JPH09243334A

JPH09243334A - 肉盛り加工部の品質検査装置

Info

Publication number: JPH09243334A
Application number: JP8081991A
Authority: JP
Inventors: Jiyunichi Amakasu; 準一甘糟
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1996-03-11
Filing date: 1996-03-11
Publication date: 1997-09-19

Abstract

(57)【要約】【課題】肉盛り加工部の周囲に異物が存在しても、これ
を補間して正確な検査結果を得ることができる肉盛り加
工部の品質検査装置を提供する。【解決手段】ＣＣＤカメラ２２により撮像された２次元
画像データを１次元データに変換したのち、基準面補間
演算部５２で、各１次元データにおける肉盛り加工部１
の両側の基準面位置の均一性を検証し、不均一な基準面
位置は、予め設定された基準面位置のマスタデータの値
で補間する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、肉盛り加工が施さ
れた部分（以下、肉盛り加工部という）の品質検査を行
うための装置に関し、特に肉盛り加工部の周囲にスパッ
タ等の異物が存在してもこれを補間して正確な検査結果
を得ることができる肉盛り加工部の品質検査装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】自動車用エンジンのピストンは、軽量化
及び熱伝導性を高めるためにアルミニウム合金から形成
されており、ピストン上部とスカート部との間に銅系肉
盛り用合金粉末を供給しながらレーザ光を照射する、い
わゆる肉盛り加工が施される。

【０００３】この種の肉盛り加工工程では、肉盛り加工
部の品質検査をリアルタイムで全数実施する必要がある
ことから、光切断法を応用した非接触検査装置が用いら
れている。従来の検査装置は、肉盛り部を含む表面形状
の２次元画像データを１次元データに変換し、肉盛り部
とそれ以外の一般面とを判別したのち、肉盛り部の高さ
や幅が基準に達しているかどうかにより良品と不良品と
を識別するようになっている（例えば、特開平５−７
１，９３２号公報参照）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の検査
装置では、肉盛り部位外の一般面を基準として肉盛り部
のビード高さ等を演算していたので、一般面にスパッタ
等の異物が付着していると、基準となる一般面の高さ自
体が誤差を含むことになり、良品であるにも拘わらず不
良品と判定してしまうことが少なくなかった。

【０００５】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、肉盛り加工部の周囲に異物
が存在しても、これを補間して正確な検査結果を得るこ
とができる肉盛り加工部の品質検査装置を提供すること
を目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の本発明の肉盛り加工部の品質検査装
置は、円筒状被検査物の側面に円周方向に沿って施され
た肉盛り加工部の加工品質を検査する肉盛り加工部の品
質検査装置であって、投光ラインが前記肉盛り加工部に
対して略直角となるようにスリット状の光を照射する投
光手段と、前記肉盛り加工部に照射された前記投光ライ
ンの反射光を撮像して２次元画像データとして記憶する
撮像手段と、前記肉盛り加工部の全周が撮像可能なよう
に前記投光手段及び前記撮像手段と前記被検査物とを相
対的に回転させる回転駆動手段と、前記撮像手段により
撮像された２次元画像データを１次元データに変換して
記憶する１次元データ変換手段と、前記各１次元データ
における前記肉盛り加工部の両側の基準面位置の均一性
を検証し、不均一な基準面位置は予め設定された基準面
位置のマスタデータの値で補間したのち、補間計測デー
タとして記憶する基準面補間手段と、前記補間計測デー
タの特徴値と予め設定された基準値とを比較して前記肉
盛り加工部の品質の良否を判定する品質判定手段と、を
備えたことを特徴とする。

