JPH09253733A - 熱延鋼板の製造方法 - Google Patents
熱延鋼板の製造方法Info
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- JPH09253733A JPH09253733A JP7174796A JP7174796A JPH09253733A JP H09253733 A JPH09253733 A JP H09253733A JP 7174796 A JP7174796 A JP 7174796A JP 7174796 A JP7174796 A JP 7174796A JP H09253733 A JPH09253733 A JP H09253733A
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- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課 題】難スケール剥離材であるＳｉ及びＮｉ含有鋼
に対して適切なデスケーリングを実施することにより、
スケール疵のない表面性状の良好な熱延鋼板を製造でき
るようにする。 【解決手段】粗圧延から仕上圧延前までの各バスの圧下
率が２５％以上、圧延開始点から仕上圧延前までの累積
圧下率が８５％以上であり、かつ鋼材温度が８５０〜１
０００℃の鋼材４に対し、仕上圧延機２入側に設けたノ
ズル高さ５０〜１５０mmのＦＳＢ３より１ノズル当たり
の噴射面積１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３０
０kgf/cm2 でデスケーリングする。
に対して適切なデスケーリングを実施することにより、
スケール疵のない表面性状の良好な熱延鋼板を製造でき
るようにする。 【解決手段】粗圧延から仕上圧延前までの各バスの圧下
率が２５％以上、圧延開始点から仕上圧延前までの累積
圧下率が８５％以上であり、かつ鋼材温度が８５０〜１
０００℃の鋼材４に対し、仕上圧延機２入側に設けたノ
ズル高さ５０〜１５０mmのＦＳＢ３より１ノズル当たり
の噴射面積１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３０
０kgf/cm2 でデスケーリングする。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、熱間圧延時に鋼材
表面に高圧水ジェットを噴射してデスケーリングを行
い、スケール疵やスケール模様の発生を防止し、表面性
状の優れた熱延鋼板を製造する方法に関する。
表面に高圧水ジェットを噴射してデスケーリングを行
い、スケール疵やスケール模様の発生を防止し、表面性
状の優れた熱延鋼板を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来技術】鋼板の製造に当たっては、素材のスラブを
酸化性雰囲気の加熱炉により通常、１１００〜１３００
℃の温度で数時間加熱し、ついでホットストリップミル
にて熱間圧延されるのが一般的であるが、この際、スラ
ブ表面に生成したスケールが充分に除去されない状態の
まゝで鋼材が圧延されると、スケールが製品の表面に押
し込まれ、スケール疵やスケール模様として残るように
なる。
酸化性雰囲気の加熱炉により通常、１１００〜１３００
℃の温度で数時間加熱し、ついでホットストリップミル
にて熱間圧延されるのが一般的であるが、この際、スラ
ブ表面に生成したスケールが充分に除去されない状態の
まゝで鋼材が圧延されると、スケールが製品の表面に押
し込まれ、スケール疵やスケール模様として残るように
なる。
【０００３】このようなスケール疵やスケール模様は、
圧延後の製品（黒皮製品）の外観を悪化させるのみなら
ず、酸洗によりスケールを除去した後の製品（白皮製
品）の表面に凹凸状の欠陥を残存させる原因となり、ま
た曲げ加工時のクラックの起点となったり、熱間圧延工
程内の鋼板強制冷却時にスケール残存部と剥離部の冷却
能の差により、材質の機械的特性値にムラが発生する
