JPH09243982A - 基板貼り合わせ装置および液晶セルの製造方法 - Google Patents
基板貼り合わせ装置および液晶セルの製造方法Info
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- JPH09243982A JPH09243982A JP5573296A JP5573296A JPH09243982A JP H09243982 A JPH09243982 A JP H09243982A JP 5573296 A JP5573296 A JP 5573296A JP 5573296 A JP5573296 A JP 5573296A JP H09243982 A JPH09243982 A JP H09243982A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 透明基板間の間隙の均一性が高い液晶セルを
再現性よく作製できる基板貼り合わせ装置、及び液晶セ
ルの製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 貼り合わせ装置の下側台座２と下側透明
基板１４の間に欠けの破片が落ち込むように格子状の溝
１２を下側台座２の上に形成する。また、台座１，２の
表面の外形を透明基板１３，１４の表面の外形より大き
くし、かつ、台座１，２に形成した吸着溝１１と透明基
板２上に形成したシール樹脂１５とが両者とも上下、左
右に対称な線対称となるようにロの字型にし、貼り合わ
せ前後でシール樹脂領域全部が吸着溝領域の真上や真下
に存在しないようにシール樹脂と吸着溝の形状を同一と
しない。これにより欠けの破片を挟むことに起因する局
所的に凹んだ液晶セルの発生を抑制し、かつ、シール樹
脂にかかる押圧を均等にして間隙の均一性が高い液晶セ
ルを再現性よく実現できる。
再現性よく作製できる基板貼り合わせ装置、及び液晶セ
ルの製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 貼り合わせ装置の下側台座２と下側透明
基板１４の間に欠けの破片が落ち込むように格子状の溝
１２を下側台座２の上に形成する。また、台座１，２の
表面の外形を透明基板１３，１４の表面の外形より大き
くし、かつ、台座１，２に形成した吸着溝１１と透明基
板２上に形成したシール樹脂１５とが両者とも上下、左
右に対称な線対称となるようにロの字型にし、貼り合わ
せ前後でシール樹脂領域全部が吸着溝領域の真上や真下
に存在しないようにシール樹脂と吸着溝の形状を同一と
しない。これにより欠けの破片を挟むことに起因する局
所的に凹んだ液晶セルの発生を抑制し、かつ、シール樹
脂にかかる押圧を均等にして間隙の均一性が高い液晶セ
ルを再現性よく実現できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶を用いた平板型
画像表示装置の製造に使用する基板貼り合わせ装置と、
この装置を用いた液晶セルの製造方法に関するものであ
る。
画像表示装置の製造に使用する基板貼り合わせ装置と、
この装置を用いた液晶セルの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置は、薄型、軽量ディスプレ
イの主流として、ノート型パソコン、携帯型テレビ、車
載用ナビゲーターなどの各種表示装置に使用されてい
る。また、液晶表示装置はビデオカメラ用ビューファイ
ンダーのような小型高精細表示にも応用され、このよう
な小型高精細表示を特徴とする液晶表示装置は投射型デ
ィスプレイ用にも展開しつつある。
イの主流として、ノート型パソコン、携帯型テレビ、車
載用ナビゲーターなどの各種表示装置に使用されてい
る。また、液晶表示装置はビデオカメラ用ビューファイ
ンダーのような小型高精細表示にも応用され、このよう
な小型高精細表示を特徴とする液晶表示装置は投射型デ
ィスプレイ用にも展開しつつある。
【０００３】液晶表示装置は透明な電極配線回路が形成
された２枚のガラス基板を間隙（以後セルギャップと記
す）を設けて平行に貼り合わせて液晶セルを形成し、そ
のセルギャップ中に液晶を充填した構造をしている。特
に、小型高精細表示に適用する液晶表示装置では、２枚
のガラス基板間のセルギャップの均一性をいかに制御で
きるかが表示品質、とりわけ画面の明るさの均一性に対
して重要である。セルギャップの均一性は２枚のガラス
基板の貼り合わせ工程で決定される。
された２枚のガラス基板を間隙（以後セルギャップと記
す）を設けて平行に貼り合わせて液晶セルを形成し、そ
のセルギャップ中に液晶を充填した構造をしている。特
に、小型高精細表示に適用する液晶表示装置では、２枚
のガラス基板間のセルギャップの均一性をいかに制御で
きるかが表示品質、とりわけ画面の明るさの均一性に対
して重要である。セルギャップの均一性は２枚のガラス
基板の貼り合わせ工程で決定される。
【０００４】以下に、従来の基板貼り合わせ装置の構造
と、従来の液晶セルを製造するときの貼り合わせ工程に
ついて図面を参照して説明する。
と、従来の液晶セルを製造するときの貼り合わせ工程に