【０００７】この請求項１記載の肉盛り加工部の品質検
査装置では、回転駆動手段により、被検査物の肉盛り加
工部の全周が撮像可能なように、投光手段及び撮像手段
と被検査物とを相対的に回転させながら、投光手段か
ら、投光ラインが被検査物の肉盛り加工部に対して略直
角となるようにスリット状の光を照射する。そして、逐
次この反射光を撮像手段で撮像しながら２次元画像デー
タとして記憶したのち、１次元データ変換手段により、
これら各２次元画像データをそれぞれ１次元データに変
換して記憶する。このように、本発明では２次元画像デ
ータをそのまま用いずに２次元画像データを変換した１
次元データを用いるので、データ変換処理に要する時間
を短縮することができる。

【０００８】ついで、１次元データ変換手段に記憶され
た１次元データをそれぞれ取り出し、肉盛り加工部の両
側の基準面位置の均一性、すなわちバラツキを検証す
る。基準面位置の１次元データにバラツキがなく均一で
ある場合は、その１次元データについての基準面位置の
値はそのまま用いるが、もし、ある１次元データにおい
て基準面位置が不均一である場合には、肉盛り部の両側
にスパッタ等の異物が付着しているおそれがあるため、
その１次元データについては、不均一な基準面位置の１
次元データは廃棄し、予め設定された基準面位置のマス
タデータの値で置き換える。

【０００９】全ての１次元データについて以上の補間を
実行したのち、これらを補間計測データとして記憶す
る。これにより、肉盛り加工部の周囲に異物が付着して
１次元データに誤差が生じていても、正確な基準面位置
データで補間できるので補間後の補間計測データは誤差
を含まないデータとなる。

【００１０】最後に、品質判定手段に上述した補間計測
データを取り込み、補間計測データの特徴値と予め設定
された基準値とを比較し、許容範囲内にある場合には被
検査物を良品とし、許容範囲を外れている場合には不良
品と判定する。

【００１１】また、請求項２記載の肉盛り加工部の品質
検査装置は、前記被検査物が、断面が非真円である円筒
状物体であることを特徴とする。

【００１２】基準面位置が不均一である場合は、上述し
たマスタデータによる補間を行うが、断面が非真円であ
る被検査物については、撮像手段と基準面位置との距離
が周期的なプロファイルで変動することに着目し、マス
タデータの位相をスライドさせて１次元データとマスタ
データとを重ね合わせることにより、不均一な基準面位
置の１次元データを補間する。

【００１３】

【発明の効果】請求項１記載の肉盛り加工部の品質検査
装置によれば、２次元画像データをそのまま用いずに２
次元画像データを変換した１次元データを用いるので、
データ変換処理に要する時間を短縮することができる。
また、肉盛り加工部の周囲に異物が付着して１次元デー
タに誤差が生じていても、正確な基準面位置のマスタデ
ータで補間するので、補間後の補間計測データは誤差を
含まないデータとなる。

【００１４】また、請求項２記載の肉盛り加工部の品質
検査装置によれば、基準面位置が周期的なプロファイル
で変動することを利用するので、断面が非真円であって
もマスタデータによる補間処理がきわめて簡単に行え
る。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。図６（Ａ）は一般的なピストンＰを
示す分解斜視図、図６（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う
ピストンＰの横断面図であり、アルミニウム合金からな
るピストンＰは、ピストンピンＰＰによりコネクティン
グロッドＣに連結され、図外のクランクシャフトの回転
が上下運動に変換される。また、ピストンＰは、図６
（Ｂ）に示すように、ピストンピンＰＰを支持する部分
Ｐ１が厚肉に形成されているので、同図上下方向に対し
て左右方向に熱膨張し易くなる。このため、ピストンＰ
の横断面は左右方向に短い楕円とされている。かかるピ
ストンＰでは、ピストンピンＰＰの上部でピストン上部
とスカート部とが接続され、ここに肉盛り加工が施され
る。

