JPH09253792A - 鋳造用紙中子およびその製造方法 - Google Patents
鋳造用紙中子およびその製造方法Info
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- JPH09253792A JPH09253792A JP6861696A JP6861696A JPH09253792A JP H09253792 A JPH09253792 A JP H09253792A JP 6861696 A JP6861696 A JP 6861696A JP 6861696 A JP6861696 A JP 6861696A JP H09253792 A JPH09253792 A JP H09253792A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 形状精度の高い細い穴や狭い隙間などを有す
る部品を鋳造によって作業性良く成形することができる
鋳造用紙中子を提供する。 【解決手段】 中空形状やアンダーカット形状などの中
子を用いて鋳造するのに適した形状を有する鋳造品を製
造する際に用いる鋳造用中子において、中子は、セルロ
ース繊維を必須成分としかつこれに加えてタルク粉，ア
ルミナ粉などの無機粉および／またはアルミナ繊維など
の無機繊維を２０〜７０重量％含有している鋳造用紙中
子。
る部品を鋳造によって作業性良く成形することができる
鋳造用紙中子を提供する。 【解決手段】 中空形状やアンダーカット形状などの中
子を用いて鋳造するのに適した形状を有する鋳造品を製
造する際に用いる鋳造用中子において、中子は、セルロ
ース繊維を必須成分としかつこれに加えてタルク粉，ア
ルミナ粉などの無機粉および／またはアルミナ繊維など
の無機繊維を２０〜７０重量％含有している鋳造用紙中
子。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋳造用中子に関
し、特に、中空形状やアンダーカット形状などの中子を
用いて鋳造するのに適した形状を有する鋳造品、例え
ば、細い穴や狭い隙間などを有する鋳造品を鋳造により
成形する際に利用するのに好適な鋳造用紙中子およびそ
の製造方法に関するものである。
し、特に、中空形状やアンダーカット形状などの中子を
用いて鋳造するのに適した形状を有する鋳造品、例え
ば、細い穴や狭い隙間などを有する鋳造品を鋳造により
成形する際に利用するのに好適な鋳造用紙中子およびそ
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、鋳造用中子による穴の成形
は、機械加工に比べて極めて安価であり、その形状の自
由度も高いため、多くの部品に適用されている。このた
め、特に高い寸法精度を必要としない穴の成形には鋳造
用中子を用いて、鋳造時に所定の穴加工の成形が行われ
ている。
は、機械加工に比べて極めて安価であり、その形状の自
由度も高いため、多くの部品に適用されている。このた
め、特に高い寸法精度を必要としない穴の成形には鋳造
用中子を用いて、鋳造時に所定の穴加工の成形が行われ
ている。
【０００３】鋳造用中子の要求性能は、鋳造時の熱に耐
えること、また、欠陥の原因となるガスの発生が少ない
こと、これに加えて、鋳造後に容易に取り出しが可能で
あること、が必須条件である。
えること、また、欠陥の原因となるガスの発生が少ない
こと、これに加えて、鋳造後に容易に取り出しが可能で
あること、が必須条件である。
【０００４】このため、一般的には、砂を樹脂等のバイ
ンダーで固めた砂中子（崩壊性中子）が多く用いられて
いる。そして、直径が５ｍｍ以下の細い穴や、幅が５ｍ
ｍ以下の狭い隙間等を鋳造によって鋳抜き成形しようと
する場合には、崩壊性砂中子は弾力性がなく脆いために
中子の折れが起こり、穴あるいは隙間を所定形状に成形
することができないという問題点があった。また、仮に
成形が可能であったとしても、特に細い長穴や隙間を成
形した場合には鋳造後に砂の取り出しが困難であるとい
う問題点があった。
ンダーで固めた砂中子（崩壊性中子）が多く用いられて
いる。そして、直径が５ｍｍ以下の細い穴や、幅が５ｍ
ｍ以下の狭い隙間等を鋳造によって鋳抜き成形しようと
する場合には、崩壊性砂中子は弾力性がなく脆いために
中子の折れが起こり、穴あるいは隙間を所定形状に成形
することができないという問題点があった。また、仮に
成形が可能であったとしても、特に細い長穴や隙間を成
形した場合には鋳造後に砂の取り出しが困難であるとい
う問題点があった。
【０００５】そこで、鋳物により狭い隙間を成形しよう
とする場合には、例えば、特開昭５２−９３８２０号公
報に開示されている鋳造用中子材に紙を用いる鋳造方法
がある。ここで開示されている方法は、耐熱金属製の排
気ポートライナを、個別に用意された紙製中子で外周か
ら被包した状態で、エンジンの排気ポートの鋳造成形に
際し、これに鋳込むようにした製造方法で、排気ポート
ライナの回りに１〜２ｍｍの狭い隙間を成形する方法で
ある。この製造方法によると、用いられた紙中子は鋳造
後、炭化により比較的微量の粉末となるため取り出し易
く、仮に鋳物内に残ったとしても微量であるため支障と
はならないとしている。
とする場合には、例えば、特開昭５２−９３８２０号公
報に開示されている鋳造用中子材に紙を用いる鋳造方法
がある。ここで開示されている方法は、耐熱金属製の排
気ポートライナを、個別に用意された紙製中子で外周か
ら被包した状態で、エンジンの排気ポートの鋳造成形に
際し、これに鋳込むようにした製造方法で、排気ポート
ライナの回りに１〜２ｍｍの狭い隙間を成形する方法で
ある。この製造方法によると、用いられた紙中子は鋳造
後、炭化により比較的微量の粉末となるため取り出し易
く、仮に鋳物内に残ったとしても微量であるため支障と
はならないとしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