等、鋼板の品質に重大な悪影響を及ぼすようになる。
圧延後の製品（黒皮製品）の外観を悪化させるのみなら
ず、酸洗によりスケールを除去した後の製品（白皮製
品）の表面に凹凸状の欠陥を残存させる原因となり、ま
た曲げ加工時のクラックの起点となったり、熱間圧延工
程内の鋼板強制冷却時にスケール残存部と剥離部の冷却
能の差により、材質の機械的特性値にムラが発生する
等、鋼板の品質に重大な悪影響を及ぼすようになる。
【０００４】通常、このようなスケール疵の発生を防止
するための方法としては、圧延ラインに１００〜１５０
kgf/cm2 の吐出圧力の水ジェットによるデスケーリング
装置を設置し、これによって鋼材表面のスケールを剥離
し除去した後に圧延を行う方法がとられている。しかし
ながらスケールの剥離性の良否は、スケールの組成及び
構造によって大きく左右され、特にＳｉやＮｉを多く含
む鋼のスケールの場合、著しく剥離性が悪くなることが
知られている。
するための方法としては、圧延ラインに１００〜１５０
kgf/cm2 の吐出圧力の水ジェットによるデスケーリング
装置を設置し、これによって鋼材表面のスケールを剥離
し除去した後に圧延を行う方法がとられている。しかし
ながらスケールの剥離性の良否は、スケールの組成及び
構造によって大きく左右され、特にＳｉやＮｉを多く含
む鋼のスケールの場合、著しく剥離性が悪くなることが
知られている。
【０００５】この原因は、高温酸化に際して鋼中のＳｉ
が選択酸化されてＦｅＯ（ウスタイト）と地鉄の界面に
２ＦｅＯ・ＳｉＯ2 （ファイアライト）が形成され、こ
れが低融点（１１７０℃）のため溶融状態となり、スケ
ールと地鉄中に楔状に侵入するため、スケールと地鉄界
面が複雑に入り組んだ特有構造のスケール層が形成され
るためである。また鋼中にＮｉを含む場合は、酸化が進
行すると、Ｎｉの濃化部が凸状として残存し、界面形状
が凹凸となる。そのためスケールの剥離性が悪くなる。
が選択酸化されてＦｅＯ（ウスタイト）と地鉄の界面に
２ＦｅＯ・ＳｉＯ2 （ファイアライト）が形成され、こ
れが低融点（１１７０℃）のため溶融状態となり、スケ
ールと地鉄中に楔状に侵入するため、スケールと地鉄界
面が複雑に入り組んだ特有構造のスケール層が形成され
るためである。また鋼中にＮｉを含む場合は、酸化が進
行すると、Ｎｉの濃化部が凸状として残存し、界面形状
が凹凸となる。そのためスケールの剥離性が悪くなる。
【０００６】このような悪影響は、鋼の化学組成に依存
するものであるが、特にＳｉの影響が大きく、Ｓｉ含有
量が０．２％以上の場合に著しく増大し、この範囲の鋼
を熱間圧延する場合には、スケール疵の発生を完全に防
止することは極めて困難であった。これを改善する手段
としては、例えば加熱温度をファイアライト溶融点（１
１７０℃）以下とする方法や、加熱前のスラブ面にスケ
ールを改質し、剥離性を向上させるための薬剤を塗布す
る方法（特開昭５７−６４９３号）、ブラシロールを使
用して機械的にスケールを剥離させる方法（特開昭５９
−１３９２６号）などが提案されているが、いづれも繁
雑で作業性に劣る、製造コストの面で問題がある、温度
低下により仕上圧延が制約される等の問題があり、いづ
れもスケール疵を防止する抜本的な対策とはなっていな
い。
するものであるが、特にＳｉの影響が大きく、Ｓｉ含有
量が０．２％以上の場合に著しく増大し、この範囲の鋼
を熱間圧延する場合には、スケール疵の発生を完全に防
止することは極めて困難であった。これを改善する手段
としては、例えば加熱温度をファイアライト溶融点（１
１７０℃）以下とする方法や、加熱前のスラブ面にスケ
ールを改質し、剥離性を向上させるための薬剤を塗布す
る方法（特開昭５７−６４９３号）、ブラシロールを使
用して機械的にスケールを剥離させる方法（特開昭５９
−１３９２６号）などが提案されているが、いづれも繁
雑で作業性に劣る、製造コストの面で問題がある、温度
低下により仕上圧延が制約される等の問題があり、いづ
れもスケール疵を防止する抜本的な対策とはなっていな
い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前述