【００１６】アルミニウム系母材に対する肉盛り加工
は、本願出願人が先に提案した例えば特開平４−１７
２，１９３号公報に開示された技術で行うことができ
る。すなわち、耐熱性、耐摩耗性、耐食性等に優れた銅
系肉盛り用合金粉末を、レーザ光などの高密度エネルギ
源を照射しながら肉盛り加工部１に供給し、これにより
アルミニウム系母材を肉盛り合金化する。ただし、本発
明の肉盛り加工部の品質検査装置は、肉盛り加工法に何
ら限定されることはなく、他の肉盛り加工法によって形
成された肉盛り加工部であっても適用できることは詳述
するまでもない。また、肉盛り加工部位外にも、溶接ビ
ードの品質検査にも適用できる。

【００１７】この種の肉盛り加工部１は、適切に合金化
されたされたか否かを外観、例えば高さや幅によって品
質検査される。図１は本発明の肉盛り加工部の品質検査
装置の実施形態を示す構成図であり、被検査物であるピ
ストンＰは回転テーブル３２上に頂部を下にして載置さ
れる。この回転テーブル３２は、モータ３４によって一
定速度で回転し、ピストンＰの側面に施された肉盛り加
工部１の全周が後述するＣＣＤカメラ２２に撮像される
ようになっている。本実施形態では、回転テーブル３２
とモータ３４が回転駆動手段を構成するが、他の形態と
して、ピストンＰを位置固定とし、半導体レーザ１０と
ＣＣＤカメラ２２をピストンの廻りに回転させても良
い。

【００１８】本実施形態の被検査物Ｐは、上述したよう
に横断面が楕円形状であるため、回転テーブル３２の回
転にともないピストンＰ側面とＣＣＤカメラ２２との距
離が規則的に変動する。図４はこの様子を示す概念図で
あり、楕円状のピストンＰを誇張して示すが、ピストン
Ｐの回転にともない、大きい方の径がＣＣＤカメラ２２
で撮像されている場合にはＣＣＤカメラ２２との距離が
最も近づき、逆に小さい方の径がＣＣＤカメラ２２に撮
像されている場合にはＣＣＤカメラ２２との距離が最も
離れるので、ＣＣＤカメラ２２に撮像された画像データ
を１次元データに変換処理すると、図４の右図に示すよ
うに規則的なプロファイルデータとなる。同図の左図に
示す点Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは１次元データにおいて右図の点
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄにそれぞれ対応する。したがって、この
性質を利用することにより、回転テーブル３２にエンコ
ーダ等の検出器を設けることなく、ピストンＰの円周方
向の位置を確認することができる。

【００１９】上述したピストンＰの側面には、投光手段
である半導体レーザ１０からスリット状の光が照射さ
れ、このスリット状の光は、肉盛り加工部１を挟んで上
下に投光ライン２が形成されるように、肉盛り加工部１
の延在方向に対して略直角に照射される。投光手段１０
は、例えばレーザ発振器からのレーザ光をコリメートレ
ンズで集光し、シリンドリカルレンズによってスリット
状のレーザ光とする機能を備えている。

【００２０】本実施形態の品質検査装置では、この投光
手段１０から照射されたレーザ光の投光ライン２を撮像
するＣＣＤカメラ２２が設置されており、反射光を含む
ピストンＰ側面の画像が所定の時間間隔でアナログ信号
として読み込まれる。また、このアナログ信号はＡ／Ｄ
変換部２４でディジタル信号に変換されたのち、それぞ
れの画像情報は画像記憶部２６に２次元画像データとし
て記憶される。これらＣＣＤカメラ２２、Ａ／Ｄ変換部
２４及び画像記憶部２６が本発明の撮像手段２０を構成
する。

【００２１】画像記憶部２６に格納された２次元画像デ
ータをそのまま画像処理すると、膨大な量の画素数を処
理することとなり、汎用コンピュータを用いた処理では
多大な時間を必要とする。したがって、本実施形態で
は、肉盛り加工部１の品質検査の検査時間を短縮するた
めに、この２次元画像データを１次元データに変換した
ものを用いる。すなわち、１次元変換部４２では、画像
記憶部２６に記憶された２次元画像データを一つづつ読
み出し、最も輝度の高い投光ライン２を水平走査線毎に
抽出してその座標を求め、求められた１次元データを１
次元データ記憶部４４に記憶する。

