 で吹付ける。吹付けの割合は外観の意匠によって
下地の例えば２０〜８０％とする。そしてこの後に洗浄
を行なうことにより、図１Ｃに示すように、光沢がない
微小な凹凸１１と、その間に点在する光沢を有する深い
凹部１２とが形成される。
ように形成するためのガラスビーズの吹付けを行なう。
すなわちガラスビーズを面積比で１０〜９０％の範囲内
で、より好ましくは２０〜８０％の範囲内で凹部１２が
形成されるように吹付ける。このような操作は、ガラス
ビーズ＃４０〜＃１０を圧力が１．０〜８．０ｋｇｆ／
ｃｍ2 で吹付ける。吹付けの割合は外観の意匠によって
下地の例えば２０〜８０％とする。そしてこの後に洗浄
を行なうことにより、図１Ｃに示すように、光沢がない
微小な凹凸１１と、その間に点在する光沢を有する深い
凹部１２とが形成される。
【００１６】別の方法は、微小な凹凸１１の形成にエッ
チング加工を用いるものである。すなわち図１Ａに示す
ような平滑な金型１０の表面にフォトレジスト法、転写
法、スプレー法等によって梨地パターンを形成し、エッ
チング加工を行なう。この操作を１〜３回繰返して行な
い、梨地模様を形成する。そしてその上にアランダム砥
粒を吹付けた後に、ガラスビーズ粒度がＧ１００〜Ｇ２
００を面積の割合で１０〜９０％の範囲内で、好ましく
は２０〜８０％の範囲内で吹付けることにより、光沢あ
る大きな凹部１２を形成する。
チング加工を用いるものである。すなわち図１Ａに示す
ような平滑な金型１０の表面にフォトレジスト法、転写
法、スプレー法等によって梨地パターンを形成し、エッ
チング加工を行なう。この操作を１〜３回繰返して行な
い、梨地模様を形成する。そしてその上にアランダム砥
粒を吹付けた後に、ガラスビーズ粒度がＧ１００〜Ｇ２
００を面積の割合で１０〜９０％の範囲内で、好ましく
は２０〜８０％の範囲内で吹付けることにより、光沢あ
る大きな凹部１２を形成する。
【００１７】エッチングによる加工をより詳細に説明す
ると、金型１０の平滑な表面の脱脂を行ない、この後に
不要な部分を覆うマスキングを施す。そして梨地模様の
パターン付けを行なってエッチングを行なう。このよう
なエッチングは模様によって複数回繰返されてよい。
ると、金型１０の平滑な表面の脱脂を行ない、この後に
不要な部分を覆うマスキングを施す。そして梨地模様の
パターン付けを行なってエッチングを行なう。このよう
なエッチングは模様によって複数回繰返されてよい。
【００１８】エッチングの具体的な方法は、金型１０が
鋼材の場合には添加剤を加えた硝酸を用いる。金型１０
が銅系または亜鉛系の場合には、添加剤を加えた塩化第
二鉄液をエッチング剤として用いる。
鋼材の場合には添加剤を加えた硝酸を用いる。金型１０
が銅系または亜鉛系の場合には、添加剤を加えた塩化第
二鉄液をエッチング剤として用いる。
【００１９】エッチング、すなわち腐食の方法は、金型
にパターンを転写した後に、エッチング液に金型を浸漬
し、撹拌を行ないながらエッチングする。エッチング速
度は３〜２０μｍ／ｓｅｃとし、エッチング温度は室温
から３５°の範囲内で行なうのがよい。
にパターンを転写した後に、エッチング液に金型を浸漬
し、撹拌を行ないながらエッチングする。エッチング速
度は３〜２０μｍ／ｓｅｃとし、エッチング温度は室温
から３５°の範囲内で行なうのがよい。
【００２０】この後に上記ブラスト加工の場合と同様
に、ガラスビーズの吹付けを行なうようにしており、＃
４０〜＃１０のガラスビーズを１．０〜８．０ｋｇｆ／
ｃｍ2の圧力で吹付ける。吹付けの割合は外観意匠によ
って、下地の１０〜９０％、より好ましくは２０〜８０
％の範囲内とする。
に、ガラスビーズの吹付けを行なうようにしており、＃
４０〜＃１０のガラスビーズを１．０〜８．０ｋｇｆ／
ｃｍ2の圧力で吹付ける。吹付けの割合は外観意匠によ
って、下地の１０〜９０％、より好ましくは２０〜８０
％の範囲内とする。
【００２１】このような表面構造を有する金型１０によ
って成形された成形体１６は図２および図３に示すよう
に、その外表面であって金型１０の加工された表面に接
する部分が微小な凹凸１７を有するとともに、このよう
な微小な凹凸１７間に点在するように外表面側に突出す
る光沢を有する突部１８が形成されることになる。そし
てとくに光沢を有する突部１８によって、図３に示すよ
うに指の爪が成形体１６の外表面に接触した場合にも、