した問題点を解決するため、最も効率的なデスケーリン
グを実施することにより、スケール疵が無く、表面性状
が良好な熱延鋼板を製造する方法を提供しようとするも
のである。
した問題点を解決するため、最も効率的なデスケーリン
グを実施することにより、スケール疵が無く、表面性状
が良好な熱延鋼板を製造する方法を提供しようとするも
のである。
【０００８】
【課題の解決手段】上記の目的を達成するための第１の
発明は、スラブを熱間圧延して熱延鋼板を製造するに際
し、デスケーリングを鋼材からノズルまでの距離である
ノズル高さを５０〜１５０mm、１ノズル当たりの噴射面
積１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３００kgf/cm
2 で実施することを特徴とする。
発明は、スラブを熱間圧延して熱延鋼板を製造するに際
し、デスケーリングを鋼材からノズルまでの距離である
ノズル高さを５０〜１５０mm、１ノズル当たりの噴射面
積１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３００kgf/cm
2 で実施することを特徴とする。
【０００９】第１の発明において、ノズル−鋼材間の距
離であるノズル高さを５０〜１５０mmとしたのは次の理
由による。ノズル高さは、低くなるほど鋼材の移動方向
におけるスプレーされる厚み（以下、スプレーされる厚
みとは、鋼材の移動方向におけるスプレーされる幅を表
す）が薄くなり、ノズル当たりの噴射面積が減少して単
位面積当たりの衝突圧が増大する。デスケーリング効果
を上げ、スケールの剥離性を向上させるには、ノズル高
さを低くして衝突圧を増大させるとよいが、粗圧延を終
え、仕上圧延に搬送される際の鋼材の先後端は通常、上
下方向に反っているため、ノズル高さを５０mm以下にす
ると、先端が上反りした鋼材に対しては、ノズルと鋼材
の衝突頻度が増大し、機器の損傷が生じるため好ましく
ない。一方、ノズル高さを１５０mm以上にすると、スプ
レーされる厚みが厚くなり、単位面積当たりの衝突力が
低下してスケール残存率が増加する。衝突力を上げるた
め、ポンプの吐出圧力及び流量を上げるのはポンプの大
型化、ヘッダーや配管の径及び肉厚増加等により設備費
が嵩んだり、設置スペースが大きくなり好ましくない。
なお、上記発明でいう鋼材−ノズル間距離のノズル高さ
とは、図３で示すヘッダー５に取付けのノズル６から鋼
材４に向かって噴射される高圧水ジェットの長さＬをい
う。
離であるノズル高さを５０〜１５０mmとしたのは次の理
由による。ノズル高さは、低くなるほど鋼材の移動方向
におけるスプレーされる厚み（以下、スプレーされる厚
みとは、鋼材の移動方向におけるスプレーされる幅を表
す）が薄くなり、ノズル当たりの噴射面積が減少して単
位面積当たりの衝突圧が増大する。デスケーリング効果
を上げ、スケールの剥離性を向上させるには、ノズル高
さを低くして衝突圧を増大させるとよいが、粗圧延を終
え、仕上圧延に搬送される際の鋼材の先後端は通常、上
下方向に反っているため、ノズル高さを５０mm以下にす
ると、先端が上反りした鋼材に対しては、ノズルと鋼材
の衝突頻度が増大し、機器の損傷が生じるため好ましく
ない。一方、ノズル高さを１５０mm以上にすると、スプ
レーされる厚みが厚くなり、単位面積当たりの衝突力が
低下してスケール残存率が増加する。衝突力を上げるた
め、ポンプの吐出圧力及び流量を上げるのはポンプの大
型化、ヘッダーや配管の径及び肉厚増加等により設備費
が嵩んだり、設置スペースが大きくなり好ましくない。
なお、上記発明でいう鋼材−ノズル間距離のノズル高さ
とは、図３で示すヘッダー５に取付けのノズル６から鋼
材４に向かって噴射される高圧水ジェットの長さＬをい
う。
【００１０】１ノズル当たりの噴射面積を１００〜５０
０mm2 としたのは次の理由による。図１に示すように、
１ノズル当たりの噴射面積が低減するほど衝突力が増加
してスケール残存率が低下し、必要衝突圧を確保するた