ついて図面を参照して説明する。
【０００５】図４は従来の基板貼り合わせ装置の構成
図、図５は基板貼り合わせ装置の下側台座部分を上から
見た図、および図６は基板貼り合わせ装置で液晶セルを
作製しているときの貼り合わせ部分の断面を説明する図
であって、図６（ａ）は図５のＡ−Ａ′線に沿った貼り
合わせ部分断面図、図６（ｂ）は図５のＢ−Ｂ′線に沿
った貼り合わせ部分断面図、図６（ｃ）は図５のＣ−
Ｃ′線に沿った貼り合わせ部分断面図である。図４〜図
６において、２０１はステンレス鋼、石英などからなる
透明基板用の上側台座、２０２はステンレス鋼などから
なる透明基板用の下側台座、２０３は透明基板を台座に
設置するための搬送機構、２０４は真空配管、２０５は
下側台座を動かすプレス機構、２０６は下側台座２０２
を位置規正するための軸受、２０７は真空ポンプ、２０
８は真空度調節用のレギュレータ、２０９は装置の土
台、２１０は液晶セル、２１１は各透明基板を各台座に
真空吸着するための吸着固定用のロの字型の吸着溝、２
１２はガラスなどからなる上側透明基板、２１３はガラ
スなどからなる下側透明基板、２１４はセルギャップの
間隔を決定するためのスペーサーを混合したシール樹脂
で、上側もしくは下側いずれかの透明基板上に形成され
ている。基板貼り合わせ装置の貼り合わせ部分は鏡面加
工された台座２０１，２０２からなり、液晶セル２１０
は２枚の透明基板２１２，２１３とスペーサーを混合し
たシール樹脂２１４から形成される。
図、図５は基板貼り合わせ装置の下側台座部分を上から
見た図、および図６は基板貼り合わせ装置で液晶セルを
作製しているときの貼り合わせ部分の断面を説明する図
であって、図６（ａ）は図５のＡ−Ａ′線に沿った貼り
合わせ部分断面図、図６（ｂ）は図５のＢ−Ｂ′線に沿
った貼り合わせ部分断面図、図６（ｃ）は図５のＣ−
Ｃ′線に沿った貼り合わせ部分断面図である。図４〜図
６において、２０１はステンレス鋼、石英などからなる
透明基板用の上側台座、２０２はステンレス鋼などから
なる透明基板用の下側台座、２０３は透明基板を台座に
設置するための搬送機構、２０４は真空配管、２０５は
下側台座を動かすプレス機構、２０６は下側台座２０２
を位置規正するための軸受、２０７は真空ポンプ、２０
８は真空度調節用のレギュレータ、２０９は装置の土
台、２１０は液晶セル、２１１は各透明基板を各台座に
真空吸着するための吸着固定用のロの字型の吸着溝、２
１２はガラスなどからなる上側透明基板、２１３はガラ
スなどからなる下側透明基板、２１４はセルギャップの
間隔を決定するためのスペーサーを混合したシール樹脂
で、上側もしくは下側いずれかの透明基板上に形成され
ている。基板貼り合わせ装置の貼り合わせ部分は鏡面加
工された台座２０１，２０２からなり、液晶セル２１０
は２枚の透明基板２１２，２１３とスペーサーを混合し
たシール樹脂２１４から形成される。
【０００６】次に、従来の基板貼り合わせ装置を用いた
液晶セルの作製手順を説明する。まず、搬送機構２０３
によって、各台座２０１，２０２にガラスなどからなる
各透明基板２１２，２１３を所定位置に設置する。設置
された透明基板はロの字型の吸着溝２１１の作用により
台座に真空吸着される。次に、プレス機構２０５により
台座２０１，２０２を近接させて２枚の透明基板２１
２，２１３を押圧して貼り合わせる。最後に、台座２０
１，２０２が元の位置に戻り、台座から液晶セル２１０
を排出する。なお、上記貼り合わせにおいて、台座上の
吸着溝２１１は透明基板の輪郭を基準として、端部から
ある決まった距離だけ内側の位置に形成していた。その
理由は、透明基板の形状に合わせて真空吸着することに
より、透明基板設置時に発生する基板の落下、基板の位
置ずれを防ぐことができるためである。
液晶セルの作製手順を説明する。まず、搬送機構２０３
によって、各台座２０１，２０２にガラスなどからなる
各透明基板２１２，２１３を所定位置に設置する。設置
された透明基板はロの字型の吸着溝２１１の作用により
台座に真空吸着される。次に、プレス機構２０５により
台座２０１，２０２を近接させて２枚の透明基板２１
２，２１３を押圧して貼り合わせる。最後に、台座２０
１，２０２が元の位置に戻り、台座から液晶セル２１０
を排出する。なお、上記貼り合わせにおいて、台座上の
吸着溝２１１は透明基板の輪郭を基準として、端部から
ある決まった距離だけ内側の位置に形成していた。その
理由は、透明基板の形状に合わせて真空吸着することに
より、透明基板設置時に発生する基板の落下、基板の位
置ずれを防ぐことができるためである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
基板貼り合わせ装置では、セルギャップの均一性、再現
性が得られないという課題が発生する。その原因は４つ
あり、１つの原因は、下側台座２０２の輪郭と下側透明
基板２１３の輪郭の位置関係にある。すなわち下側台座
２０２の輪郭が下側透明基板２１３の輪郭の内側にある
場合、この構成で貼り合わせをすると、図８に示すよう
に、透明基板上に形成されたシール樹脂２１４全体に均
等に押圧がかからず、しかも下側台座２０２からの押圧
