JPH09268011A - 高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液 - Google Patents
高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液Info
- Publication number
- JPH09268011A JPH09268011A JP7781996A JP7781996A JPH09268011A JP H09268011 A JPH09268011 A JP H09268011A JP 7781996 A JP7781996 A JP 7781996A JP 7781996 A JP7781996 A JP 7781996A JP H09268011 A JPH09268011 A JP H09268011A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- calcium hydroxide
- aqueous suspension
- solid content
- added
- suspension
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 title claims abstract description 153
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 title claims abstract description 153
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 153
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 title claims abstract description 85
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 86
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 80
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 66
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 51
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims abstract description 51
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 51
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 claims abstract description 18
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims abstract description 7
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 6
- 150000005846 sugar alcohols Polymers 0.000 claims abstract description 6
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims abstract description 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 61
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 claims description 15
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 5
- -1 sodium carboxylic acid salt Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000013522 chelant Substances 0.000 claims description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract description 25
- 230000036962 time dependent Effects 0.000 abstract 1
- 208000005156 Dehydration Diseases 0.000 description 68
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 68
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 68
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 68
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 description 65
- 230000029087 digestion Effects 0.000 description 43
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 39
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 39
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 39
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 35
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 19
- PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N Glycerine Chemical compound OCC(O)CO PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 17
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 16
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 16
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 16
- 235000011187 glycerol Nutrition 0.000 description 9
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 4
- GJAARPKBDFKHFS-UHFFFAOYSA-N Gerin Natural products COC(=O)C(=C)C1CC2C(=C)C(=O)C=CC2(C)CC1OC(=O)C GJAARPKBDFKHFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000009837 dry grinding Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 3
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 3
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 150000001732 carboxylic acid derivatives Chemical class 0.000 description 2
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 1