たエンジンの排気ポートの製造方法では、別個に用意さ
れた紙製中子で外周から被包した状態で鋳込むものであ
り、紙中子を用いて細い穴を成形するものではない。そ
こで、本発明者らは、紙中子を用いて鋳物に細い穴を成
形するために種々の検討を進めた結果、いくつかの問題
があることが実験の結果明らかになった。
たエンジンの排気ポートの製造方法では、別個に用意さ
れた紙製中子で外周から被包した状態で鋳込むものであ
り、紙中子を用いて細い穴を成形するものではない。そ
こで、本発明者らは、紙中子を用いて鋳物に細い穴を成
形するために種々の検討を進めた結果、いくつかの問題
があることが実験の結果明らかになった。
【０００７】すなわち、直径が５ｍｍに満たない細い穴
を棒状の紙中子を用いて成形しようとする場合に、まず
第１の問題点として、鋳造時の熱により中子から発生す
るガスのため、ガス欠陥が発生して健全な鋳物にはなら
ないこと、つぎに第２の問題点として、タール状の高分
子化合物が生成して鋳造作業性を悪化させるだけでな
く、鋳造後の中子の排出が困難になること、さらに第３
の問題点として、いわゆる紙すきの要領で棒状中子を成
形すると、乾燥の際に中子が著しく収縮変形して意図す
る形状にはならないこと、などという種々の問題点が出
てきた。そこでこれらの問題点を解決することが課題と
なっていた。
を棒状の紙中子を用いて成形しようとする場合に、まず
第１の問題点として、鋳造時の熱により中子から発生す
るガスのため、ガス欠陥が発生して健全な鋳物にはなら
ないこと、つぎに第２の問題点として、タール状の高分
子化合物が生成して鋳造作業性を悪化させるだけでな
く、鋳造後の中子の排出が困難になること、さらに第３
の問題点として、いわゆる紙すきの要領で棒状中子を成
形すると、乾燥の際に中子が著しく収縮変形して意図す
る形状にはならないこと、などという種々の問題点が出
てきた。そこでこれらの問題点を解決することが課題と
なっていた。
【０００８】
【発明の目的】本発明は、上記した課題を解決するため
になされたものであって、形状精度の高い細い穴や狭い
隙間などを有する部品を鋳造によって作業性よく成形す
ることが可能である鋳造用紙中子を提供することを目的
としている。
になされたものであって、形状精度の高い細い穴や狭い
隙間などを有する部品を鋳造によって作業性よく成形す
ることが可能である鋳造用紙中子を提供することを目的
としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる鋳造用紙
中子は、請求項１に記載しているように、中空形状やア
ンダーカット形状などの中子を用いて鋳造するのに適し
た形状を有する鋳造品を製造する際に用いる鋳造用中子
において、中子は、セルロース繊維を必須成分としかつ
これに加えて無機粉および／または無機繊維を含有して
いる構成としたことを特徴としている。
中子は、請求項１に記載しているように、中空形状やア
ンダーカット形状などの中子を用いて鋳造するのに適し
た形状を有する鋳造品を製造する際に用いる鋳造用中子
において、中子は、セルロース繊維を必須成分としかつ
これに加えて無機粉および／または無機繊維を含有して
いる構成としたことを特徴としている。
【００１０】そして、本発明に係わる鋳造用紙中子の実
施態様においては、請求項２に記載しているように、無
機粉および／または無機繊維の含有率を２０〜７０重量
％の範囲内とするのがより望ましく、また、請求項３に
記載しているように、中子に含有している無機粉は、タ
ルク粉および／またはアルミナ粉であるものとすること
がより望ましく、請求項４に記載しているように、中子
に含有している無機繊維は、アルミナ繊維であるものと
することがより望ましい。
施態様においては、請求項２に記載しているように、無
機粉および／または無機繊維の含有率を２０〜７０重量
％の範囲内とするのがより望ましく、また、請求項３に
記載しているように、中子に含有している無機粉は、タ
ルク粉および／またはアルミナ粉であるものとすること
がより望ましく、請求項４に記載しているように、中子
に含有している無機繊維は、アルミナ繊維であるものと
することがより望ましい。
【００１１】また、本発明に係わる鋳造用紙中子の製造
方法は、請求項５に記載しているように、請求項１ない
し４のいずれかに記載の鋳造用紙中子を製造するに際
し、適量の溶媒にセルロース繊維と無機粉および／また
は無機繊維を加え適宜撹拌してスラリーとし、このスラ
リーを所定の型内に流し込んで加圧して溶媒を除去した
後に乾燥するようにしたことを特徴としている。
方法は、請求項５に記載しているように、請求項１ない
し４のいずれかに記載の鋳造用紙中子を製造するに際
し、適量の溶媒にセルロース繊維と無機粉および／また
は無機繊維を加え適宜撹拌してスラリーとし、このスラ
リーを所定の型内に流し込んで加圧して溶媒を除去した
後に乾燥するようにしたことを特徴としている。
【００１２】そして、本発明に係わる鋳造用紙中子の製
造方法の実施態様においては、請求項６に記載している
ように、溶媒が水であるものとすることができ、また、
請求項７に記載しているように、加圧の際の圧力を１０
〜３０ｋｇｆ／ｃｍ２とするのがより望ましい。
造方法の実施態様においては、請求項６に記載している
ように、溶媒が水であるものとすることができ、また、
請求項７に記載しているように、加圧の際の圧力を１０
〜３０ｋｇｆ／ｃｍ２とするのがより望ましい。
【００１３】
【発明の効果】本発明に係わる鋳造用紙中子では、中空
形状やアンダーカット形状などの中子を用いて鋳造する
のに適した形状を有する鋳造品を製造する際に用いる鋳
造用中子において、中子は、セルロース繊維を必須成分
としかつこれに加えて無機粉および／または無機繊維を
含有している構成のものとしたから、耐熱性の優れた無
機粉、あるいは耐熱性の優れた無機繊維を所要量配合す
ることにより、鋳造時の熱による中子からのガスやター
ルの発生を抑えることができ、直径が５ｍｍに満たない
