JPH09254181A - 積層成形体の成形方法並びに成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 反応射出成形による積層成形体の成形方法並
びに成形装置において、成形時のエア抜きを良好に行な
うことにより、成形性の向上、並びに材料の外部への漏
出による材料ロスを抑えることを課題とする。 【解決手段】 キャビティ型２０とコア型３０とで形成
されるキャビティＣ内に硬質ウレタン樹脂液Ｐを射出充
填して硬質ウレタン芯材１１を成形する際、コア型３０
にエアの抜出し量を調整できるエア抜き機構５０を設定
し、注入初期はキャビティＣ内の多量のエアを外部に排
出し、時間の経過につれてエアの排出量を少なく制御
し、充填終了間際には、僅かの量のエアしか排出せず、
エア抜き量を有効に制御することにより、反応射出成形
における成形性を高め、材料のロスを抑える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車用ドアト
リム等に代表される積層成形体の成形方法並びに成形装
置に関するもので、特に反応射出成形工法における成形
性を高めた積層成形体の成形方法並びに成形装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車室内には各種内装部品が
装着されているが、この内装部品の構成としては、保形
性並びに車体パネルへの取付剛性を備えた繊維板，樹脂
ボード等を所要形状に成形してなる芯材の表面側に、緩
衝性並びに装飾性を備えた表皮材を積層した積層成形体
が一般に知られている。

【０００３】ところで、繊維板，樹脂ボード等を素材と
する芯材の持つ欠点として、重量が嵩み、製品の軽量化
にそぐわないという傾向があるとともに、成形性におい
ても満足のいくものではなく、複雑な曲面形状を備えた
製品に有効に対応できないという問題点があった。

【０００４】この対策として、ガラス繊維等で補強した
硬質ウレタンを芯材として使用することにより、軽量化
を促進させるとともに、成形性を向上させることが提案
かつ実施されている。

【０００５】図１３は硬質ウレタン芯材を使用した自動
車用ドアトリムの構成を示す断面図であり、この自動車
用ドアトリム１は、ガラス繊維を混入した硬質ウレタン
樹脂液を所要形状に成形してなる硬質ウレタン芯材２
と、その表面側に装飾性並びに良好な表面感触を得るよ
うに一体貼着された表皮材３とから大略構成されてい
る。

【０００６】また、この自動車用ドアトリム１の製造方
法の従来例としては、図１４に示すように、下側に位置
するキャビティ型４と上側に位置するコア型５とが型開
き状態にあるとき、両型４，５間に表皮材３をセットす
るとともに、その後コア型５をキャビティ型４に対して
型締めし、両型４，５間に形成されるキャビティ内に注
入機６の注入ヘッド６ａを通じて、ガラス繊維を混入し
た硬質ウレタン樹脂液を射出充填することにより、反応
射出成形により硬質ウレタン芯材２を所要形状に成形す
るとともに、その表面側に表皮材３を一体化している。

【０００７】更に、上述した硬質ウレタン樹脂液の反応
射出成形工法においては、キャビティ内に滞留するエア
がウレタンの流動性を疎外するため、図１５に示すよう
に、コア型５の周辺複数箇所にエア抜き溝７が設けられ
ている。

【０００８】尚、通常、このエア抜き溝７は、幅２〜５
ｍｍ、深さ１〜３ｍｍ程度のものが設定されている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来の反
応射出成形工法においては、ウレタン樹脂液の流動性を
確保するためにコア型５の所定箇所（注入口から比較的
離れ、樹脂液が最後に到達する箇所近傍部分）にエア抜
き溝７が設置されているが、製品形状や使用する樹脂材
料の特性等により、エア抜き溝７の寸法等を最適に調整
することが非常に難しい。

【００１０】すなわち、必要以上にエア抜き溝７の溝幅
を小さくした場合には、エア抜きを確実に行なうことが
できず、ウレタン樹脂液の流動性が悪くなり、製品表面
にボイドが生じたり、外周端末にウレタン樹脂液が行き
渡らず、周縁端末部の密度が低下し、剛性不良を招くと
いう欠点があった。

【００１１】逆に、エア抜き溝７の溝幅を必要以上に大
きく設定した場合には、エア抜きは確実に行なわれる
が、ウレタン樹脂液がこのエア抜き溝から漏出し、材料
ロスを招くという不具合があった。