により下側透明基板２１３が反るため、セルギャップの
均一でない、凹んだ液晶セル２１０が作製される。２つ
めは、図７に示すように、各透明基板の端は欠けやす
く、台座に透明基板を設置する以前の工程で欠けが発生
して、この欠けの破片３０８が透明基板の台座に接触す
る側に付着することがある。貼り合わせのとき、この欠
けの破片３０８が台座２０２と透明基板２１３の間に挟
まることにより（以下、ガラス欠け踏みという）、欠け
の破片の存在する部分を中心として局所的に凹んだ液晶
セル２１０が作製される。このガラス欠け踏みの問題に
より液晶セルの生産性と歩留まりに悪影響を与えるため
使用できない。３つめは、台座に形成した吸着溝２１１
とシール樹脂２１４との距離が各辺に対して均等でな
い、例えば、図６（ｃ）に示すように、ある辺では吸着
溝２１１の上にシール樹脂２１４が形成されているのに
別の辺では吸着溝の外側にシール樹脂が形成されている
場合に、貼り合わせ時に台座からシール樹脂に対して均
等に押圧がかからず、セルギャップの高低差が大きくな
り、これが表示品質に悪い影響を及ぼすことである。４
つめは、例えば図９のように、シール樹脂２１４が台座
に形成した吸着溝２１１と同一形状で、全部吸着溝２１
１の上にある構成の場合には、シール樹脂に対して直接
に押圧がかからないため、シール樹脂にかかる圧力が不
十分なことに起因する、セルギャップの絶対値が設計値
より大きい液晶セルが形成され、液晶表示装置の画質が
低下する。
基板貼り合わせ装置では、セルギャップの均一性、再現
性が得られないという課題が発生する。その原因は４つ
あり、１つの原因は、下側台座２０２の輪郭と下側透明
基板２１３の輪郭の位置関係にある。すなわち下側台座
２０２の輪郭が下側透明基板２１３の輪郭の内側にある
場合、この構成で貼り合わせをすると、図８に示すよう
に、透明基板上に形成されたシール樹脂２１４全体に均
等に押圧がかからず、しかも下側台座２０２からの押圧
により下側透明基板２１３が反るため、セルギャップの
均一でない、凹んだ液晶セル２１０が作製される。２つ
めは、図７に示すように、各透明基板の端は欠けやす
く、台座に透明基板を設置する以前の工程で欠けが発生
して、この欠けの破片３０８が透明基板の台座に接触す
る側に付着することがある。貼り合わせのとき、この欠
けの破片３０８が台座２０２と透明基板２１３の間に挟
まることにより（以下、ガラス欠け踏みという）、欠け
の破片の存在する部分を中心として局所的に凹んだ液晶
セル２１０が作製される。このガラス欠け踏みの問題に
より液晶セルの生産性と歩留まりに悪影響を与えるため
使用できない。３つめは、台座に形成した吸着溝２１１
とシール樹脂２１４との距離が各辺に対して均等でな
い、例えば、図６（ｃ）に示すように、ある辺では吸着
溝２１１の上にシール樹脂２１４が形成されているのに
別の辺では吸着溝の外側にシール樹脂が形成されている
場合に、貼り合わせ時に台座からシール樹脂に対して均
等に押圧がかからず、セルギャップの高低差が大きくな
り、これが表示品質に悪い影響を及ぼすことである。４
つめは、例えば図９のように、シール樹脂２１４が台座
に形成した吸着溝２１１と同一形状で、全部吸着溝２１
１の上にある構成の場合には、シール樹脂に対して直接
に押圧がかからないため、シール樹脂にかかる圧力が不
十分なことに起因する、セルギャップの絶対値が設計値
より大きい液晶セルが形成され、液晶表示装置の画質が
低下する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記問題を解決するため
に、本発明の基板貼り合わせ装置は、ガラス欠け踏み対
策のため、欠けの破片を挟む確率の高い台座上の領域に
格子状の溝を形成したことである。また台座の輪郭を透
明基板の輪郭の外側にし、かつ、貼り合わせ前後でシー
ル樹脂の全部が吸着溝の真上や真下に存在しない形状に
し、さらに、吸着溝とシール樹脂との形状が線対称な相
似形であるものである。また本発明の液晶セルの製造方
法は、吸着溝に透明基板に形成されたシール樹脂を線対
称となる位置に合わせるものである。
に、本発明の基板貼り合わせ装置は、ガラス欠け踏み対
策のため、欠けの破片を挟む確率の高い台座上の領域に
格子状の溝を形成したことである。また台座の輪郭を透
明基板の輪郭の外側にし、かつ、貼り合わせ前後でシー
ル樹脂の全部が吸着溝の真上や真下に存在しない形状に
し、さらに、吸着溝とシール樹脂との形状が線対称な相
似形であるものである。また本発明の液晶セルの製造方
法は、吸着溝に透明基板に形成されたシール樹脂を線対
称となる位置に合わせるものである。
【０００９】本発明によれば、上記ガラス欠け踏みに起
因する、局所的に凹んだ液晶セルの発生を抑制し、か
つ、セルギャップの均一性が高い液晶セルを再現性よく
作製することのできる基板貼り合わせ装置、及び液晶セ
ルの製造方法を得ることができる。
因する、局所的に凹んだ液晶セルの発生を抑制し、か
つ、セルギャップの均一性が高い液晶セルを再現性よく
作製することのできる基板貼り合わせ装置、及び液晶セ