めのポンプ圧力及び流量を低減することができるが、噴
射面積を余りに小さくすると、鋼材の全巾にデスケーリ
ングを実施するのに必要なノズルの個数が増えると共
に、ノズル間ピッチが減少する。ピッチの減少はインパ
クトレンチによるノズル交換時の作業性を悪化させるほ
か、ヘッダーの耐圧強度を低下させるなどの問題を生じ
る。そのため、噴射面積を１ノズル当たり１００mm2 以
下とするのは採用が困難である。一方、１ノズル当たり
の噴射面積を５００mm2 以上にすると、衝突力の低下に
よりスケール残存率が大きくなる。５００mm2 以上の噴
射面積で衝突力を上げるために上記と同様の問題、すな
わちポンプの吐出圧力及び流量を上げるために設備費が
嵩んだり、設置スペースが増加する、といった問題を生
ずる。
０mm2 としたのは次の理由による。図１に示すように、
１ノズル当たりの噴射面積が低減するほど衝突力が増加
してスケール残存率が低下し、必要衝突圧を確保するた
めのポンプ圧力及び流量を低減することができるが、噴
射面積を余りに小さくすると、鋼材の全巾にデスケーリ
ングを実施するのに必要なノズルの個数が増えると共
に、ノズル間ピッチが減少する。ピッチの減少はインパ
クトレンチによるノズル交換時の作業性を悪化させるほ
か、ヘッダーの耐圧強度を低下させるなどの問題を生じ
る。そのため、噴射面積を１ノズル当たり１００mm2 以
下とするのは採用が困難である。一方、１ノズル当たり
の噴射面積を５００mm2 以上にすると、衝突力の低下に
よりスケール残存率が大きくなる。５００mm2 以上の噴
射面積で衝突力を上げるために上記と同様の問題、すな
わちポンプの吐出圧力及び流量を上げるために設備費が
嵩んだり、設置スペースが増加する、といった問題を生
ずる。
【００１１】なお、１ノズル当たりの噴射面積を１００
〜５００mm2 に設定すれば、鋼材からノズル高さを１５
０mm以上にしても、単位面積当たりの衝突圧が増加し、
スケール剥離性は向上するが、スプレーされる厚みが厚
くなる分、１ノズル当たりの噴射巾を狭くする必要があ
る。噴射巾を狭くすると、必要ノズル個数が増加し、ノ
ズルピッチが減少してノズル交換の作業性が低下すると
共に、ヘッダーの耐圧強度の低下を招く。したがって噴
射面積を１００〜５００mm2 に設定し、かつノズル高さ
を１５０mm以下とするのが設備面から特に望ましい。ま
た噴射面積を小さくし、ノズル高さを下げることにより
ＳｉやＮｉを含有するような難スケール剥離材に対し
て、吐出圧力１００〜３００kgf/cm2 の比較的低圧のデ
スケーリングでスケール剥離が可能となる。
〜５００mm2 に設定すれば、鋼材からノズル高さを１５
０mm以上にしても、単位面積当たりの衝突圧が増加し、
スケール剥離性は向上するが、スプレーされる厚みが厚
くなる分、１ノズル当たりの噴射巾を狭くする必要があ
る。噴射巾を狭くすると、必要ノズル個数が増加し、ノ
ズルピッチが減少してノズル交換の作業性が低下すると
共に、ヘッダーの耐圧強度の低下を招く。したがって噴
射面積を１００〜５００mm2 に設定し、かつノズル高さ
を１５０mm以下とするのが設備面から特に望ましい。ま
た噴射面積を小さくし、ノズル高さを下げることにより
ＳｉやＮｉを含有するような難スケール剥離材に対し
て、吐出圧力１００〜３００kgf/cm2 の比較的低圧のデ
スケーリングでスケール剥離が可能となる。
【００１２】吐出圧力を１００〜３００kgf/cm2 とした
のは、１００kgf/cm2 以下では単位面積当たりのスケー
ル残存率が大きくなり、また３００kgf/cm2 以上だと、
圧延後のスケール残存率は低減できるが、ポンプの大型
化、ヘッダーや配管の径及び肉厚増加等により設備費や
設置スペースが大きくなり好ましくない。第２の発明
は、上記第１の発明のデスケーリングをＳｉ含有量が
０．２〜２．０％の鋼板に実施することを特徴とし、第
３の発明は、上記デスケーリングをＮｉ含有量が０．２
〜２．０％の鋼材に実施することを特徴とする。
のは、１００kgf/cm2 以下では単位面積当たりのスケー
ル残存率が大きくなり、また３００kgf/cm2 以上だと、