【００１２】このように、製品形状や使用する樹脂液の
特性によりエア抜き溝７の溝幅等を最適に調整すること
が困難であり、このことを解決することが急務とされて
いた。

【００１３】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、反応射出成形により硬質ウレタン芯材と表
皮材とを一体成形してなる積層成形体の成形方法並びに
成形装置において、反応射出成形時におけるエア抜きを
最適に行なうことで、成形性を著しく高めることがで
き、しかも材料ロスが極めて少ない積層成形体の成形方
法並びに成形装置を提供することを目的としている。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、キャビティ型の型面上に表皮材の表面側
を下側にしてセットするとともに、キャビティ型とコア
型との間のキャビティ内に注入機の注入ヘッドを通じて
硬質ウレタン樹脂液を充填して、反応射出成形により硬
質ウレタン芯材を所要形状に成形するとともに、硬質ウ
レタン芯材の表面側に表皮材を一体化した積層成形体の
成形方法において、前記コア型にエア抜き機構を設け、
硬質ウレタン樹脂液の注入初期から充填終了に至るサイ
クル中、注入初期はエア抜機構によるエア抜き量を大き
く設定し、充填終了間際はエア抜機構によるエア抜き量
を小さく設定するようにしたことを特徴とする。

【００１５】更に、本発明は、相互に型締め可能なキャ
ビティ型とコア型とから構成され、反応射出成形により
所要形状に成形される硬質ウレタン芯材と硬質ウレタン
芯材の表面側に表皮材とを一体化した積層成形体の成形
装置において、前記コア型には、シリンダにより上下動
する分割ブロックが設けられており、この分割ブロック
のパーティング面とキャビティ型のパーティング面との
間の可変クリアランスをエア抜き部としたことを特徴と
する。

【００１６】ここで、硬質ウレタン芯材に使用する素材
は、ポリオール型の２液混合タイプのもので、Ａ液はポ
リオール，発泡剤（水）を組成とし、Ｂ液はイソシアネ
ート組成を注入前に混合する。

【００１７】更に、硬質ウレタン芯材の剛性を確保する
ために、Ａ液中に、補強材（例えば、ワラサイト，タル
ク，炭カル，ガラス繊維等）を混入しても良く、また、
型内にガラス繊維マットをセットし、硬質ウレタン樹脂
液を注入成形した際、ガラス繊維マットを芯材内に内層
するようにしても良い。

【００１８】そして、硬質ウレタン芯材の密度は０．３
〜０．６ｇ／ｃｍ³ 、好ましくは０．４ｇ／ｃｍ³ 程度
である。

【００１９】また、表皮材は、ＰＶＣシート裏面にポリ
エチレンフォームを裏打ちした積層シートや、ＰＶＣ発
泡シート等の使用が可能であり、シート状の表皮材を硬
質ウレタン芯材の反応射出成形時、一体成形しても良
く、また、反応射出成形前に真空成形により予備成形さ
れていても良い。

【００２０】更に、エア抜き機構としては、コア型に分
割ブロックを上下動可能に組み入れ、この分割ブロック
のパーティング面とキャビティ型のパーティング面との
間のクリアランスを調整して、エア抜きを行なうが、所
望により分割ブロックのパーティング面にエア抜き溝を
形成しても良い。また、分割ブロックは、エアシリンダ
や油圧シリンダ等の昇降シリンダにより動作させる。

【００２１】そして、この分割ブロックの上下動のタイ
ミングは、注入機が注入を開始してから時間的な経過に
より各分割ブロックを動作させるようにしても良く、ま
た、コア型の所定箇所にセンサを設置し、このセンサに
より樹脂液の到達を検知して、その信号によりシリンダ
を動作させて分割ブロックを操作させるようにしても良
い。

【００２２】以上の構成から明らかなように、本発明に
よれば、反応射出成形時におけるエア抜き機構として、
コア型に上下動可能な分割ブロックを設定することによ
り、注入機からウレタン樹脂液を注入する注入初期は、
分割ブロックを上方位置に位置させておき、キャビティ
型のパーティング面と分割ブロックのパーティング面と
の間のクリアランスが大きく確保されているため、ウレ
タン樹脂液の注入初期はキャビティ内に滞留する多量の
エアを迅速に型外に排出することができ、充填が進むに
つれて、分割ブロックを徐々に下降させて、キャビティ
型のパーティング面と分割ブロックのパーティング面と
の間のクリアランスを徐々に狭めていき、充填が完了す
る間際では、キャビティ型の型面と分割ブロックの型面
とを接触させるか、あるいは微少クリアランスで対峙さ
せるようにすれば、ウレタン樹脂液が型外に漏出するこ
とが殆どなく、材料ロスを低減できる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る積層成形体の
成形方法並びに成形装置の実施形態について、添付図面
を参照しながら詳細に説明する。