ルの製造方法を得ることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、２枚の透明基板を上側と下側の台座にそれぞれ吸着
溝により真空吸着し、上側と下側の前記台座どうしを近
接させて２枚の前記透明基板を押圧することにより、２
枚の前記透明基板を基板面に対してシール樹脂を挟んで
間隙を設けて平行に貼り合わせる装置において、前記透
明基板を設置する前記台座の少なくとも一方に格子状の
溝を有するものであり、欠けの破片が格子状の溝に入る
ことによって、台座と透明基板の間に欠けの破片が挟ま
る確率を減少させる作用を有する。
は、２枚の透明基板を上側と下側の台座にそれぞれ吸着
溝により真空吸着し、上側と下側の前記台座どうしを近
接させて２枚の前記透明基板を押圧することにより、２
枚の前記透明基板を基板面に対してシール樹脂を挟んで
間隙を設けて平行に貼り合わせる装置において、前記透
明基板を設置する前記台座の少なくとも一方に格子状の
溝を有するものであり、欠けの破片が格子状の溝に入る
ことによって、台座と透明基板の間に欠けの破片が挟ま
る確率を減少させる作用を有する。
【００１１】請求項２に記載の発明は、格子状の溝を透
明電極を真空吸着する吸着溝の内側にするものであり、
これにより吸着溝の輪郭が明らかになって透明基板に形
成されたシール樹脂と吸着溝との合わせが容易となる。
明電極を真空吸着する吸着溝の内側にするものであり、
これにより吸着溝の輪郭が明らかになって透明基板に形
成されたシール樹脂と吸着溝との合わせが容易となる。
【００１２】請求項３に記載の発明は、格子状の溝の深
さが吸着溝の深さより浅いものであり、これにより格子
状の溝の形成が容易となる。
さが吸着溝の深さより浅いものであり、これにより格子
状の溝の形成が容易となる。
【００１３】請求項４に記載の発明は、格子状の溝と吸
着溝とが連結されているものであり、これにより格子状
の溝も真空吸着の作用を行う。
着溝とが連結されているものであり、これにより格子状
の溝も真空吸着の作用を行う。
【００１４】請求項５に記載の発明は、格子状の溝の形
状がシール樹脂の形状と同一ではないか、もしくはシー
ル樹脂を前記溝の内に包含しないものであり、これによ
り貼り合わせた場合シール樹脂に対して押圧がかからな
いことがなくなる。
状がシール樹脂の形状と同一ではないか、もしくはシー
ル樹脂を前記溝の内に包含しないものであり、これによ
り貼り合わせた場合シール樹脂に対して押圧がかからな
いことがなくなる。
【００１５】請求項６に記載の発明は、透明基板の表面
の外形が台座の表面の外形より小さいものであり、これ
により貼り合わせたとき押圧によって透明基板が反るこ
とがなくなる。
の外形が台座の表面の外形より小さいものであり、これ
により貼り合わせたとき押圧によって透明基板が反るこ
とがなくなる。
【００１６】請求項７に記載の発明は、吸着溝とシール
樹脂との形状が両者とも線対称となる相似形であるもの
であり、これにより、吸着溝とシールとを線対称となる
位置に合わせることによりシール樹脂を均一に押圧する
ことができる。
樹脂との形状が両者とも線対称となる相似形であるもの
であり、これにより、吸着溝とシールとを線対称となる
位置に合わせることによりシール樹脂を均一に押圧する
ことができる。
【００１７】請求項８に記載の発明は、画素電極群及び
電極配線を第１の透明基板に、同第１の透明基板の前記
画素電極に対応して対向電極を第２の透明基板に形成す
る第１の工程と、前記第１と第２の透明基板とを第１と
第２の台座にそれぞれ真空吸着し、一部に液晶注入口を
有するシール樹脂を挟んで貼り合わせる第２の工程とか
らなる液晶セルの製造方法において、前記第２の工程
で、前記第１の透明基板を真空吸着固定するために前記
第１の台座上に形成された吸着溝と、前記第１の透明基
板上に形成された前記シール樹脂とが両者とも上下、左
右に線対称となる位置に合わせる液晶セルの製造方法で
あり、透明基板の貼り合わせ時に台座からシール樹脂に
対して均等に押圧をかけられる作用を有する。
電極配線を第１の透明基板に、同第１の透明基板の前記
画素電極に対応して対向電極を第２の透明基板に形成す
る第１の工程と、前記第１と第２の透明基板とを第１と
第２の台座にそれぞれ真空吸着し、一部に液晶注入口を
有するシール樹脂を挟んで貼り合わせる第２の工程とか
らなる液晶セルの製造方法において、前記第２の工程
で、前記第１の透明基板を真空吸着固定するために前記
第１の台座上に形成された吸着溝と、前記第１の透明基
板上に形成された前記シール樹脂とが両者とも上下、左
右に線対称となる位置に合わせる液晶セルの製造方法で
あり、透明基板の貼り合わせ時に台座からシール樹脂に
対して均等に押圧をかけられる作用を有する。
【００１８】以下、本発明の実施の形態について、図面
を参照しながら説明する。図１は本発明の実施の形態に
よる基板貼り合わせ装置の構成図、図２は基板貼り合わ
せ装置の下側台座部分を上から見た図、および図３は基
板貼り合わせ装置で液晶セルを作製しているときの貼り
合わせ部分の断面を説明する図であって、図３（ａ）は
図２のＡ−Ａ′線に沿った貼り合わせ部分断面図、図３
（ｂ）は図２のＢ−Ｂ′線に沿った貼り合わせ部分断面