微小な凹凸１７に爪が接触することが光沢を有する突部
１８によって阻止されるために、従来のマット感のある
シボ加工の成形体と比較して、傷、とくにネイルスクラ
ッチに強い表面構造になる。
って成形された成形体１６は図２および図３に示すよう
に、その外表面であって金型１０の加工された表面に接
する部分が微小な凹凸１７を有するとともに、このよう
な微小な凹凸１７間に点在するように外表面側に突出す
る光沢を有する突部１８が形成されることになる。そし
てとくに光沢を有する突部１８によって、図３に示すよ
うに指の爪が成形体１６の外表面に接触した場合にも、
微小な凹凸１７に爪が接触することが光沢を有する突部
１８によって阻止されるために、従来のマット感のある
シボ加工の成形体と比較して、傷、とくにネイルスクラ
ッチに強い表面構造になる。
【００２２】またこのような成形体１６の外表面は、微
小な凹凸１７によるマットな部分と、光沢を有して外表
面側に突出する突部１８とのコントラストがあるため
に、一般的なシボに比べると、奥行感のある２液シボ塗
装に近い質感が得られる。図６に示すような従来の加工
方法を金型１のパーティング付近に行なうと、カジリを
発生することが多く、マット感のあるシボを意匠上採用
しても、このカジリの問題からガラスビースを打ってマ
ット感をなくすか、シボ自体を浅くするしかなかった。
これに対して本発明のように突部１８のみが光沢となる
ようなシボは、全体にガラスビーズを打ちつけてしまう
手法と違い、かなりのマット部を残せるために、カジリ
の問題を回避するとともに、マット感をも失わないよう
にすることも可能になる。
小な凹凸１７によるマットな部分と、光沢を有して外表
面側に突出する突部１８とのコントラストがあるため
に、一般的なシボに比べると、奥行感のある２液シボ塗
装に近い質感が得られる。図６に示すような従来の加工
方法を金型１のパーティング付近に行なうと、カジリを
発生することが多く、マット感のあるシボを意匠上採用
しても、このカジリの問題からガラスビースを打ってマ
ット感をなくすか、シボ自体を浅くするしかなかった。
これに対して本発明のように突部１８のみが光沢となる
ようなシボは、全体にガラスビーズを打ちつけてしまう
手法と違い、かなりのマット部を残せるために、カジリ
の問題を回避するとともに、マット感をも失わないよう
にすることも可能になる。
【００２３】また意匠上従来のシボにおいては、塗装の
シボと比べると奥行感がなく、ツヤの差もないために、
立体感も望むことができなかった。ところが本実施の形
態のシボによれば、コントラストのある凹凸を成形体の
外表面に形成することが可能になるために、シボであり
ながら立体感と奥行とを作出すことが可能になる。
シボと比べると奥行感がなく、ツヤの差もないために、
立体感も望むことができなかった。ところが本実施の形
態のシボによれば、コントラストのある凹凸を成形体の
外表面に形成することが可能になるために、シボであり
ながら立体感と奥行とを作出すことが可能になる。
【００２４】このような成形体の表面構造は、比較的大
きなキャビネットに広く適用可能であって、ラジオ付き
カセット式テープレコーダ、テレビジョン受像機、オー
ディオパネル等に幅広く採用することができる。またこ
のような構造は、成形体の外表面に高級感を付与するた
めの塗装を省略することが可能になるために、製造工程
の短縮化と、コストの低減とに寄与する。
きなキャビネットに広く適用可能であって、ラジオ付き
カセット式テープレコーダ、テレビジョン受像機、オー
ディオパネル等に幅広く採用することができる。またこ
のような構造は、成形体の外表面に高級感を付与するた
めの塗装を省略することが可能になるために、製造工程
の短縮化と、コストの低減とに寄与する。
【００２５】なお図４に示す金型１０の表面に形成され
る凹部１２の深さあるいは図５に示す成形体１６上に形
成される突部１８の高さｈ1 は、ガラスビーズの粒度や
噴射圧力等によって変化するが、一般に５〜３００μｍ
の範囲内であることが好ましい。これに対して微小な凹
凸１７の高さｈ2 は１〜４０μｍの範囲内であることが
好ましい。また成形体１６の表面に形成される微小な凹
凸１７と光沢を有する突部１８との面積の割合は、１０
〜９０％：９０〜１０％の割合であってよい。
る凹部１２の深さあるいは図５に示す成形体１６上に形
成される突部１８の高さｈ1 は、ガラスビーズの粒度や