【００２４】図１は本発明方法により成形した自動車用
ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリム
の構成を示す断面図、図３は本発明方法に使用する成形
装置の概略構成を示す縦断面図、図４は同成形装置にお
けるコア型の平面図、図５乃至図９は本発明方法の各工
程を示す各断面図、図１０は本発明方法の別の実施形態
を示す概要図、図１１，図１２は本発明方法に使用する
エア抜き機構の変形態様を示す各断面図である。

【００２５】図１，図２において、自動車用ドアトリム
１０は、ガラス繊維をほぼ均一に充填してなる硬質ウレ
タン芯材１１と、その表面側に一体化され、クッション
性並びに表面感触の優れた表皮材１２とから大略構成さ
れている。

【００２６】更に詳しくは、硬質ウレタン芯材１１の材
料としては、Ａ液：ポリオール成分、Ｂ液：イソシアネ
ート成分、とを混合する２液混合タイプのものを使用す
るが、Ａ液：ポリオール成分側にポリオール１００重量
部に対して１０〜６０重量部の割合でミルドガラス繊維
（０．１〜１．０ｍｍの繊維長さ、好ましくは０．２〜
０．３ｍｍ、繊維径５〜５０μ），水（発泡剤）を混入
し、射出成形することにより、硬質ウレタン芯材１１
は、図示する曲面形状に成形されており、硬質ウレタン
芯材１１の板厚は全体を通してほぼ４ｍｍで、ミルドガ
ラス繊維の補強効果により良好な剛性を全体に亘り維持
している。

【００２７】尚、ミルドガラス繊維に替えて、ワラサイ
ト，タルク，炭カル等の無機フィラーを使用しても良
い。

【００２８】一方、表皮材１２は、本実施例では、ＰＶ
Ｃシート（シート厚み０．５ｍｍ）裏面にポリエチレン
フォーム（２〜３ｍｍｍ、３０〜４０倍発泡）をラミネ
ートした積層シートを使用しているが、発泡塩ビシート
や、塩ビ樹脂パウダーをパウダースラッシュ成形した表
皮材１２を使用しても良い。

【００２９】尚、表皮材１２は、シート状のものを硬質
ウレタン芯材１１の射出成形時一体に成形しても良く、
また、予め真空成形等により予備成形されていても良
い。

【００３０】ところで、本発明の特徴は、上述した自動
車用ドアトリム１０を反応射出成形するにあたり、材料
ロスが少なく、しかも、極めて優れた成形性を確保する
点にある。

【００３１】すなわち、上述した自動車用ドアトリム１
０の成形方法について説明する前に、それに使用する成
形装置の概略構成について、図３，図４を基に説明す
る。

【００３２】まず、成形装置は、所望の型面形状を有す
るキャビティ型２０と、ほぼ同一の型面形状を有するコ
ア型３０と、コア型３０に設置され、硬質ウレタン樹脂
液を注入する注入機４０とから大略構成されている。

【００３３】尚、下側に位置するキャビティ型２０に対
して上側に位置するコア型３０は、図示しない昇降装置
により所定ストローク上下動可能であり、コア型３０が
下死点に到達した時、コア型３０とキャビティ型２０と
の間に所定スペースのキャビティＣが形成されるという
構成である。

【００３４】更に、上記注入機４０はその先端部に硬質
ウレタン樹脂液をキャビティ内に射出充填するための注
入ヘッド４１を備えているとともに、コア型３０の所定
箇所にはエア抜き機構５０が複数箇所に設置されてい
る。

【００３５】そして、本発明に使用する成形装置の特徴
は、このエア抜き装置５０により硬質ウレタン芯材１１
の反応射出成形時、硬質ウレタン樹脂液の注入開始から
注入終了に至る時間の経過に伴ない外部に排出するエア
の量を制御できる点にある。