細い穴や間隔が５ｍｍに満たない狭い隙間などを有する
部品を鋳造時に同時に成形することが可能であるという
著大なる効果を有し、また、無機物を無機繊維の形で配
合することにより、無機物の添加量を多くした場合でも
中子の成形性の悪化を防止することが可能であるという
著大なる効果を有する。
形状やアンダーカット形状などの中子を用いて鋳造する
のに適した形状を有する鋳造品を製造する際に用いる鋳
造用中子において、中子は、セルロース繊維を必須成分
としかつこれに加えて無機粉および／または無機繊維を
含有している構成のものとしたから、耐熱性の優れた無
機粉、あるいは耐熱性の優れた無機繊維を所要量配合す
ることにより、鋳造時の熱による中子からのガスやター
ルの発生を抑えることができ、直径が５ｍｍに満たない
細い穴や間隔が５ｍｍに満たない狭い隙間などを有する
部品を鋳造時に同時に成形することが可能であるという
著大なる効果を有し、また、無機物を無機繊維の形で配
合することにより、無機物の添加量を多くした場合でも
中子の成形性の悪化を防止することが可能であるという
著大なる効果を有する。
【００１４】さらに、セルロース繊維のほかに、無機粉
および／または無機繊維を含有させているため、製造時
に所定の圧力をかけて水等の溶媒を除去することによ
り、乾燥の際に生じる収縮変形を抑えることができると
共に弾力性のある紙中子とすることができるので、直径
が５ｍｍに満たない細い穴や間隔が５ｍｍに満たない狭
い隙間を有する所定の鋳造形状の製品を得ることができ
るという著大なる効果がもたらされる。
および／または無機繊維を含有させているため、製造時
に所定の圧力をかけて水等の溶媒を除去することによ
り、乾燥の際に生じる収縮変形を抑えることができると
共に弾力性のある紙中子とすることができるので、直径
が５ｍｍに満たない細い穴や間隔が５ｍｍに満たない狭
い隙間を有する所定の鋳造形状の製品を得ることができ
るという著大なる効果がもたらされる。
【００１５】そして、請求項２に記載しているように、
無機粉および／または無機繊維の含有率を２０〜７０重
量％の範囲内とすることによって、中子の成形および乾
燥時に収縮変形がより一層生じないようにできるため、
中子の形状精度をより確かなものにすることが可能であ
るという著大なる効果がもたらされる。
無機粉および／または無機繊維の含有率を２０〜７０重
量％の範囲内とすることによって、中子の成形および乾
燥時に収縮変形がより一層生じないようにできるため、
中子の形状精度をより確かなものにすることが可能であ
るという著大なる効果がもたらされる。
【００１６】また、請求項３に記載しているように、中
子に含有している無機粉は、タルク粉および／またはア
ルミナ粉であるものとすることによって、鋳造時の熱に
よる中子からのガスやタールの発生を抑えることが可能
であるという著しく優れた効果がもたらされる。
子に含有している無機粉は、タルク粉および／またはア
ルミナ粉であるものとすることによって、鋳造時の熱に
よる中子からのガスやタールの発生を抑えることが可能
であるという著しく優れた効果がもたらされる。
【００１７】さらに、請求項４に記載のごとく、中子に
含有している無機繊維は、アルミナ繊維であるものとす
ることによって、鋳造時の熱による中子からのガスやタ
ールの発生を抑えることが可能であり、無機粉および／
または無機繊維の含有量を多くする場合に無機粉よりも
無機繊維をより多く用いることによって中子の成形性の
悪化を防止することが可能であるという著大なる効果が
もたらされる。
含有している無機繊維は、アルミナ繊維であるものとす
ることによって、鋳造時の熱による中子からのガスやタ
ールの発生を抑えることが可能であり、無機粉および／
または無機繊維の含有量を多くする場合に無機粉よりも
無機繊維をより多く用いることによって中子の成形性の
悪化を防止することが可能であるという著大なる効果が
もたらされる。
【００１８】本発明による鋳造用紙中子の製造方法で
は、請求項１ないし４のいずれかに記載の鋳造用紙中子
を製造するに際し、適量の溶媒にセルロース繊維と無機
粉および／または無機繊維を加えてスラリーとし、この
スラリーを所定の型内に流し込んで加圧して溶媒を除去
した後に乾燥するようにしたから、乾燥の際に生じる収
縮変形を抑えることが可能であって形状精度の高い鋳造
用紙中子を作業性良く製造することが可能であるという
著大なる効果がもたらされる。
は、請求項１ないし４のいずれかに記載の鋳造用紙中子
を製造するに際し、適量の溶媒にセルロース繊維と無機
粉および／または無機繊維を加えてスラリーとし、この
スラリーを所定の型内に流し込んで加圧して溶媒を除去
した後に乾燥するようにしたから、乾燥の際に生じる収
縮変形を抑えることが可能であって形状精度の高い鋳造
用紙中子を作業性良く製造することが可能であるという
著大なる効果がもたらされる。
【００１９】そして、請求項６に記載しているように、
溶媒が水であるものとすることによって、セルロース繊
維と無機粉および／または無機繊維を含むスラリーを容
易に準備することが可能であるという著しく優れた効果
がもたらされ、請求項７に記載しているように、加圧の
際の圧力を１０〜３０ｋｇｆ／ｃｍ２とすることによっ
て、割れや変形などの発生がない形状精度の優れた鋳造
用紙製中子を製造することが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
溶媒が水であるものとすることによって、セルロース繊
維と無機粉および／または無機繊維を含むスラリーを容
易に準備することが可能であるという著しく優れた効果
がもたらされ、請求項７に記載しているように、加圧の
際の圧力を１０〜３０ｋｇｆ／ｃｍ２とすることによっ
て、割れや変形などの発生がない形状精度の優れた鋳造
用紙製中子を製造することが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