噴射圧力等によって変化するが、一般に５〜３００μｍ
の範囲内であることが好ましい。これに対して微小な凹
凸１７の高さｈ2 は１〜４０μｍの範囲内であることが
好ましい。また成形体１６の表面に形成される微小な凹
凸１７と光沢を有する突部１８との面積の割合は、１０
〜９０％：９０〜１０％の割合であってよい。
【００２６】このように本実施の形態に係るモールド成
形品は、質感をよくするという意味では非常に大きな用
途を有するものであって、各種の電子機器のアクセサリ
やヘッドホン、ラジオ付きカセット式テープレコーダ、
オーディオ機器、テレビジョン受像機、ラップトップ式
の電子機器、電話機等の各種の製品のキャビネットやケ
ーシングに広く適用可能である。また金属の粉末が混入
された樹脂材料、すなわちいわゆるメタリック材を使う
と、現在のシボよりもリアルなメタリック感が得られる
ことになる。
形品は、質感をよくするという意味では非常に大きな用
途を有するものであって、各種の電子機器のアクセサリ
やヘッドホン、ラジオ付きカセット式テープレコーダ、
オーディオ機器、テレビジョン受像機、ラップトップ式
の電子機器、電話機等の各種の製品のキャビネットやケ
ーシングに広く適用可能である。また金属の粉末が混入
された樹脂材料、すなわちいわゆるメタリック材を使う
と、現在のシボよりもリアルなメタリック感が得られる
ことになる。
【００２７】
【実施例】実施例１ 鋼製の金型１０の表面にボーキサイト製のアランダム研
磨材（Ａ６００）を５．０ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力でブラ
ストノズルにより吹付け、シボ加工を行なった。そして
その上からガラスビーズ＃２０を圧力が５．０ｋｇｆ／
ｃｍ2 で吹付け、面積割合で４０％の領域に光沢があっ
て外表面に突出している凹部１２をを形成した。
磨材（Ａ６００）を５．０ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力でブラ
ストノズルにより吹付け、シボ加工を行なった。そして
その上からガラスビーズ＃２０を圧力が５．０ｋｇｆ／
ｃｍ2 で吹付け、面積割合で４０％の領域に光沢があっ
て外表面に突出している凹部１２をを形成した。
【００２８】このようにして表面加工を行なった金型１
０を用い、ＡＢＳ樹脂を射出成形してラジオ付きカセッ
ト式テープレコーダのキャビネットを成形した。このよ
うなキャビネットは、適度なマット感を保ちながら傷に
対して強い外表面を有し、凹凸１７と突部１８とで光沢
のコントラストがあり、奥行を感ずるシボを有する外表
面を備えたキャビネットが得られた。
０を用い、ＡＢＳ樹脂を射出成形してラジオ付きカセッ
ト式テープレコーダのキャビネットを成形した。このよ
うなキャビネットは、適度なマット感を保ちながら傷に
対して強い外表面を有し、凹凸１７と突部１８とで光沢
のコントラストがあり、奥行を感ずるシボを有する外表
面を備えたキャビネットが得られた。
【００２９】実施例２ 鋼材から成る金型１０の内表面の所定の位置に梨地パタ
ーンを転写し、添加剤を加えた硝酸中に金型を浸漬し、
撹拌を行なって表面をエッチングした。なおエッチング
速度は１０μｍ／ｓｅｃとし、エッチング温度は２０℃
とした。
ーンを転写し、添加剤を加えた硝酸中に金型を浸漬し、
撹拌を行なって表面をエッチングした。なおエッチング
速度は１０μｍ／ｓｅｃとし、エッチング温度は２０℃
とした。
【００３０】このようにして得られた金型のキャビティ
内にＡＢＳ樹脂を射出成形し、ラジオ付きカセット式テ
ープレコーダのキャビネットを成形したところ、適度な
マット感を保ちながらしかもネイルスクラッチに対して
強いシボを外表面に備えたキャビネットが得られた。そ
してとくに凹凸１７と突部１８との光沢のコントラスト
によって、奥行を感ずるようになり、塗装をしなくても
十分に高級な外観を備えるキャビネットが得られた。
内にＡＢＳ樹脂を射出成形し、ラジオ付きカセット式テ
ープレコーダのキャビネットを成形したところ、適度な
マット感を保ちながらしかもネイルスクラッチに対して
強いシボを外表面に備えたキャビネットが得られた。そ
してとくに凹凸１７と突部１８との光沢のコントラスト
によって、奥行を感ずるようになり、塗装をしなくても
十分に高級な外観を備えるキャビネットが得られた。
【００３１】
【発明の効果】以上のように本発明は、微小な凹凸から