【００３６】すなわち、この実施形態においては、エア
抜き機構５０は、昇降用シリンダ５１と、この昇降用シ
リンダ５１により上下動する分割ブロック５２と、分割
ブロック５２の底面（パーティング面）に形成されたエ
ア抜き溝５３とから構成されており、上記昇降用シリン
ダ５１は、油圧シリンダ，エアシリンダ等、慣用のシリ
ンダを用いて良いが、その動作タイミングは、注入機４
０の注入ヘッド４１からウレタン樹脂液が注入された注
入初期を基点として、数秒後に下降動作を始め、充填終
了間際には分割ブロック５２がキャビティ金型２０の型
面に接触するようにその動作が制御されている。

【００３７】例えば、図４に示すように、この実施形態
においては、コア型３０の周囲４箇所にエア抜き機構５
０をそれぞれ設置するが、比較的ウレタン樹脂液が早く
到達すると思われる箇所に設定されるエア抜き機構５０
ａ，５０ｂは、それぞれ分割ブロック５２の動作は、ウ
レタン樹脂液の注入後、２〜３秒後に分割ブロック５２
の下降動作を始めるように制御され、また、ウレタン樹
脂液の到達が比較的遅くなる箇所のエア抜き機構５０
ｃ，５０ｄにおいてはウレタン樹脂液の注入後、５〜６
秒後にその下降動作を始めるというように製品形状を考
慮して各エア抜き機構５０の動作タイミングを制御する
ようにしている。

【００３８】次に、上述した成形装置を使用して、自動
車用ドアトリム１０の成形工程について、順を追って説
明する。

【００３９】まず、図５に示すように、コア型３０が最
上方位置、すなわち、型開き状態にあるとき、型内に表
皮材１２をセットするが、このとき、コア型３０に設置
されているエア抜き機構５０は、分割ブロック５２が上
方に位置している。

【００４０】そして、コア型３０が下降を始め、図６に
示すように、コア型３０が下死点に到達し、コア型３０
とキャビティ型２０とが所定クリアランスを介して、係
合した後、コア型３０に設けられた注入機４０の注入ヘ
ッド４１を通じて両型２０，３０間に形成されるキャビ
ティＣ内に硬質ウレタン樹脂液Ｐが射出充填される。

【００４１】このとき、コア型３０の所定箇所に設けら
れた各エア抜き機構５０は、シリンダ５１が動作して、
各分割ブロック５２は、図７に示すように、矢印方向に
下降を始めるが、硬質ウレタン樹脂液Ｐの注入初期で
は、分割ブロック５２がかなり上方位置にあるため、両
型２０，３０間のキャビティＣ内に滞留するエアは図中
符号Ａで示す広面積のエア通路を通じて迅速に外部に除
去され、このことにより、硬質ウレタン樹脂液は良好に
型内を流動して迅速にキャビティＣ内をくまなくいき渡
ることになる。

【００４２】そして、キャビティＣ内を硬質ウレタン樹
脂液Ｐが充填されるつれ、エア抜き機構５０における分
割ブロック５２は下降動作を継続し、硬質ウレタン樹脂
液の充填終了間際には、図８，図９に示すように、分割
ブロック５２はその底面がキャビティ型２０の型面に接
触する。

【００４３】ここで、キャビティＣから外部に漏出する
硬質ウレタン樹脂液Ｐは、溝幅が極端に狭いエア抜き溝
５３を通じて外部に漏出するだけであるため、漏出量は
非常に少なく、従来のものに比べ材料ロスがほとんど見
られない。

【００４４】尚、注入機４０をコア型３０から独立さ
せ、型開き状態にあるとき、注入機４０から硬質ウレタ
ン樹脂液Ｐをキャビティ内に充填し、その後、コア型３
０をキャビティ型２０に対して型締めするようにしても
良い。

【００４５】このように、本発明方法によれば、エア抜
き機構５０として、分割ブロック５２にエア抜き溝５３
を設け、シリンダ５１により分割ブロック５２を可動さ
せて注入初期は大量のエアを型外に除去し、充填完了間
際では、極めて溝幅の小さなエア抜き溝５３を通じてエ
アを外部に排出するなど、エアの排出量を適切に制御す
るというものであるから、硬質ウレタン樹脂液Ｐの良好
な流動性を確保でき、従来生じていたボイド等の成形不
良や製品端末部の密度不足による剛性低下等の不具合を
有効に解決でき、精度の良い成形品を量産できるという
利点がある。

【００４６】また、分割ブロック５２に溝幅の小さなエ
ア抜き溝５３を設けることにより、硬質ウレタン樹脂液
の外部への漏出も最低限に抑えることができ、材料ロス
が極めて少なく、材料の有効利用が図れ、コストダウン
を招来するという利点もある。