【００２２】具体的には、図２のステップ１００の右図
に示されるように、１次元変換部４２では、ＣＣＤカメ
ラ２２の水平走査線Ｓと投光ライン２とを直交させるこ
とが行われ、水平走査線Ｓ毎に輝度による２値化処理を
行う。これにより、水平１走査線Ｓにつき最も輝度の高
い一つの点が定まるので、２次元画像データを１次元デ
ータに変換することができる。得られた１次元データは
図２のステップ２００の右図に示されるようにｘ−ｙ座
標で１次元データ記憶部４４に記憶される。

【００２３】ここで、図２のステップ１００の右図に示
されるように、肉盛り加工部１の周囲に加工時のスパッ
タＳＰが付着していると、レーザ光の投光ライン２もこ
のスパッタＳＰに感応して、変換後の１次元データは同
図ステップ２００の右図に示されるように曲線ＳＰ’と
なる。これは、本来的には不必要なデータであり、肉盛
り加工部１の高さｈを算出する場合の誤差原因となって
しまう。

【００２４】つまり、肉盛り加工部１の高さｈは、同図
ステップ３００の右図に示されるように、１次元データ
の最高値から基準面位置Ｋの平均値を減じて求めるの
で、基準面位置Ｋの平均値を求める際にスパッタＳＰの
高さが含まれ、本来の基準面位置Ｋよりも大きな平均値
となり、その結果、実際の肉盛り加工部１の高さｈより
も小さい値が肉盛り加工部１の高さｈとして算出される
ことになる。

【００２５】本実施形態では、このようなスパッタＳＰ
等の異物による基準面位置Ｋの誤差を除去するために、
基準面補間手段５０を備えている。基準面補間手段５０
は、各１次元データの基準面位置Ｋの均一性、つまりバ
ラツキを検証し、もしこのバラツキが大きい場合には、
基準面に何らかの異物が付着していると認識して、その
基準面位置Ｋのデータを用いず、マスタデータの値で置
き換える基準面補間演算部５２と、このようにして補間
された１次元データを補間計測データとして記憶する補
間計測データ記憶部５４とからなる。

【００２６】基準面補間演算部５２では、上述した１次
元データ記憶部４４に記憶された１次元データを一つづ
つ読み出し、最初に基準面位置Ｋのバラツキ程度を検証
する。このバラツキが予め設定された許容範囲内であれ
ば、その１次元データはそのまま用いることとし、補間
することなく補間計測データ記憶部５４に格納する。も
し、基準面位置Ｋのバラツキが許容範囲を超えていると
きは、その１次元データに限り、基準面位置Ｋについて
の座標を廃棄し、空データとする。

【００２７】このような操作を全ての１次元データにつ
いて行い、図５（Ａ）に示すように基準面位置Ｋのデー
タのみを取り出す。この例ではピストンＰが１回転する
間に２箇所の空データａ，ｂが存在する。ここで、既述
したようにピストンＰの横断面は楕円であることから、
基準面の集合データは円周方向に沿って規則的なプロフ
ァイルを示すことになり、このプロファイルは、予め同
じ形状のピストンＰについて測定された基準面のマスタ
データと一致する。