図、図３（ｃ）は図２のＣ−Ｃ′線に沿った貼り合わせ
部分断面図である。図１〜図３において、１は石英など
からなる透明基板用の上側台座、２はステンレス鋼など
からなる透明基板用の下側台座、３は透明基板を台座に
設置するための搬送機構、４は真空配管、５は下側台座
を動かすプレス機構、６は下側台座２を位置規正するた
めの軸受、７は真空ポンプ、８は真空度調節用のレギュ
レータ、９は装置の土台、１０は液晶セル、１１は各透
明基板を各台座に真空吸着するための吸着固定用のロの
字型の吸着溝、１２は格子状の溝、１３はガラスなどか
らなる上側透明基板、１４は石英などからなる下側透明
基板、１５はセルギャップの間隔を決定するためのスペ
ーサーを混合したシール樹脂で、下側透明基板１４の上
に形成されている。基板貼り合わせ装置の貼り合わせ部
分は平坦度０．３μｍレベルに鏡面加工された台座１，
２からなり、液晶セル１０は２枚の透明基板１３，１４
とスペーサーを混合したシール樹脂１５からなる。
を参照しながら説明する。図１は本発明の実施の形態に
よる基板貼り合わせ装置の構成図、図２は基板貼り合わ
せ装置の下側台座部分を上から見た図、および図３は基
板貼り合わせ装置で液晶セルを作製しているときの貼り
合わせ部分の断面を説明する図であって、図３（ａ）は
図２のＡ−Ａ′線に沿った貼り合わせ部分断面図、図３
（ｂ）は図２のＢ−Ｂ′線に沿った貼り合わせ部分断面
図、図３（ｃ）は図２のＣ−Ｃ′線に沿った貼り合わせ
部分断面図である。図１〜図３において、１は石英など
からなる透明基板用の上側台座、２はステンレス鋼など
からなる透明基板用の下側台座、３は透明基板を台座に
設置するための搬送機構、４は真空配管、５は下側台座
を動かすプレス機構、６は下側台座２を位置規正するた
めの軸受、７は真空ポンプ、８は真空度調節用のレギュ
レータ、９は装置の土台、１０は液晶セル、１１は各透
明基板を各台座に真空吸着するための吸着固定用のロの
字型の吸着溝、１２は格子状の溝、１３はガラスなどか
らなる上側透明基板、１４は石英などからなる下側透明
基板、１５はセルギャップの間隔を決定するためのスペ
ーサーを混合したシール樹脂で、下側透明基板１４の上
に形成されている。基板貼り合わせ装置の貼り合わせ部
分は平坦度０．３μｍレベルに鏡面加工された台座１，
２からなり、液晶セル１０は２枚の透明基板１３，１４
とスペーサーを混合したシール樹脂１５からなる。
【００１９】本発明の貼り合わせ装置の第１の特徴は、
透明基板用の下側台座２上にガラス欠け踏みを抑制する
ための格子状の溝１２を形成していることである。
透明基板用の下側台座２上にガラス欠け踏みを抑制する
ための格子状の溝１２を形成していることである。
【００２０】そして、この格子状の溝１２が吸着溝１１
に囲まれて内側に有り、格子状の溝１２の深さが吸着溝
１１の深さより浅い形状であり、また、格子状の溝１２
と吸着溝１１とが連結されている形状のものである。
に囲まれて内側に有り、格子状の溝１２の深さが吸着溝
１１の深さより浅い形状であり、また、格子状の溝１２
と吸着溝１１とが連結されている形状のものである。
【００２１】本発明の貼り合わせ装置の第２の特徴は格
子状の溝１２の形状がシール樹脂１５の形状と同一にし
ないか、もしくは、シール樹脂１５を格子状の溝１２の
内に包含しないようにして、透明基板を貼り合わせると
きシール樹脂１５に押圧がかからなくなることを避けて
いる。
子状の溝１２の形状がシール樹脂１５の形状と同一にし
ないか、もしくは、シール樹脂１５を格子状の溝１２の
内に包含しないようにして、透明基板を貼り合わせると
きシール樹脂１５に押圧がかからなくなることを避けて
いる。
【００２２】本発明の第３の特徴は、台座の表面の外形
を透明基板の表面の外形より大にして、下側の透明基板
の全体に押圧がかかるようにしている。
を透明基板の表面の外形より大にして、下側の透明基板
の全体に押圧がかかるようにしている。
【００２３】本発明の第４の特徴は、台座に形成した吸
着溝１１を下側透明基板１４の上にロの字型に形成した
シール樹脂１５に対して両者ともが線対称となるように
ロの字型の相似形にすることである。これによりシール
樹脂に均一な押圧をかけることができる。具体的な構造
は、シール樹脂中心から吸着溝中心までの距離は各辺と
も２ｍｍ、下側透明基板寸法は２７ｍｍ×３５ｍｍ、下
側台座寸法は３４ｍｍ×４０ｍｍ、溝幅は２ｍｍ、貼り
合わせ前シール樹脂幅は０．２ｍｍ、シール樹脂高さは
１０μｍ、貼り合わせ後シール樹脂幅は１ｍｍ、セルギ
ャップは４．５μｍである。設計上、貼り合わせ前後で
シール樹脂１５が吸着溝１１の上にくることはなく、下
側台座からシール樹脂１５に均等に押圧がかかる構成に
なっている。
着溝１１を下側透明基板１４の上にロの字型に形成した
シール樹脂１５に対して両者ともが線対称となるように
ロの字型の相似形にすることである。これによりシール
樹脂に均一な押圧をかけることができる。具体的な構造
は、シール樹脂中心から吸着溝中心までの距離は各辺と
も２ｍｍ、下側透明基板寸法は２７ｍｍ×３５ｍｍ、下
側台座寸法は３４ｍｍ×４０ｍｍ、溝幅は２ｍｍ、貼り
合わせ前シール樹脂幅は０．２ｍｍ、シール樹脂高さは