【００４７】加えて、硬質ウレタン芯材１１は表皮材１
２の厚み仕様、並びに外気温度、型温等の成形条件を考
慮して、エア抜き機構５０の動作タイミングを自在に調
整することにより、より精度の高い成形が可能になると
いう利点もある。

【００４８】尚、エア抜き機構５０の動作タイミングの
制御方法としては、注入機４０の注入ヘッド４１からの
硬質ウレタン樹脂液Ｐの注入時を基準として時間的にエ
ア抜き機構５０の昇降シリンダ５１の動作タイミングを
制御する方法の他に、キャビティ型２０やコア型３０に
センサを設置し、硬質ウレタン樹脂液Ｐの充填情況をセ
ンサにより検知して、エア抜き機構５０のシリンダ５１
を動作させる方法を採用しても良い。

【００４９】また、図１０に示すように、硬質ウレタン
芯材１１の補強方法として、キャビティ型２０にセット
した表皮材１２ａ上側にガラス繊維マットＧのような補
強マットをセットした後、硬質ウレタン樹脂液Ｐを注入
し、その後、型締めを行なうようにしても良い。

【００５０】この方法においても、エア抜き機構５０
は、前述した実施形態と同様、硬質ウレタン樹脂液Ｐの
充填時のエア抜きを円滑に制御できる。

【００５１】尚、キャビティ型２０とコア型３０とを型
締めした後、キャビティ内に硬質ウレタン樹脂液Ｐを注
入しても良い。

【００５２】次いで、図１１，１２はエア抜き機構５０
の変形形態を示すもので、図１１はエア抜き溝５３の設
置箇所のみ幅狭の分割ブロック５２を設置するという構
成であり、エア抜き溝５３の形状や寸法は第１実施形態
と変更されているが、分割ブロック５２の動作タイミン
グや機能は第１実施形態と同一である。

【００５３】そして、この実施形態においては、硬質ウ
レタン芯材の反応射出成形時、通常外気温，型温等によ
り、流動性が変化し、硬質ウレタン樹脂液Ｐの流れが早
くなった場合、多くのバリとなって外部に漏出するが、
この実施形態においては、分割ブロック５２の幅が狭い
ため、分割ブロック５２の上下ストロークは前述実施形
態のものに比べ大きく設定されている関係で、エア抜き
量の精度がより精度良く行なえ、バリの量を少なくでき
るという利点がある。

【００５４】更に、図１２に示すものは、分割ブロック
５２のパーティング面とキャビティ型２０のパーティン
グ面との間のクリアランス制御をより精度良く行なうこ
とで、エア抜き溝５３を省略した形態を示しており、こ
の実施形態においても、この実施形態は、硬質ウレタン
樹脂液Ｐの注入初期は、分割ブロック５２が最上方に位
置し、硬質ウレタン樹脂液Ｐの充填終了間際は、分割ブ
ロック５２のパーティング面とキャビティ型２０のパー
ティング面とは微少クリアランスをもって対峙するとい
う構成であり、バリの量を抑えることができるという利
点がある。

【００５５】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、以
下に記載する格別の作用効果を有する。

【００５６】（１）本発明は、反応射出成形による積層
成形体の成形方法において、エア抜き機構により反応射
出成形時、注入初期には、キャビティ内に滞留する多量
のエアを型外に除去し、時間の経過につれて排出するエ
ア量を少なくして、充填終了間際にはキャビティ内のわ
ずかの量のエアを型外に除去することにより、キャビテ
ィ内のエア抜きを円滑に制御するというものであるか
ら、樹脂液のキャビティ内での流動性を高めることがで
き、従来生じていたボイド，ショートショット等の成形
不良を有効に解消でき、精度の良い積層成形体を量産で
きるという効果を有する。

【００５７】（２）本発明は、注入初期にはキャビティ
内の多量のエアを外部に除去でき、充填終了間際には僅
かの量のエアしか外部に除去しないようにエア抜き量を
調整するという方法であるため、従来のように良好なエ
ア抜きを確保するために、樹脂材料の外部への漏出が多
くなるという不具合がなく、材料ロスが少なく、材料の
有効利用を図ることができるという効果を有する。