圧延後のスケール残存率は低減できるが、ポンプの大型
化、ヘッダーや配管の径及び肉厚増加等により設備費や
設置スペースが大きくなり好ましくない。第２の発明
は、上記第１の発明のデスケーリングをＳｉ含有量が
０．２〜２．０％の鋼板に実施することを特徴とし、第
３の発明は、上記デスケーリングをＮｉ含有量が０．２
〜２．０％の鋼材に実施することを特徴とする。
【００１３】鋼中のＳｉ含有量が０．２％以上になる
と、加熱時のスケールや二次スケール中にファイアライ
トが生成し、このファイアライトが地鉄界面に深く侵入
してスケール剥離が困難を極める。第１の発明のデスケ
ーリングを実施すれば、Ｓｉを０．２％以上含有するよ
うな難スケール剥離材に対しても、より効果的なスケー
ル剥離が可能となる。
と、加熱時のスケールや二次スケール中にファイアライ
トが生成し、このファイアライトが地鉄界面に深く侵入
してスケール剥離が困難を極める。第１の発明のデスケ
ーリングを実施すれば、Ｓｉを０．２％以上含有するよ
うな難スケール剥離材に対しても、より効果的なスケー
ル剥離が可能となる。
【００１４】上限は本来限定する必要はないが、２．０
％としたのは、それ以上だと溶接性、冷間加工性が悪化
するためである。一方、Ｎｉも含有量が０．２％以上に
なると地鉄界面の凹凸が著しくなり、スケール剥離が困
難となる。Ｎｉ含有量が０．２％を越えるＮｉ鋼に対し
ても、第１の発明のデスケーリングを実施すれば、より
効果的にデスケーリングが可能となる。上限は本来限定
する必要がないが、靱性、延性や経済性等を総合的に判
断してＮｉ含有量を２．０％以下とした。
％としたのは、それ以上だと溶接性、冷間加工性が悪化
するためである。一方、Ｎｉも含有量が０．２％以上に
なると地鉄界面の凹凸が著しくなり、スケール剥離が困
難となる。Ｎｉ含有量が０．２％を越えるＮｉ鋼に対し
ても、第１の発明のデスケーリングを実施すれば、より
効果的にデスケーリングが可能となる。上限は本来限定
する必要がないが、靱性、延性や経済性等を総合的に判
断してＮｉ含有量を２．０％以下とした。
【００１５】第４の発明は、上記各発明のデスケーリン
グを粗圧延から仕上圧延前までの各パスの圧下率が２５
％以上であり、かつ圧延開始点からの累積圧下率が８５
％以上の鋼材に対して行うことを特徴とする。本発明者
らは、熱間圧延時の鋼材表面に生成するスケールの剥離
性は、地鉄とスケール界面の構造（凹凸性）のほか、鋼
材の表面性状に起因し、デスケーリングによるスケール
剥離性を向上させるには、地鉄とスケール界面をフラッ
トにさせると共に、鋼材表面にクラックを生じさせるこ
とが必要であると考えた。そこで本発明者らは、この要
因と考えた、粗圧延から仕上圧延前までの各パスの圧下
率及び圧延開始点からの累積圧下率について、上記各パ
スの圧下率及び累積圧下率を変えたときのスケール発生
割合の変化を調査した。その結果、粗圧延から仕上圧延
前までの各パスの圧下率及び圧延開始点からの累積圧下
率は、とくに前者の各パスの圧下率が２５％以上で、か
つ後者の累積圧下率が８５％以上の鋼材に対し上記発明
のデスケーリングを実施すると、スケール残存率の著し
い低下が見られた。このことは、上記圧下率による圧延
により、鋼材表面にクラックが入り易くなり、スケール
が容易に剥離し易くなったためと思われる。
グを粗圧延から仕上圧延前までの各パスの圧下率が２５
％以上であり、かつ圧延開始点からの累積圧下率が８５
％以上の鋼材に対して行うことを特徴とする。本発明者
らは、熱間圧延時の鋼材表面に生成するスケールの剥離
性は、地鉄とスケール界面の構造（凹凸性）のほか、鋼
材の表面性状に起因し、デスケーリングによるスケール
剥離性を向上させるには、地鉄とスケール界面をフラッ
トにさせると共に、鋼材表面にクラックを生じさせるこ
とが必要であると考えた。そこで本発明者らは、この要
因と考えた、粗圧延から仕上圧延前までの各パスの圧下
率及び圧延開始点からの累積圧下率について、上記各パ
スの圧下率及び累積圧下率を変えたときのスケール発生
割合の変化を調査した。その結果、粗圧延から仕上圧延