１０μｍ、貼り合わせ後シール樹脂幅は１ｍｍ、セルギ
ャップは４．５μｍである。設計上、貼り合わせ前後で
シール樹脂１５が吸着溝１１の上にくることはなく、下
側台座からシール樹脂１５に均等に押圧がかかる構成に
なっている。
【００２４】本発明の実施の形態における基板貼り合わ
せ装置による液晶セルの製造方法は、まず、搬送機構３
によって、各台座１，２にガラスなどの材料で構成され
た上側と下側の透明基板１３，１４をそれぞれ設置す
る。このとき、台座に形成された吸着溝と透明基板上に
形成されたシール樹脂とが両者とも上下、左右に線対称
となる位置に合わせる。設置された透明基板１３，１４
は吸着溝１１の作用により台座１，２に真空吸着され
る。次に、プレス機構５で台座１，２を近接させること
により２枚の透明基板１３，１４を荷重６ｋｇの条件で
押圧して貼り合わせる。最後に、台座１，２が元の位置
に戻り、台座１，２から液晶セル１０が排出される。
せ装置による液晶セルの製造方法は、まず、搬送機構３
によって、各台座１，２にガラスなどの材料で構成され
た上側と下側の透明基板１３，１４をそれぞれ設置す
る。このとき、台座に形成された吸着溝と透明基板上に
形成されたシール樹脂とが両者とも上下、左右に線対称
となる位置に合わせる。設置された透明基板１３，１４
は吸着溝１１の作用により台座１，２に真空吸着され
る。次に、プレス機構５で台座１，２を近接させること
により２枚の透明基板１３，１４を荷重６ｋｇの条件で
押圧して貼り合わせる。最後に、台座１，２が元の位置
に戻り、台座１，２から液晶セル１０が排出される。
【００２５】なお、本実施の形態では透明基板用の下側
台座２のみ格子状の溝１２を形成したが、透明基板用の
上側台座１にも格子状の溝を形成すれば、局所的に凹ん
だ液晶セルの発生率はさらに減少する。また吸着溝の形
状とシール樹脂の形状をロの字型にしたがこれに限られ
るものではなく互いに線対称となる相似形であればよ
い。
台座２のみ格子状の溝１２を形成したが、透明基板用の
上側台座１にも格子状の溝を形成すれば、局所的に凹ん
だ液晶セルの発生率はさらに減少する。また吸着溝の形
状とシール樹脂の形状をロの字型にしたがこれに限られ
るものではなく互いに線対称となる相似形であればよ
い。
【００２６】
【発明の効果】本発明の基板貼り合わせ装置を使用する
ことにより、ガラス欠け踏みの確率が減少するとともに
貼り合わせのときの透明基板の反りがなくなり、またシ
ール樹脂に均一に押圧がかけられるため局所的に凹んだ
液晶セルの発生を抑制することができる。
ことにより、ガラス欠け踏みの確率が減少するとともに
貼り合わせのときの透明基板の反りがなくなり、またシ
ール樹脂に均一に押圧がかけられるため局所的に凹んだ
液晶セルの発生を抑制することができる。
【００２７】本発明の液晶セルの製造方法によれば、台
座に形成したロの字型の吸着溝と透明基板上に形成され
たロの字型のシール樹脂とが、両者とも上下、左右に対
して線対称となるように位置決めして、かつ、貼り合わ
せ前後でシール樹脂領域の全部がロの字型の溝領域の上
下にないように２枚の透明基板を貼り合わせているの
で、台座からシール樹脂に均等に押圧がかかり、セルギ
ャップの均一性の高い液晶セルを再現よく作製すること
ができる。
座に形成したロの字型の吸着溝と透明基板上に形成され
たロの字型のシール樹脂とが、両者とも上下、左右に対
して線対称となるように位置決めして、かつ、貼り合わ
せ前後でシール樹脂領域の全部がロの字型の溝領域の上
下にないように２枚の透明基板を貼り合わせているの
で、台座からシール樹脂に均等に押圧がかかり、セルギ
ャップの均一性の高い液晶セルを再現よく作製すること
ができる。
【図１】本発明の実施の形態による基板貼り合わせ装置
の構成図
の構成図
【図２】図１の基板貼り合わせ装置の下側台座部分を上
から見た図
から見た図
【図３】図１の基板貼り合わせ装置で液晶セルを作製し
ているときの貼り合わせ部分断面図
ているときの貼り合わせ部分断面図
【図４】従来の基板貼り合わせ装置の構成図
【図５】図４の基板貼り合わせ装置の下側台座部分を上
から見た図
から見た図
【図６】図４の基板貼り合わせ装置で液晶セルを作製し
ているときの貼り合わせ部分断面図
ているときの貼り合わせ部分断面図
【図７】従来の基板貼り合わせ装置で欠け破片の付着し
た透明基板を貼り合わせている状態を示す断面図
た透明基板を貼り合わせている状態を示す断面図
【図８】下側台座の輪郭が下側透明基板の輪郭の内側に
ある構成の基板貼り合わせ装置で透明基板を貼り合わせ
ている状態を示す断面図
ある構成の基板貼り合わせ装置で透明基板を貼り合わせ
ている状態を示す断面図
【図９】貼り合わせ時にシール樹脂の全部が吸着溝の上
にある構成の基板貼り合わせ装置で透明基板を貼り合わ
せている状態を示す断面図
にある構成の基板貼り合わせ装置で透明基板を貼り合わ
せている状態を示す断面図