【００５８】（３）本発明は、反応射出成形を利用した
積層成形体の成形方法において、エア抜き機構によるエ
アの抜出し量を制御するというものであるから、芯材や
表皮材の厚み仕様、あるいは成形条件等によりエア抜き
機構の動作タイミングを自在に制御することにより、各
種仕様に応じた良好な成形精度が得られるという効果を
有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により成形した自動車用ドアトリム
を示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明方法に使用する成形装置の概略構成を示
す断面図。

【図４】図３に示すコア型の平面図。

【図５】本発明方法による積層成形体の成形方法におけ
る表皮材のセット工程を示す図４中Ｖ−Ｖ線断面図。

【図６】本発明に係る積層成形体の成形方法におけるウ
レタン樹脂液の注入初期状態を示す断面図。

【図７】本発明方法におけるウレタン樹脂液の注入初期
状態でのエア抜き機構の構成をを示す図４中VII −VII
断面図。

【図８】本発明による積層成形体の成形方法におけるウ
レタン樹脂液の充填終了間際の状態を示す断面図。

【図９】本発明方法におけるウレタン樹脂液の充填終了
間際のエア抜き機構を示す説明図。

【図１０】本発明方法の別の実施形態を示す概要図。

【図１１】本発明方法に使用する成形装置におけるエア
抜き機構の別実施形態を示す断面図。

【図１２】本発明方法に使用する成形装置におけるエア
抜き機構の別実施形態を示す断面図。

【図１３】従来の自動車用ドアトリムを示す断面図。

【図１４】従来の自動車用ドアトリムの成形に使用する
成形装置の概略構成を示す断面図。

【図１５】従来の成形装置におけるエア抜き機構を示す
断面図。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム １１ 硬質ウレタン芯材 １２ 表皮材 ２０ キャビティ型 ３０ コア型 ４０ 注入機 ４１ 注入ヘッド ５０ エア抜き機構 ５１ シリンダ ５２ 分割ブロック ５３ エア抜き溝 Ｃ キャビティ Ｐ 硬質ウレタン樹脂液 Ｇ ガラス繊維マット

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 キャビティ型（２０）の型面上に表皮材
   （１２）の表面側を下側にしてセットするとともに、キ
   ャビティ型（２０）とコア型（３０）との間のキャビテ
   ィ（Ｃ）内に注入機（４０）の注入ヘッド（４１）を通
   じて硬質ウレタン樹脂液（Ｐ）を充填して、反応射出成
   形により硬質ウレタン芯材（１１）を所要形状に成形す
   るとともに、硬質ウレタン芯材（１１）の表面側に表皮
   材（１２）を一体化した積層成形体の成形方法におい
   て、 前記コア型（３０）にエア抜き機構（５０）を設け、硬
   質ウレタン樹脂液（Ｐ）の注入初期から充填終了に至る
   サイクル中、注入初期はエア抜機構（５０）によるエア
   抜き量を大きく設定し、充填終了間際はエア抜機構（５
   ０）によるエア抜き量を小さく設定するようにしたこと
   を特徴とする積層成形体の成形方法。
2. 【請求項２】 前記硬質ウレタン樹脂液（Ｐ）内には、
   補強材が混入されていることを特徴とする請求項１記載
   の積層成形体の成形方法。
3. 【請求項３】 前記キャビティ型（２０）にセットされ
   た表皮材（１２）の上面に、補強マット（Ｇ）をセット
   した後、硬質ウレタン樹脂液（Ｐ）をキャビティ（Ｃ）
   内に注入し、補強マット（Ｇ）を内層した硬質ウレタン
   芯材（１１）を成形することを特徴とする請求項１記載
   の積層成形体の成形方法。
4. 【請求項４】 相互に型締め可能なキャビティ型（２
   ０）とコア型（３０）とから構成され、反応射出成形に
   より所要形状に成形される硬質ウレタン芯材（１１）と
   硬質ウレタン芯材（１１）の表面側に表皮材（１２）と
   を一体化した積層成形体の成形装置において、 前記コア型（３０）には、シリンダ（５１）により上下
   動する分割ブロック（５２）が設けられており、この分
   割ブロック（５２）のパーティング面とキャビティ型
   （２０）のパーティング面との間の可変クリアランスを
   エア抜き部としたことを特徴とする積層成形体の成形装
   置。
5. 【請求項５】 前記エア抜き機構（５０）の分割ブロッ
   ク（５２）は、コア型（３０）への設置箇所により、動
   作タイミングを個々に調整するようにしたことを特徴と
   する請求項４記載の積層成形体の成形装置。