前までの各パスの圧下率及び圧延開始点からの累積圧下
率は、とくに前者の各パスの圧下率が２５％以上で、か
つ後者の累積圧下率が８５％以上の鋼材に対し上記発明
のデスケーリングを実施すると、スケール残存率の著し
い低下が見られた。このことは、上記圧下率による圧延
により、鋼材表面にクラックが入り易くなり、スケール
が容易に剥離し易くなったためと思われる。
【００１６】第５の発明は、仕上前の上記各発明のデス
ケーリングを８５０〜１０００℃の鋼材に対して行うこ
とを特徴とする。第５の発明において、デスケーリング
を実施する鋼材温度を８５０〜１０００℃に限定したの
は、次の理由による。デスケーリングを８５０℃以下の
鋼材に対して実施すると、スケールの強度が地鉄強度よ
り上昇してしまい、スケール剥離が困難となる。また、
過度に鋼材温度が低下すると、圧延性、通板性が悪化
し、圧延不可となる場合もある。８５０℃以上では冷却
ひずみ効果が生じ易くなってスケール剥離効果が増大
し、効率よくデスケーリング可能である。一方、１００
０℃以上の鋼材では、生成スケールの状況が異なること
を知見した。本発明者らは数多くの生成スケールの状況
を観察した結果、スケール中の空孔がスケール剥離性の
良否に大きく影響することを見出した。すなわち１００
０℃以上になると、酸化の進行が著しく速くなるため、
スケール厚が増加すると共に、スケール中に大きな空孔
が生成し、この空孔による緩衝でスケール剥離が困難と
なり、スケールが残存し易くなるのである。
ケーリングを８５０〜１０００℃の鋼材に対して行うこ
とを特徴とする。第５の発明において、デスケーリング
を実施する鋼材温度を８５０〜１０００℃に限定したの
は、次の理由による。デスケーリングを８５０℃以下の
鋼材に対して実施すると、スケールの強度が地鉄強度よ
り上昇してしまい、スケール剥離が困難となる。また、
過度に鋼材温度が低下すると、圧延性、通板性が悪化
し、圧延不可となる場合もある。８５０℃以上では冷却
ひずみ効果が生じ易くなってスケール剥離効果が増大
し、効率よくデスケーリング可能である。一方、１００
０℃以上の鋼材では、生成スケールの状況が異なること
を知見した。本発明者らは数多くの生成スケールの状況
を観察した結果、スケール中の空孔がスケール剥離性の
良否に大きく影響することを見出した。すなわち１００
０℃以上になると、酸化の進行が著しく速くなるため、
スケール厚が増加すると共に、スケール中に大きな空孔
が生成し、この空孔による緩衝でスケール剥離が困難と
なり、スケールが残存し易くなるのである。
【００１７】
【発明の実施の形態】図２に示す仕上圧延機２の入側に
は、鋼材の移動方向と直交する方向に図３に示すノズル
高さＬを５０〜１５０mmとした１ないし複数列のノズル
ヘッダーよりなるスケールブレーカー（以下、ＦＳＢと
いう）３が配置され、粗圧延機１から仕上圧延機２まで
の各パスの圧下率が２５％以上、圧延開始点から仕上圧
延前までの累積圧下率が８５％以上であり、かつ鋼材温
度が８５０〜１０００℃のＳｉ及びＮｉ含有鋼（Ｓｉ含
有量０．２〜２．０％、Ｎｉ含有量０．２〜２．０％）
４に対し、ＦＳＢ３よりデスケーリングを１ノズル当た
りの噴射面積１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３
００kgf/cm2 で実施する。
は、鋼材の移動方向と直交する方向に図３に示すノズル
高さＬを５０〜１５０mmとした１ないし複数列のノズル
ヘッダーよりなるスケールブレーカー（以下、ＦＳＢと
いう）３が配置され、粗圧延機１から仕上圧延機２まで
の各パスの圧下率が２５％以上、圧延開始点から仕上圧
延前までの累積圧下率が８５％以上であり、かつ鋼材温
度が８５０〜１０００℃のＳｉ及びＮｉ含有鋼（Ｓｉ含
有量０．２〜２．０％、Ｎｉ含有量０．２〜２．０％）
４に対し、ＦＳＢ３よりデスケーリングを１ノズル当た
りの噴射面積１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３
００kgf/cm2 で実施する。