１ 上側台座 ２ 下側台座 ３ 搬送機構 ４ 真空配管 ５ プレス機構 ６ 軸受 ７ 真空ポンプ ８ 真空度調節用レギュレータ ９ 土台 １０ 液晶セル １１ 吸着溝 １２ 格子状の溝 １３ 上側透明基板 １４ 下側透明基板 １５ シール樹脂 ２０１ 上側台座 ２０２ 下側台座 ２０３ 搬送機構 ２０４ 真空配管 ２０５ プレス機構 ２０６ 軸受 ２０７ 真空ポンプ ２０８ 真空度調節用レギュレータ ２０９ 土台 ２１０ 液晶セル ２１１ 吸着溝 ２１２ 上側透明基板 ２１３ 下側透明基板 ２１４ シール樹脂
Claims (9)
- 【請求項１】 ２枚の透明基板を上側と下側の台座にそ
れぞれ吸着溝により真空吸着し、上側と下側の前記台座
どうしを近接させて２枚の前記透明基板を押圧すること
により、２枚の前記透明基板を基板面に対してシール樹
脂を挟んで間隙を設けて平行に貼り合わせる装置におい
て、前記透明基板を設置する前記台座の少なくとも一方
に格子状の溝を有することを特徴とする基板貼り合わせ
装置。 - 【請求項２】 格子状の溝が、透明電極を真空吸着する
吸着溝の内側に有することを特徴とする請求項１記載の
基板貼り合わせ装置。 - 【請求項３】 格子状の溝の深さが、吸着溝の深さより
浅いことを特徴とする請求項１または請求項２記載の基
板貼り合わせ装置。 - 【請求項４】 格子状の溝と吸着溝とが連結されている
ことを特徴とする請求項１記載の基板貼り合わせ装置。 - 【請求項５】 格子状の溝の形状が、シール樹脂の形状
と同一でないかもしくはシール樹脂を前記溝の内に包含
しないことを特徴とする請求項１記載の基板貼り合わせ
装置。 - 【請求項６】 透明基板の表面の外形が台座の表面の外
形より小さいことを特徴とする請求項１記載の基板貼り
合わせ装置。 - 【請求項７】 吸着溝とシール樹脂との形状が両者とも
線対称となる相似形であることを特徴とする請求項１記
載の基板貼り合わせ装置。 - 【請求項８】 画素電極群及び電極配線を第１の透明基
板に、同第１の透明基板の前記画素電極に対応して対向
電極を第２の透明基板に形成する第１の工程と、前記第
１と第２の透明基板とを第１と第２の台座にそれぞれ真
空吸着し、一部に液晶注入口を有するシール樹脂を挟ん
で貼り合わせる第２の工程とからなる液晶セルの製造方
法において、前記第２の工程で、前記第１の透明基板を
真空吸着固定するために前記第１の台座上に形成された
吸着溝と第１の透明基板上に形成された前記シール樹脂
とが両者とも上下、左右に線対称となる位置に合わせる
ことを特徴とする液晶セルの製造方法。 - 【請求項９】 吸着溝とシール樹脂とが線対称の相似形
の形状であることを特徴とする請求項８記載の液晶セル
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5573296A JPH09243982A (ja) | 1996-03-13 | 1996-03-13 | 基板貼り合わせ装置および液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5573296A JPH09243982A (ja) | 1996-03-13 | 1996-03-13 | 基板貼り合わせ装置および液晶セルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09243982A true JPH09243982A (ja) | 1997-09-19 |
Family
ID=13007037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5573296A Pending JPH09243982A (ja) | 1996-03-13 | 1996-03-13 | 基板貼り合わせ装置および液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09243982A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6934001B2 (en) * | 2001-08-13 | 2005-08-23 | Sharp Laboratories Of America, Inc. | Structure and method for supporting a flexible substrate |
| US7096911B2 (en) | 2000-11-30 | 2006-08-29 | Fujitsu Limited | Apparatus for manufacturing bonded substrate |
| CN100361010C (zh) * | 2005-01-28 | 2008-01-09 | 广辉电子股份有限公司 | 基板组装方法及其装置 |
| US7597774B2 (en) | 2002-03-19 | 2009-10-06 | Fujitsu Limited | Apparatus and method for fabricating bonded substrate |
| JP2017535933A (ja) * | 2014-10-22 | 2017-11-30 | 京東方科技集團股▲ふん▼有限公司Ｂｏｅ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｇｒｏｕｐ Ｃｏ．，Ｌｔｄ． | マザーボードを封止するための真空吸着システム及び吸着方法、封止装置 |