成り、光沢がない部位と、光沢がない部位間に点在し、
光沢がない部位よりも外側に突出している光沢を有する
突部と、をそれぞれ外表面に形成するようにした成形体
の表面構造およびその成形方法に関するものである。
成り、光沢がない部位と、光沢がない部位間に点在し、
光沢がない部位よりも外側に突出している光沢を有する
突部と、をそれぞれ外表面に形成するようにした成形体
の表面構造およびその成形方法に関するものである。
【００３２】従って適度なマット感を保ちながらしかも
傷に対して強い表面構造を有する成形体が得られる。ま
た光沢がない微小な凹凸と光沢を有する突部とによって
外表面の光沢のコントラストがあり、奥行を感ずる外観
を現出することが可能になるとともに、塗装工程を省略
することによって製造工程の短縮化と、コストダウンと
を図ることが可能になる。
傷に対して強い表面構造を有する成形体が得られる。ま
た光沢がない微小な凹凸と光沢を有する突部とによって
外表面の光沢のコントラストがあり、奥行を感ずる外観
を現出することが可能になるとともに、塗装工程を省略
することによって製造工程の短縮化と、コストダウンと
を図ることが可能になる。
【００３３】このような成形体の表面構造あるいは成形
方法は、研磨材の吹付け、またはエッチングによる成形
型表面の微小な凹凸加工と、その上にガラスビーズを打
ちつける工程とを行なうことによって達成される仕上げ
加工を行なった成形型によって製造される。従って成形
型の表面に比較的簡単な仕上げ加工を付加するだけで、
付加価値の高い成形を行なうための成形型が得られるこ
とになる。
方法は、研磨材の吹付け、またはエッチングによる成形
型表面の微小な凹凸加工と、その上にガラスビーズを打
ちつける工程とを行なうことによって達成される仕上げ
加工を行なった成形型によって製造される。従って成形
型の表面に比較的簡単な仕上げ加工を付加するだけで、
付加価値の高い成形を行なうための成形型が得られるこ
とになる。
【図１】金型の表面加工を示す要部拡大断面図である。
【図２】成形された成形体の表面を示す要部拡大断面図
である。
である。
【図３】ネイルスクラッチを防止する動作を示す成形体
の要部拡大断面図である。
の要部拡大断面図である。
【図４】金型の表面の構造を示す要部拡大断面図であ
る。
る。
【図５】成形体の表面の構造を示す要部拡大断面図であ
る。
る。
【図６】従来の金型のシボ加工を示す縦断面図である。
１‥‥金型、２‥‥微小な凹凸、３‥‥エッジのない凹
凸、１０‥‥金型、１１‥‥微小な凹凸、１２‥‥凹
部、１６‥‥成形体、１７‥‥微小な凹凸、１８‥‥光
沢を有する突部
凸、１０‥‥金型、１１‥‥微小な凹凸、１２‥‥凹
部、１６‥‥成形体、１７‥‥微小な凹凸、１８‥‥光
沢を有する突部
Claims (5)
- 【請求項１】微小な凹凸から成り、光沢がない部位と、 前記光沢がない部位間に点在し、該光沢がない部位より
も外側に突出し、光沢を有する突部と、 をそれぞれ具備する成形体の表面構造。 - 【請求項２】前記微小な凹凸から成り、光沢がない部位
と、光沢がある突部との面積比が １０〜９０％：９０〜１０％ の割合であることを特徴とする請求項１に記載の成形体
の表面構造。 - 【請求項３】微小な凹凸が形成され、かつ該微小な凹凸
が形成された領域に平滑な凹部が点在する内表面を有す
る成形型によって成形され、 微小な凹凸から成り、光沢がない部位と、前記光沢がな
い部位間に点在し、該光沢がない部位よりも外側に突出
している光沢を有する突部と、 をそれぞれ外表面に形成するようにした成形体の表面構
造の成形方法。 - 【請求項４】微粒子から成る研磨材を１回もしくは複数
回吹付け、成形型の表面に微小な凹凸を形成する工程
と、 その上に所定の粒度のガラスビーズを打ちつけ、前記微
小な凹凸よりも深く平滑な凹部を点在するように形成す
る工程と、 から成る成形型表面の仕上げ加工方法。 - 【請求項５】梨地パターンをエッチングして成形型の表
面に微小な凹凸を形成する工程と、 その上に所定の粒度のガラスビーズを打ちつけ、前記微
小な凹凸よりも深く平滑な凹部を点在するように形成す