【００１８】
【実施例】表１に示す鋼材Ａ、Ｂ及びＣについて、図２
の仕上圧延機２入側に設けたＦＳＢ３より表２に示した
条件で粗圧延機１より送り出された鋼材に対しデスケー
リングしたのち、仕上圧延を行い、得られたコイルから
画像解析により鋼材表面の単位面積当たりのスケール残
存率％を測定した。その結果を表２に併記した。
の仕上圧延機２入側に設けたＦＳＢ３より表２に示した
条件で粗圧延機１より送り出された鋼材に対しデスケー
リングしたのち、仕上圧延を行い、得られたコイルから
画像解析により鋼材表面の単位面積当たりのスケール残
存率％を測定した。その結果を表２に併記した。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】
【００２１】表２に示されるように、ノズル高さが５０
〜１５０mm、１ノズル当たりの噴射面積が１００〜５０
０mm2 、吐出圧力が１００〜３００kgf/cm2 の本発明範
囲内にあるＮｏ２、３、５、７、８の鋼材はそれぞれス
ケール残存率が２％以下となったが、ノズル高さが本発
明範囲を外れたＮｏ１、９、噴射面積が本発明範囲を外
れたＮｏ１、４、９、１０、吐出圧力が本発明範囲を外
れたＮｏ６の鋼材はスケール残存率がそれぞれＮｏ１で
６５％、Ｎｏ４で２６％、Ｎｏ６で４２％、Ｎｏ９で２
１％、Ｎｏ１０で１４％となった。
〜１５０mm、１ノズル当たりの噴射面積が１００〜５０
０mm2 、吐出圧力が１００〜３００kgf/cm2 の本発明範
囲内にあるＮｏ２、３、５、７、８の鋼材はそれぞれス
ケール残存率が２％以下となったが、ノズル高さが本発
明範囲を外れたＮｏ１、９、噴射面積が本発明範囲を外
れたＮｏ１、４、９、１０、吐出圧力が本発明範囲を外
れたＮｏ６の鋼材はスケール残存率がそれぞれＮｏ１で
６５％、Ｎｏ４で２６％、Ｎｏ６で４２％、Ｎｏ９で２
１％、Ｎｏ１０で１４％となった。
【００２２】
【発明の効果】本発明によれば、従来スケール除去が困
難と考えられていた高Ｓｉ鋼及び高Ｎｉ鋼に対しても、
ノズル高さ５０〜１５０mm、１ノズル当たりの噴射面積
１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３００kgf/cm2
でデスケーリングを実施することによりスケール除去が
行われ、スケール疵のない表面性状の良好な熱延鋼板を
得ることができる。
難と考えられていた高Ｓｉ鋼及び高Ｎｉ鋼に対しても、
ノズル高さ５０〜１５０mm、１ノズル当たりの噴射面積
１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３００kgf/cm2
でデスケーリングを実施することによりスケール除去が
行われ、スケール疵のない表面性状の良好な熱延鋼板を
得ることができる。
【００２３】また、デスケーリングを鋼材温度８５０〜
１０００℃の鋼材に対して行うことにより、及び若しく
はデスケーリングを実施する鋼材の圧下率を、粗圧延か
ら仕上圧延までの各パスの圧下率を２５％以上、圧延開
始点からの累積圧下率を８５％以上とすることにより、
デスケーリングによるスケールの剥離性をより一層向上
させることができる。
１０００℃の鋼材に対して行うことにより、及び若しく
はデスケーリングを実施する鋼材の圧下率を、粗圧延か
ら仕上圧延までの各パスの圧下率を２５％以上、圧延開
始点からの累積圧下率を８５％以上とすることにより、
デスケーリングによるスケールの剥離性をより一層向上
させることができる。
【図１】ノズル当たり噴射面積とスケール残存率との関
係を示す図。
係を示す図。
【図２】圧延ラインの模式図。
【図３】ノズル−鋼材間距離を示す説明図。
１・・粗圧延機 ２・・仕上圧延
機 ３・・ＦＳＢ ４・・鋼材 ５・・ヘッダー ６・・ノズル