| JP6255546B1 (ja) * | 2016-10-17 | 2017-12-27 | 信越エンジニアリング株式会社 | 貼合デバイスの真空貼り合わせ装置 |
| WO2018074013A1 (ja) * | 2016-10-17 | 2018-04-26 | 信越エンジニアリング株式会社 | 貼合デバイスの真空貼り合わせ装置 |
-
1996
- 1996-03-13 JP JP5573296A patent/JPH09243982A/ja active Pending
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7703494B2 (en) | 2000-11-30 | 2010-04-27 | Fujitsu Limited | Apparatus for manufacturing bonded substrate |
| US7819165B2 (en) | 2000-11-30 | 2010-10-26 | Fujitsu Limited | Apparatus for manufacturing bonded substrate |
| US7300532B2 (en) | 2000-11-30 | 2007-11-27 | Fujitsu Limited | Method for manufacturing bonded substrate |
| US8128768B2 (en) | 2000-11-30 | 2012-03-06 | Fujitsu Limited | Apparatus for manufacturing bonded substrate |
| US7513966B2 (en) | 2000-11-30 | 2009-04-07 | Fujitsu Limited | Apparatus for manufacturing bonded substrate |
| US7621310B2 (en) | 2000-11-30 | 2009-11-24 | Fujitsu Limited | Apparatus for manufacturing bonded substrate |
| US7681522B2 (en) | 2000-11-30 | 2010-03-23 | Fujitsu Limited | Apparatus for manufacturing bonded substrate |
| US7096911B2 (en) | 2000-11-30 | 2006-08-29 | Fujitsu Limited | Apparatus for manufacturing bonded substrate |
| US6934001B2 (en) * | 2001-08-13 | 2005-08-23 | Sharp Laboratories Of America, Inc. | Structure and method for supporting a flexible substrate |
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| US7597774B2 (en) | 2002-03-19 | 2009-10-06 | Fujitsu Limited | Apparatus and method for fabricating bonded substrate |
| US7963308B2 (en) | 2002-03-19 | 2011-06-21 | Fujitsu Limited | Apparatus and method for fabricating bonded substrate |
| US8268113B2 (en) | 2002-03-19 | 2012-09-18 | Fujitsu Limited | Apparatus and method for fabricating bonded substrate |
| CN100361010C (zh) * | 2005-01-28 | 2008-01-09 | 广辉电子股份有限公司 | 基板组装方法及其装置 |
| JP2017535933A (ja) * | 2014-10-22 | 2017-11-30 | 京東方科技集團股▲ふん▼有限公司Ｂｏｅ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｇｒｏｕｐ Ｃｏ．，Ｌｔｄ． | マザーボードを封止するための真空吸着システム及び吸着方法、封止装置 |
| JP6255546B1 (ja) * | 2016-10-17 | 2017-12-27 | 信越エンジニアリング株式会社 | 貼合デバイスの真空貼り合わせ装置 |
| WO2018074013A1 (ja) * | 2016-10-17 | 2018-04-26 | 信越エンジニアリング株式会社 | 貼合デバイスの真空貼り合わせ装置 |
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