【００２０】
【発明の実施の形態】本発明に係わる鋳造用紙中子は、
セルロース繊維を必須成分としかつこれに加えて無機粉
および／または無機繊維を含有しているものであるが、
この場合、紙中子にセルロース繊維と共に含有する無機
粉および／または無機繊維としては、耐熱性があり、か
つ、鋳造時にガスやタールの発生がないものであれば使
用可能である。
セルロース繊維を必須成分としかつこれに加えて無機粉
および／または無機繊維を含有しているものであるが、
この場合、紙中子にセルロース繊維と共に含有する無機
粉および／または無機繊維としては、耐熱性があり、か
つ、鋳造時にガスやタールの発生がないものであれば使
用可能である。
【００２１】そして、その含有率の範囲を２０〜７０重
量％とするのがより好ましいとしたのは、２０重量％未
満ではセルロース繊維の含有量が少なくなるため、棒状
中子の成形および乾燥時に収縮変形が生じる傾向となっ
て所定形状が得がたくなり、また、７０重量％超過では
中子強度が低くなる傾向となり、その結果、棒状中子の
成形および乾燥時に割れ等が発生するおそれがでてくる
ためである。
量％とするのがより好ましいとしたのは、２０重量％未
満ではセルロース繊維の含有量が少なくなるため、棒状
中子の成形および乾燥時に収縮変形が生じる傾向となっ
て所定形状が得がたくなり、また、７０重量％超過では
中子強度が低くなる傾向となり、その結果、棒状中子の
成形および乾燥時に割れ等が発生するおそれがでてくる
ためである。
【００２２】そして、セルロース繊維に含有する無機粉
の割合を増加させるに従い、金型内に注入するスラリー
の流動性が劣るようになり、その結果、中子の成形性が
悪化してくる。この場合には、無機粉をより少なくしそ
して無機繊維をより多く含有させることにより、中子の
成形性の悪化を防止できる。
の割合を増加させるに従い、金型内に注入するスラリー
の流動性が劣るようになり、その結果、中子の成形性が
悪化してくる。この場合には、無機粉をより少なくしそ
して無機繊維をより多く含有させることにより、中子の
成形性の悪化を防止できる。
【００２３】一方、セルロース繊維だけからなる中子で
は、鋳造時の熱により、中子からガスが発生するため、
鋳造欠陥を生じる。また、タール状の高分子化合物が生
成するため、ハンドリングと鋳造後の生成タールの排除
が問題となる。そして、中子からのガス発生量は無機粉
および／または無機繊維の配合量の増加に伴って低下し
てくる。本発明における配合量は２０〜７０重量％が好
ましい範囲であるが、配合量が多い程鋳造に際して成形
可能な細穴は長くすることができる。
は、鋳造時の熱により、中子からガスが発生するため、
鋳造欠陥を生じる。また、タール状の高分子化合物が生
成するため、ハンドリングと鋳造後の生成タールの排除
が問題となる。そして、中子からのガス発生量は無機粉
および／または無機繊維の配合量の増加に伴って低下し
てくる。本発明における配合量は２０〜７０重量％が好
ましい範囲であるが、配合量が多い程鋳造に際して成形
可能な細穴は長くすることができる。
【００２４】さらに本発明の鋳造用紙中子の製造方法で
は、適量の溶媒、例えば水にセルロース繊維と無機粉お
よび／または無機繊維を加え、撹拌してスラリーとし、
次いでこのスラリーを所定の型内に流し込み、パンチお
よびダイス等により１０〜３０ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で
加圧し、水等の溶媒を除去した後に乾燥することによ
り、棒状紙中子を作製することができる。
は、適量の溶媒、例えば水にセルロース繊維と無機粉お
よび／または無機繊維を加え、撹拌してスラリーとし、
次いでこのスラリーを所定の型内に流し込み、パンチお
よびダイス等により１０〜３０ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で
加圧し、水等の溶媒を除去した後に乾燥することによ
り、棒状紙中子を作製することができる。
【００２５】この場合、パンチおよびダイス等により１
０〜３０ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で加圧するのは、無機粉
および／または無機繊維のより好ましい配合量である２
０〜７０重量％の場合に、変形や割れ等が発生しない最
も適した加圧力であることによる。そして、この加圧力
が１０ｋｇｆ／ｃｍ２未満では、脱水および中子の成形
が不十分となる傾向となり、変形を生じる可能性が出て
くる。また、３０ｋｇｆ／ｃｍ２超過では中子の成形時
に割れ等が発生するおそれがでてくる。
０〜３０ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で加圧するのは、無機粉
および／または無機繊維のより好ましい配合量である２
０〜７０重量％の場合に、変形や割れ等が発生しない最
も適した加圧力であることによる。そして、この加圧力
が１０ｋｇｆ／ｃｍ２未満では、脱水および中子の成形
が不十分となる傾向となり、変形を生じる可能性が出て
くる。また、３０ｋｇｆ／ｃｍ２超過では中子の成形時
に割れ等が発生するおそれがでてくる。
【００２６】
【実施例】以下、本発明を実施例および比較例により詳
しく説明するが、本発明はこのような実施例にのみ限定
されないものである。
しく説明するが、本発明はこのような実施例にのみ限定
されないものである。
【００２７】実施例１ 水１リットルに対し、表の実施例１の欄にも示すよう
に、セルロース繊維として古新聞１０ｇおよびタルク
（平均粒径５．０μｍ）４．２９ｇを加え、約１分間ミ
キサーにて撹拌してスラリーを調製した。次いで、図１
に示すようなパンチ１およびダイス２をそなえ、ダイス
２の下部に網３を配置した加圧型を用い、ダイス２の矩
形孔２ａ内にスラリー４を所定量流し込んだのち、パン
チ１によって２０ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力を加えて脱水し