る工程と、 から成る成形型表面の仕上げ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8312796A JPH09239739A (ja) | 1996-03-12 | 1996-03-12 | 成形体の表面構造、成形体の表面構造の成形方法、および成形型表面の仕上げ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8312796A JPH09239739A (ja) | 1996-03-12 | 1996-03-12 | 成形体の表面構造、成形体の表面構造の成形方法、および成形型表面の仕上げ加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09239739A true JPH09239739A (ja) | 1997-09-16 |
Family
ID=13793543
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8312796A Pending JPH09239739A (ja) | 1996-03-12 | 1996-03-12 | 成形体の表面構造、成形体の表面構造の成形方法、および成形型表面の仕上げ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09239739A (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10359321A1 (de) * | 2003-12-17 | 2005-07-28 | Unaxis Balzers Ag | Glanzgradeinstellung |
| WO2008035869A1 (en) | 2006-09-18 | 2008-03-27 | Lg Electronics Inc. | Molded material and the display device manufactured by using the molded material |
| JP2008155396A (ja) * | 2006-12-21 | 2008-07-10 | Bridgestone Corp | 金型の製造方法、及びｆｒｐ成形品 |
| US7464817B2 (en) | 2001-01-15 | 2008-12-16 | Norseman Plastics, Ltd. | Multi-level stacking container |
| US7637373B2 (en) | 2003-01-24 | 2009-12-29 | Norseman Plastics, Ltd | Stackable container |
| US7686167B1 (en) * | 2006-12-14 | 2010-03-30 | Orbis Canada Limited | Stackable container with front and rear windows, and method for using the same |
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| EP2206567A4 (en) * | 2007-10-24 | 2011-04-27 | Honda Motor Co Ltd | PRESS MOLD FOR FORMING METAL SHEETS, METHOD FOR PRESS MOLD SURFACE TREATMENT, AND PROCESS FOR MANUFACTURING AUTOMOTIVE BODY |
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| JP2021161691A (ja) * | 2020-03-31 | 2021-10-11 | 大日本印刷株式会社 | 化粧材 |
| JP2021165017A (ja) * | 2020-04-07 | 2021-10-14 | キヤノン株式会社 | 樹脂成形品、樹脂成形品の製造方法、金型、樹脂成形品の製造装置 |
-
1996
- 1996-03-12 JP JP8312796A patent/JPH09239739A/ja active Pending
Cited By (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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