機 ３・・ＦＳＢ ４・・鋼材 ５・・ヘッダー ６・・ノズル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石川 秀一 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社呉製鉄所内 (72)発明者 平松 昭史 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社技術研究所内 (72)発明者 面迫 浩次 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社技術研究所内 (72)発明者 山田 利郎 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社技術研究所内
Claims (5)
- 【請求項１】スラブを熱間圧延して熱延鋼板を製造する
に際し、デスケーリングを鋼材からノズルまでの距離で
あるノズル高さを５０〜１５０mm、１ノズル当たりの噴
射面積１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３００kg
f/cm2 で実施することを特徴とする熱延鋼板の製造方
法。 - 【請求項２】請求項１記載のデスケーリングをＳｉ含有
量が０．２〜２．０％の鋼材に実施することを特徴とす
る熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項３】請求項１記載のデスケーリングをＮｉ含有
量が０．２〜２．０％の鋼材に実施することを特徴とす
る熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項４】粗圧延から仕上圧延前までの各パスの圧下
率が２５％以上であり、かつ圧延開始点からの累積圧下
率が８５％以上の鋼材に対してデスケーリングを行うこ
とを特徴とする請求項１ないし３記載の熱延鋼板の製造
方法。 - 【請求項５】デスケーリングを８５０〜１０００℃の鋼
材に対して行うことを特徴とする請求項１ないし４記載
の熱延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7174796A JPH09253733A (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 熱延鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7174796A JPH09253733A (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 熱延鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09253733A true JPH09253733A (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=13469440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7174796A Withdrawn JPH09253733A (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 熱延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09253733A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014094391A (ja) * | 2012-11-09 | 2014-05-22 | Jfe Steel Corp | 表面品質に優れる厚鋼板の製造方法 |
-
1996
- 1996-03-27 JP JP7174796A patent/JPH09253733A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014094391A (ja) * | 2012-11-09 | 2014-05-22 | Jfe Steel Corp | 表面品質に優れる厚鋼板の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030603 |