た後、８０℃にて１５分間乾燥処理を行い、図２に示す
ようなタルク含有率が３０重量％、１辺が３ｍｍである
実施例１の棒状紙中子５を作製した。そして、実施例１
の棒状紙中子５の抗折力を測定したところ、５．６ＭＰ
ａであった。
に、セルロース繊維として古新聞１０ｇおよびタルク
（平均粒径５．０μｍ）４．２９ｇを加え、約１分間ミ
キサーにて撹拌してスラリーを調製した。次いで、図１
に示すようなパンチ１およびダイス２をそなえ、ダイス
２の下部に網３を配置した加圧型を用い、ダイス２の矩
形孔２ａ内にスラリー４を所定量流し込んだのち、パン
チ１によって２０ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力を加えて脱水し
た後、８０℃にて１５分間乾燥処理を行い、図２に示す
ようなタルク含有率が３０重量％、１辺が３ｍｍである
実施例１の棒状紙中子５を作製した。そして、実施例１
の棒状紙中子５の抗折力を測定したところ、５．６ＭＰ
ａであった。
【００２８】図３は本発明の紙中子を用いて鋳物を鋳造
するための鋳型６を示すものであって、この鋳型６は、
キャビティ７、納め湯口８、ランナー９、および揚がり
１０を備えたものとなっている。そして、実施例１で得
られた紙中子５を鋳型６のキャビティ７内に設置し、納
め湯口８よりアルミニウム溶湯を流し込んでアルミニウ
ム鋳物を鋳造した。
するための鋳型６を示すものであって、この鋳型６は、
キャビティ７、納め湯口８、ランナー９、および揚がり
１０を備えたものとなっている。そして、実施例１で得
られた紙中子５を鋳型６のキャビティ７内に設置し、納
め湯口８よりアルミニウム溶湯を流し込んでアルミニウ
ム鋳物を鋳造した。
【００２９】図４は実施例１の紙中子５を用いて得られ
た１辺が３ｍｍの細い棒状の鋳抜き穴１１ａを有するア
ルミニウム鋳造品１１を示すものである。
た１辺が３ｍｍの細い棒状の鋳抜き穴１１ａを有するア
ルミニウム鋳造品１１を示すものである。
【００３０】次に、鋳造終了後に鋳造品の中子部分を確
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
【００３１】実施例２ 表の実施例２の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクを１０ｇとしたほかは、実施例１と同様にして、タ
ルクの含有率が５０重量％となるようにした実施例２の
棒状紙中子５を作製した。そして、この実施例２の棒状
紙中子５の抗折力を測定したところ、４．９ＭＰａであ
った。
ルクを１０ｇとしたほかは、実施例１と同様にして、タ
ルクの含有率が５０重量％となるようにした実施例２の
棒状紙中子５を作製した。そして、この実施例２の棒状
紙中子５の抗折力を測定したところ、４．９ＭＰａであ
った。
【００３２】次に、鋳造終了後に鋳造品の中子部分を確
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
【００３３】実施例３ 表の実施例３の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクを２３．３ｇとしたほかは、実施例１と同様にし
て、タルクの含有率が７０重量％となるようにした実施
例３の棒状紙中子５を作製した。そして、この実施例３
の棒状紙中子５の抗折力を測定したところ、３．２ＭＰ
ａであった。
ルクを２３．３ｇとしたほかは、実施例１と同様にし
て、タルクの含有率が７０重量％となるようにした実施
例３の棒状紙中子５を作製した。そして、この実施例３
の棒状紙中子５の抗折力を測定したところ、３．２ＭＰ
ａであった。
【００３４】次に、鋳造終了後に鋳造品の中子部分を確
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
【００３５】実施例４ 表の実施例４の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクの代わりにアルミナ繊維（長さ約２０μｍ、平均径
２μｍ）を４．２９ｇ加えたほかは、実施例１と同様に
して、アルミナ繊維の含有率が３０重量％となるように
した実施例４の棒状紙中子５を作製した。そして、この
実施例４の棒状紙中子５の抗折力を測定したところ、
５．２ＭＰａであった。
ルクの代わりにアルミナ繊維（長さ約２０μｍ、平均径
２μｍ）を４．２９ｇ加えたほかは、実施例１と同様に
して、アルミナ繊維の含有率が３０重量％となるように
した実施例４の棒状紙中子５を作製した。そして、この
実施例４の棒状紙中子５の抗折力を測定したところ、
５．２ＭＰａであった。
【００３６】次に、鋳造終了後に鋳造品の中子部分を確
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
【００３７】実施例５ 表の実施例５の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクの代わりにアルミナ繊維（長さ約２０μｍ、平均径
２μｍ）を１０ｇ加えたほかは、実施例１と同様にし
て、アルミナ繊維の含有率が５０重量％となるようにし
た実施例５の棒状紙中子５を作製した。そして、この実
施例５の棒状紙中子５の抗折力を測定したところ、４．
７ＭＰａであった。
ルクの代わりにアルミナ繊維（長さ約２０μｍ、平均径
２μｍ）を１０ｇ加えたほかは、実施例１と同様にし
て、アルミナ繊維の含有率が５０重量％となるようにし
た実施例５の棒状紙中子５を作製した。そして、この実
施例５の棒状紙中子５の抗折力を測定したところ、４．
７ＭＰａであった。
【００３８】次に、鋳造終了後に鋳造品の中子部分を確
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