【００２８】ただし、回転テーブル３２に載置されたピ
ストンＰは、円周方向のどの位置から計測がスタートし
たか不明であるため、基準面補間演算部５２においてマ
スタデータを計測データに重ね合わせる操作が行われ
る。具体的には、まず図５（Ａ）に示されるように、一
つ１次元データを読み出して、この１次元データの基準
面位置Ｋの平均値ｘ_AVを求める。そして、計測スタート
点ｍ₁の基準面位置ｘ₁と平均値ｘ_AVとの差Δｘを演算
する。図５（Ｂ）は予め基準面演算部５２に格納されて
いる基準面位置Ｋのマスタデータであり、このマスタデ
ータの平均値Ｘ_AVから計測データの差Δｘだけ離れた位
置を求めると、２つの点ｎ₁，ｎ₂が定まる。図５
（Ａ）における計測スタート点ｍ₁は、同図（Ｂ）にお
ける２つの点ｎ₁，ｎ₂のうちの何れかである。ここ
で、図５（Ａ）の次の計測点データｍ₂を読み出し、ｘ
₂−ｘ₁を算出することで、計測スタート点ｍ₁のデー
タに対して第２の計測点ｍ₂が増加しているのか減少し
ているのかを調べる。図５（Ｂ）に示す２点ｎ₁，ｎ₂
の一方ｎ₁は次の計測点が増加であり、他方ｎ₂は減少
であることから、上記ｘ₁−ｘ₂の＋又は−により２点
ｎ₁，ｎ₂のうちの何れかを定めることができる。

【００２９】これで、計測スタート点のマスタデータに
対する位置が求められるので、次に図５（Ｃ）に示すよ
うに、マスタデータのプロファイルの位相をずらし、図
５（Ｄ）に示すようにマスタデータを計測データに重ね
合わせる。この重ね合わせが行われたら、図５（Ａ）で
空データとなっている２箇所ａ，ｂの基準面データをマ
スタデータａ’，ｂ’から引用し、これに置換したの
ち、補間計測データとして補間計測データ記憶部５４に
格納する。

【００３０】以上の処理により、図２のステップ３００
の右図に示されるように基準面が正確なデータに補間さ
れた１次元データが得られるが、品質判定部６０では、
補間計測データ記憶部５４に格納された１次元補間計測
データを基準データと比較して肉盛り加工部１の品質の
良否を判定する。本実施例では、肉盛り加工部１の特徴
値として肉盛り加工部１の高さｈと幅ｗを採用し、品質
判定部６０にそれぞれの許容範囲の基準値が予め格納さ
れている。そして、補間計測データ記憶部５４に格納さ
れた補間計測データを一つづつ品質判定部６０に読み出
し、その座標から基準値と比較して判定結果を出力す
る。

【００３１】図１に示す「７０」はＣＲＴなどからなる
表示部であり、画像記憶部２６に格納された２次元画像
データ、１次元データ記憶部４４に格納された１次元デ
ータ及び補間計測データ記憶部５４に格納された補間計
測データを必要に応じて画面上に表示する。また、基準
面補間演算部５２のバラツキ基準値や、品質判定部６０
の基準値の入れ替えを行うために、フロッピディスクド
ライブ等から構成された入出力部８０が設けられてお
り、各種媒体を介して情報を入力したり、処理された判
定結果などを出力する。なお、各演算部はデータバス９
０により接続され、データのやり取りを行えるようにな
っている。

【００３２】次に情報処理手順を説明する。図２は同実
施形態の情報処理手順を示すフローチャート及びデータ
の概念図、図３は図２の手順をさらに詳細に示すフロー
チャートである。

【００３３】まず、被検査物であるピストンＰを回転テ
ーブル３２に載置し、モータ３４を駆動してピストンＰ
を一定速度で回転させる。これと同時に、半導体レーザ
１０からピストンＰの肉盛り加工部１を含む側面にスリ
ット状のレーザ光を照射して、その反射光を所定の時間
間隔でＣＣＤカメラ２２に取り込む。このＣＣＤカメラ
２２からのアナログ信号はＡ／Ｄ変換部２４でディジタ
ル信号に変換したのち、２次元画像データとして画像記
憶部２６に記憶する。この操作は、ピストンＰを１回転
させて全ての２次元画像データを画像記憶部２６に格納
するまで実行する（図２のステップ１００及び図３のス
テップ１０１，１０２）。