【００３９】実施例６ 表の実施例６の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクの代わりにアルミナ繊維（長さ約２０μｍ、平均径
２μｍ）を２３．３ｇ加えたほかは、実施例１と同様に
して、アルミナ繊維の含有率が７０重量％となるように
した実施例６の棒状紙中子５を作製した。そして、この
実施例６の棒状紙中子５の抗折力を測定したところ、
２．５ＭＰａであった。
ルクの代わりにアルミナ繊維（長さ約２０μｍ、平均径
２μｍ）を２３．３ｇ加えたほかは、実施例１と同様に
して、アルミナ繊維の含有率が７０重量％となるように
した実施例６の棒状紙中子５を作製した。そして、この
実施例６の棒状紙中子５の抗折力を測定したところ、
２．５ＭＰａであった。
【００４０】次に、鋳造終了後に鋳造品の中子部分を確
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
【００４１】実施例７ 表の実施例７の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクを４．２９ｇ加えると共にアルミナ粉（平均粒径
５．０μｍ）を５．７１ｇ加えたほかは、実施例１と同
様にして、タルクとアルミナ粉の合計含有率が５０重量
％となるようにした実施例７の棒状紙中子５を作製し
た。そして、この実施例７の棒状紙中子５の抗折力を測
定したところ、５．３ＭＰａであった。
ルクを４．２９ｇ加えると共にアルミナ粉（平均粒径
５．０μｍ）を５．７１ｇ加えたほかは、実施例１と同
様にして、タルクとアルミナ粉の合計含有率が５０重量
％となるようにした実施例７の棒状紙中子５を作製し
た。そして、この実施例７の棒状紙中子５の抗折力を測
定したところ、５．３ＭＰａであった。
【００４２】次に、鋳造終了後に鋳造品の中子部分を確
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
【００４３】実施例８ 表の実施例８の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクの代わりにアルミナ粉（平均粒径５．０μｍ）を
４．２９ｇとアルミナ繊維（長さ約２０μｍ、平均径２
μｍ）を１９．０４ｇ加えたほかは、実施例１と同様に
して、タルクおよびアルミナ繊維の合計含有率が７０重
量％となるようにした実施例８の棒状紙中子５を作製し
た。そして、この実施例８の棒状紙中子５の抗折力を測
定したところ、２．３ＭＰａであった。
ルクの代わりにアルミナ粉（平均粒径５．０μｍ）を
４．２９ｇとアルミナ繊維（長さ約２０μｍ、平均径２
μｍ）を１９．０４ｇ加えたほかは、実施例１と同様に
して、タルクおよびアルミナ繊維の合計含有率が７０重
量％となるようにした実施例８の棒状紙中子５を作製し
た。そして、この実施例８の棒状紙中子５の抗折力を測
定したところ、２．３ＭＰａであった。
【００４４】次に、鋳造終了後に鋳造品の中子部分を確
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
認したところ、セルロース繊維が炭化して少量かつ微細
な粉末となっており、エアーブローにて容易に除去する
ことが可能であった。
【００４５】比較例１ 表の比較例１の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクを１．１１ｇとしたほかは、実施例１と同様にし
て、タルクの含有率が１０重量％となるようにした比較
例１の棒状紙中子５を作製した。
ルクを１．１１ｇとしたほかは、実施例１と同様にし
て、タルクの含有率が１０重量％となるようにした比較
例１の棒状紙中子５を作製した。
【００４６】この比較例１においては、タルクを含有し
ない紙のみの中子に比べて若干の改善は見られたもの
の、鋳造時のタールの発生とガスの発生が著しく、所定
形状の鋳抜き穴の形成とその後の中子材残渣のハンドリ
ングの問題を解決するには至らなかった。
ない紙のみの中子に比べて若干の改善は見られたもの
の、鋳造時のタールの発生とガスの発生が著しく、所定
形状の鋳抜き穴の形成とその後の中子材残渣のハンドリ
ングの問題を解決するには至らなかった。
【００４７】比較例２ 表の比較例２の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクを４０ｇとしたほかは、実施例１と同様にして、タ
ルクの含有率が８０重量％となるようにした比較例２の
棒状紙中子５を作製した。
ルクを４０ｇとしたほかは、実施例１と同様にして、タ
ルクの含有率が８０重量％となるようにした比較例２の
棒状紙中子５を作製した。
【００４８】この比較例２においては、棒状紙中子５の
作製中にスラリー粘度が上昇してハンドリングしにくく
なると共に、所定の中子形状に成形されなかった。そこ
で、以後の鋳造は実施しなかった。
作製中にスラリー粘度が上昇してハンドリングしにくく
なると共に、所定の中子形状に成形されなかった。そこ
で、以後の鋳造は実施しなかった。
【００４９】比較例３ 表の比較例３の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクの代わりにアルミナ繊維（長さ約２０μｍ、平均径
５μｍ）を４０ｇ加えたほかは、実施例１と同様にし
て、アルミナ繊維の含有率が８０重量％となるようにし
た比較例３の棒状紙中子５を作製した。
ルクの代わりにアルミナ繊維（長さ約２０μｍ、平均径
５μｍ）を４０ｇ加えたほかは、実施例１と同様にし
て、アルミナ繊維の含有率が８０重量％となるようにし
た比較例３の棒状紙中子５を作製した。
【００５０】この比較例３においては、棒状紙中子５が
充分な形と強度を持たず、取り扱いや型への支持が不可
能であったため、以後の鋳造は実施しなかった。
充分な形と強度を持たず、取り扱いや型への支持が不可
能であったため、以後の鋳造は実施しなかった。
【００５１】比較例４ 表の比較例４の欄に示すように、実施例１において、タ
ルクを用いずセルロール繊維の含有率を１００重量％と
したほかは、実施例１と同様にして、比較例４の棒状紙
中子５を作製した。
ルクを用いずセルロール繊維の含有率を１００重量％と
したほかは、実施例１と同様にして、比較例４の棒状紙
中子５を作製した。
【００５２】この比較例４においては、棒状紙中子５に
変形が生じていたが、以後の鋳造を行って鋳造終了後に
鋳造品の中子部分を確認したところ、タール状生成物の
付着が確認され、また、鋳抜き穴１１ａ内にガス発生に
よる大きな吹かれが生成しており、中子の形状を鋳造品
に反映させることができなかった。
変形が生じていたが、以後の鋳造を行って鋳造終了後に
鋳造品の中子部分を確認したところ、タール状生成物の
付着が確認され、また、鋳抜き穴１１ａ内にガス発生に
よる大きな吹かれが生成しており、中子の形状を鋳造品
に反映させることができなかった。
【００５３】
【表１】
【図１】本発明の実施例による鋳造用紙中子の作製に用
いた型を示す斜面説明図（図１の（ａ））および断面説
明図（図１の（ｂ））である。
いた型を示す斜面説明図（図１の（ａ））および断面説
明図（図１の（ｂ））である。
【図２】本発明の実施例において作製した鋳造用紙中子
を示す斜面説明図である。
を示す斜面説明図である。
【図３】本発明の実施例において作製した鋳造用紙中子
を用いて鋳造を行う金型を示す断面説明図である。
を用いて鋳造を行う金型を示す断面説明図である。
【図４】本発明の実施例において作製した鋳造用紙中子
を用いて鋳造した鋳物品の形状を示す斜面説明図であ
る。
を用いて鋳造した鋳物品の形状を示す斜面説明図であ
る。
【符号の説明】 １ パンチ ２ ダイス ３ 網 ４ スラリー ５ 紙中子 ６ 鋳型 ７ キャビティ ８ 湯口 ９ ランナー １０ 揚がり １１ 鋳造品 １１ａ 鋳抜き穴
Claims (7)
- 【請求項１】 中空形状やアンダーカット形状などの中
子を用いて鋳造するのに適した形状を有する鋳造品を製
造する際に用いる鋳造用中子において、中子は、セルロ
ース繊維を必須成分としかつこれに加えて無機粉および
／または無機繊維を含有していることを特徴とする鋳造
用紙中子。 - 【請求項２】 無機粉および／または無機繊維の含有率
を２０〜７０重量％の範囲内とする請求項１に記載の鋳
造用紙中子。 - 【請求項３】 中子に含有している無機粉は、タルク粉
および／またはアルミナ粉である請求項１または２に記
載の鋳造用紙中子。 - 【請求項４】 中子に含有している無機繊維は、アルミ
ナ繊維である請求項１ないし３のいずれかに記載の鋳造
用紙中子。 - 【請求項５】 請求項１ないし４のいずれかに記載の鋳
造用紙中子を製造するに際し、適量の溶媒にセルロース
繊維と無機粉および／または無機繊維を加えてスラリー
とし、このスラリーを所定の型内に流し込んで加圧して
溶媒を除去した後に乾燥することを特徴とする鋳造用紙
中子の製造方法。 - 【請求項６】 溶媒が水である請求項５に記載の鋳造用
紙中子の製造方法。 - 【請求項７】 加圧の際の圧力を１０〜３０ｋｇｆ／ｃ
ｍ２とする請求項５または６に記載の鋳造用紙中子の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6861696A JPH09253792A (ja) | 1996-03-25 | 1996-03-25 | 鋳造用紙中子およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6861696A JPH09253792A (ja) | 1996-03-25 | 1996-03-25 | 鋳造用紙中子およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09253792A true JPH09253792A (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=13378879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6861696A Pending JPH09253792A (ja) | 1996-03-25 | 1996-03-25 | 鋳造用紙中子およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09253792A (ja) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004043627A1 (ja) | 2002-11-13 | 2004-05-27 | Kao Corporation | 鋳物製造用部品 |
| JP2005349428A (ja) * | 2004-06-09 | 2005-12-22 | Kao Corp | 鋳物製造用構造体 |
| EP1488871A4 (en) * | 2002-03-13 | 2006-06-07 | Kao Corp | A PART MANUFACTURED BY A PAPER MANUFACTURING METHOD USED IN GILDING PRODUCTION AND METHOD OF MANUFACTURING THEREOF |
| JP2006346747A (ja) * | 2005-05-20 | 2006-12-28 | Kao Corp | 成形体 |
| WO2007063888A1 (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-07 | Kao Corporation | 鋳物製造用部品及びその製造方法 |
| JP2007175770A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-07-12 | Kao Corp | 鋳物製造用部品及びその製造方法 |