【００３４】次いで、画像データ記憶部２６に格納され
た２次元画像データを一つづつ１次元データ変換部４２
に読み出し、最も輝度の高い投光ライン２を水平走査線
Ｓ毎に抽出してその座標を求め、求められた１次元デー
タを１次元データ記憶部４４に記憶する。すなわち、図
２のステップ１００の右図に示されるように、１次元変
換部４２では、ＣＣＤカメラ２２の水平走査線Ｓと投光
ライン２とを直交させることが行われ、水平走査線Ｓ毎
に輝度による２値化処理が行われる。これにより、水平
１走査線Ｓにつき最も輝度の高い一つの点が定まるの
で、２次元画像データを１次元データに変換することが
できる。得られた１次元データは、図２のステップ２０
０の右図に示されるようにｘ−ｙ座標で１次元データ記
憶部４４に記憶される（図２のステップ２００及び図３
のステップ２０１，２０２）。

【００３５】ここまでの処理を終えると、次にピストン
Ｐの肉盛り加工部１以外の一般面に相当する基準面位置
Ｋの補間を実行する（図２のステップ３００及び図３の
ステップ３０１〜３１０）。この処理は、まずステップ
２０２で変換され１次元データ記憶部４４に格納された
１次元データを一つづつ基準面補間演算部５２に読み出
し（ステップ３０１）、基準面位置Ｋのデータのみを取
り出して、このデータのバラツキが予め設定された範囲
内にあるかどうかを判定する（ステップ３０２）。基準
面位置Ｋのバラツキが小さい場合には、ステップ４００
における肉盛り品質判定に影響が出ないことから、その
基準面位置Ｋのデータを基準面補間演算部５２に一時的
にそのまま記憶するが（ステップ３０３）、図２のステ
ップ２００の右図に示すように異物ＳＰの付着等によっ
て基準面位置Ｋのバラツキが許容範囲を超えている場合
には、その基準面位置Ｋのデータを空データとして基準
面補間演算部５２に一時的に記憶する（ステップ３０
４）。この操作は１次元データ記憶部４４に格納されて
いる全てのデータにつき実行する（ステップ３０５）。

【００３６】全ての１次元データについて基準面位置Ｋ
のバラツキの検証を終了すると、図５（Ａ）に示すよう
に一つの１次元データを読み出して、この１次元データ
の基準面位置Ｋの平均値ｘ_AVを求め（ステップ３０
６）、計測スタート点ｍ₁の基準面位置ｘ₁と平均値ｘ
_AVとの差Δｘを演算する（ステップ３０７）。図５
（Ｂ）は予め基準面演算部５２に格納されている基準面
位置Ｋのマスタデータであり、このマスタデータの平均
値Ｘ_AVから計測データの差Δｘだけ離れた位置を求める
と、２つの点ｎ₁，ｎ₂が定まり、図５（Ａ）における
計測スタート点ｍ₁は図５（Ｂ）における２つの点
ｎ₁，ｎ₂のうちの何れかとなる。

【００３７】ここで、図５（Ａ）の次の計測点ｍ₂デー
タを読み出し、ｘ₂−ｘ₁を算出することで、計測スタ
ート点ｍ₁のデータに対して第２の計測点ｍ₂が増加し
ているのか減少しているのかを調べる（ステップ３０
７）。図５（Ｂ）に示す２点ｎ₁，ｎ₂の一方ｎ₁は次
の計測点が増加であり、他方ｎ₂は減少であることか
ら、上記ｘ₁−ｘ₂の＋又は−により２点ｎ₁，ｎ₂の
うちの何れかを定めることができる。

【００３８】これで、計測スタート点ｍ₁のマスタデー
タに対する位置ｎ₁が求められるので、次に図５（Ｃ）
に示すように、マスタデータのプロファイルの位相をず
らし、図５（Ｄ）に示すようにマスタデータを計測デー
タに重ね合わせる（ステップ３０８）。この重ね合わせ
が行われたら、図５（Ａ）で空データとなっている２箇
所ａ，ｂの基準面データをマスタデータａ’，ｂ’から
引用し、これに置換したのち（ステップ３０９）、補間
計測データとして補間計測データ記憶部５４に格納する
（ステップ３１０）。