| JP2007175771A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-07-12 | Kao Corp | 鋳物製造用部品及びその製造方法 |
| JP2007191823A (ja) * | 2006-01-19 | 2007-08-02 | Kao Corp | 鋳物製造用の繊維成形体、その製造方法及び装置 |
| CN100391649C (zh) * | 2002-11-13 | 2008-06-04 | 花王株式会社 | 铸件制造用部件 |
| EP1754554A4 (en) * | 2004-06-10 | 2008-08-20 | Kao Corp | STRUCTURE FOR PRODUCING CASTING PARTS |
| CN102958628A (zh) * | 2011-01-28 | 2013-03-06 | 丰田自动车株式会社 | 消失模型、消失模型的制造方法和使用消失模型的金属模具的制造方法 |
| US20170173673A1 (en) * | 2014-06-20 | 2017-06-22 | United Technologies Corporation | Method including fiber reinforced casting article |
| JP2021098212A (ja) * | 2019-12-23 | 2021-07-01 | トヨタ自動車株式会社 | 塩中子の製造方法 |
| JP2023159186A (ja) * | 2017-10-06 | 2023-10-31 | ウエスチングハウス・エレクトリック・カンパニー・エルエルシー | セラミック複合材原子燃料被覆管の製造工程を自動化するための易解体性マンドレル |
-
1996
- 1996-03-25 JP JP6861696A patent/JPH09253792A/ja active Pending
Cited By (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| DE20321856U1 (de) | 2002-03-13 | 2011-06-09 | Kao Corporation | Durch Papiererzeugungstechnik hergestellte Elemente zur Herstellung von geformten Gegenständen |
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| EP2263814A1 (en) | 2002-03-13 | 2010-12-22 | Kao Corporation | Elements made by paper-making technique for the production of molded articles |
| US7503999B2 (en) | 2002-11-13 | 2009-03-17 | Kao Corporation | Member for producing castings |
| WO2004043627A1 (ja) | 2002-11-13 | 2004-05-27 | Kao Corporation | 鋳物製造用部品 |
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| US8118974B2 (en) | 2004-06-10 | 2012-02-21 | Kao Corporation | Structure for producing castings |
| EP1754554A4 (en) * | 2004-06-10 | 2008-08-20 | Kao Corp | STRUCTURE FOR PRODUCING CASTING PARTS |
| JP2006346747A (ja) * | 2005-05-20 | 2006-12-28 | Kao Corp | 成形体 |
| US7651592B2 (en) | 2005-05-20 | 2010-01-26 | Kao Corporation | Molded article |
| WO2007063888A1 (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-07 | Kao Corporation | 鋳物製造用部品及びその製造方法 |
| JP2007175770A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-07-12 | Kao Corp | 鋳物製造用部品及びその製造方法 |
| EP1958717A4 (en) * | 2005-11-30 | 2011-04-13 | Kao Corp | COMPONENT FOR THE PRODUCTION OF CAST PARTS AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME |
| JP2007175771A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-07-12 | Kao Corp | 鋳物製造用部品及びその製造方法 |
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| CN102958628A (zh) * | 2011-01-28 | 2013-03-06 | 丰田自动车株式会社 | 消失模型、消失模型的制造方法和使用消失模型的金属模具的制造方法 |
| CN102958628B (zh) * | 2011-01-28 | 2015-06-17 | 丰田自动车株式会社 | 消失模型、消失模型的制造方法和使用消失模型的金属模具的制造方法 |
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