【００３９】以上の処理により、図２のステップ３００
の右図に示されるように基準面が正確なデータに補間さ
れた１次元データが得られるので、次に、品質判定部６
０では、補間計測データ記憶部５４に格納された１次元
補間計測データを基準データと比較して肉盛り加工部１
の品質の良否を判定する（図２のステップ４００及び図
３のステップ４０１〜４０３）。本実施例では、肉盛り
加工部１の特徴値として肉盛り加工部１の高さｈと幅ｗ
を採用し、品質判定部６０にそれぞれの許容範囲の基準
値が予め格納されている。そして、補間計測データ記憶
部５４に格納された補間計測データを一つづつ品質判定
部６０に読み出し、その座標から基準値と比較して判定
結果をＣＲＴ７０又は入出力部８０に出力する。

【００４０】このように、本実施形態では、肉盛り加工
部１の品質を判定するにあたり、その基準面の位置Ｋを
補間したのち判定を実行するので、品質結果の信頼性が
著しく高まることになる。

【００４１】なお、以上説明した実施形態は、本発明の
理解を容易にするために記載されたものであって、本発
明を限定するために記載されたものではない。したがっ
て、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技
術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨
である。上述した実施形態では横断面が楕円状のピスト
ンを被検査物としたが、本発明の品質検査装置では、横
断面が真円の被検査物にも適用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の肉盛り加工部の品質検査装置の実施形
態を示す構成図である。

【図２】同実施形態の情報処理手順を示すフローチャー
ト及びデータの概念図である。

【図３】図２の手順をさらに詳細に示すフローチャート
である。

【図４】基準面位置のマスタデータを示す概念図であ
る。

【図５】（Ａ）〜（Ｄ）は、マスタデータによる補間手
順を示す概念図である。

【図６】（Ａ）はピストンを示す分解斜視図、（Ｂ）は
図６（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿うピストンの横断面図であ
る。

【符号の説明】

Ｐ…ピストン（被検査物）１…肉盛り加工部２…投光ライン１０…半導体レーザ（投光手段）２０…撮像手段２２…ＣＣＤカメラ２４…Ａ／Ｄ変換部２６…画像記憶部３０…回転駆動手段３２…回転テーブル３４…モータ４０…１次元データ変換手段４２…１次元変換部４４…１次元データ記憶部５０…基準面補間手段６０…品質判定部（品質判定手段）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】円筒状被検査物の側面に円周方向に沿って
施された肉盛り加工部の加工品質を検査する肉盛り加工
部の品質検査装置であって、投光ラインが前記肉盛り加工部に対して略直角となるよ
うにスリット状の光を照射する投光手段と、前記肉盛り加工部に照射された前記投光ラインの反射光
を撮像して２次元画像データとして記憶する撮像手段
と、前記肉盛り加工部の全周が撮像可能なように前記投光手
段及び前記撮像手段と前記被検査物とを相対的に回転さ
せる回転駆動手段と、前記撮像手段により撮像された２次元画像データを１次
元データに変換して記憶する１次元データ変換手段と、前記各１次元データにおける前記肉盛り加工部の両側の
基準面位置の均一性を検証し、不均一な基準面位置は予
め設定された基準面位置のマスタデータの値で補間した
のち、補間計測データとして記憶する基準面補間手段
と、前記補間計測データの特徴値と予め設定された基準値と
を比較して前記肉盛り加工部の品質の良否を判定する品
質判定手段と、を備えたことを特徴とする肉盛り加工部
の品質検査装置。
【請求項２】前記被検査物が、断面が非真円である円筒
状物体であることを特徴とする請求項１記載の肉盛り加
工部の品質検査装置。