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001734 carboxylic acid salts Chemical class 0.000 description 1
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000001934 delay Effects 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000013505 freshwater Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000008235 industrial water Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 159000000000 sodium salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 固形分含量が多くても低粘度であり、粘度の
経時安定性が良好であり、作業性に優れる高濃度水酸化
カルシウム水性懸濁液を提供する。 【解決手段】 粘度が２０００ｃＰ以下であり、かつ固
形分含有量が４１〜７５重量％である高濃度水酸化カル
シウムを、酸化カルシウムに過剰の水を反応させて水酸
化カルシウム水性懸濁液を製造する方法において、最高
温度に到達するまでの反応温度ｙ（℃）と反応時間ｘ
（分）との相関関係が、所定式を所定相関係数で満足す
るように、反応を制御するか、あるいは強酸の金属塩又
は多価アルコールあるいはその両方を添加し、析出する
水酸化カルシウム結晶について所定結晶面間のＸ線強度
比が所定値になるように制御するか、あるいは所定含水
率の水酸化カルシウム水性懸濁液に分散剤を水酸化カル
シウム当り所定割合添加することにより得る。
経時安定性が良好であり、作業性に優れる高濃度水酸化
カルシウム水性懸濁液を提供する。 【解決手段】 粘度が２０００ｃＰ以下であり、かつ固
形分含有量が４１〜７５重量％である高濃度水酸化カル
シウムを、酸化カルシウムに過剰の水を反応させて水酸
化カルシウム水性懸濁液を製造する方法において、最高
温度に到達するまでの反応温度ｙ（℃）と反応時間ｘ
（分）との相関関係が、所定式を所定相関係数で満足す
るように、反応を制御するか、あるいは強酸の金属塩又
は多価アルコールあるいはその両方を添加し、析出する
水酸化カルシウム結晶について所定結晶面間のＸ線強度
比が所定値になるように制御するか、あるいは所定含水
率の水酸化カルシウム水性懸濁液に分散剤を水酸化カル
シウム当り所定割合添加することにより得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、従来よりもはるか
に高濃度の新規な高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液及
びそれを簡単に効率よく製造する方法に関するものであ
る。この高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液は固形分含
量が多くても低粘度であり、粘度の経時安定性が良好で
あり、作業性に優れ、運送コストを低減することがで
き、また中和処理を効率よく行うことができるので、特
に酸性廃水の中和処理剤として好適に用いられ、その
他、溶融炉から出る溶融金属の受け皿への付着防止剤、
電気溶接時に飛散する溶融金属の溶接箇所以外の金属面
への付着防止剤、塗料やプラスチックの充てん剤などと
しても有用である。
に高濃度の新規な高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液及
びそれを簡単に効率よく製造する方法に関するものであ
る。この高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液は固形分含
量が多くても低粘度であり、粘度の経時安定性が良好で
あり、作業性に優れ、運送コストを低減することがで
き、また中和処理を効率よく行うことができるので、特
に酸性廃水の中和処理剤として好適に用いられ、その
他、溶融炉から出る溶融金属の受け皿への付着防止剤、
電気溶接時に飛散する溶融金属の溶接箇所以外の金属面
への付着防止剤、塗料やプラスチックの充てん剤などと
しても有用である。
【０００２】
【従来の技術】従来、水酸化カルシウムは、酸性廃水の
中和処理剤などとして使用時に酸化カルシウム又は水酸
化カルシウムの粉体を水に加えて懸濁液に調製するか、
あるいは直接懸濁液がそのまま用いられているが、懸濁
液調製時に粉塵が飛び散り作業環境を悪化させたり、懸
濁液は時間の経過とともに粘度が上昇してくるために作
業性からしてその濃度はせいぜい２５〜３０重量％止ま
りであり、それよりも高濃度の懸濁液は製造困難であっ
た。
中和処理剤などとして使用時に酸化カルシウム又は水酸
化カルシウムの粉体を水に加えて懸濁液に調製するか、
あるいは直接懸濁液がそのまま用いられているが、懸濁
液調製時に粉塵が飛び散り作業環境を悪化させたり、懸
濁液は時間の経過とともに粘度が上昇してくるために作
業性からしてその濃度はせいぜい２５〜３０重量％止ま
りであり、それよりも高濃度の懸濁液は製造困難であっ
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情の下、固形分含量が多くても低粘度であり、粘度の
経時安定性が良好であり、作業性に優れる高濃度水酸化
カルシウム水性懸濁液を提供することを目的としてなさ
れたものである。
事情の下、固形分含量が多くても低粘度であり、粘度の
経時安定性が良好であり、作業性に優れる高濃度水酸化
カルシウム水性懸濁液を提供することを目的としてなさ
れたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者は、前記した好
ましい特性を有する高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液
を開発するために種々研究を重ねた結果、反応温度と反
応時間とが特定の相関関係を有するように反応を制御す
るか、特定の添加剤を加えて析出水酸化カルシウム結晶
の特定結晶面間のＸ線強度比を制御するか、特定量の分
散剤特にカルボン酸系分散剤を加えることにより、その
目的を達成しうることを見出し、この知見に基づいて本
発明を完成するに至った。
ましい特性を有する高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液
を開発するために種々研究を重ねた結果、反応温度と反
応時間とが特定の相関関係を有するように反応を制御す
るか、特定の添加剤を加えて析出水酸化カルシウム結晶
の特定結晶面間のＸ線強度比を制御するか、特定量の分
散剤特にカルボン酸系分散剤を加えることにより、その
目的を達成しうることを見出し、この知見に基づいて本
発明を完成するに至った。
【０００５】すなわち、本発明は、粘度が２０００ｃＰ
以下であり、かつ固形分含有量が４１〜７５重量％であ
ることを特徴とする高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液
を提供するものである。
以下であり、かつ固形分含有量が４１〜７５重量％であ
ることを特徴とする高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液
を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の高濃度水酸化カルシウム
水性懸濁液（以下、本発明スラリーという）は、粘度が
２０００ｃＰ以下であることが必要であり、好ましくは
５００ｃＰ以下、より好ましくは１００ｃＰ以下である
のがよく、かつ固形分含有量が４１〜７５重量％である
ことが必要であり、好ましくは５０〜７５重量％、より
好ましくは６５〜７５重量％の範囲であるのがよく、特
に粘度が１００ｃＰ以下、かつ固形分含有量が６５〜７
５重量％の範囲のものが有利である。粘度が２０００ｃ
Ｐを超えると作業性が良好でなくなるし、また固形分含
有量が少なすぎると十分な濃度に達せず、中和処理など
の作業効率が低下する。
水性懸濁液（以下、本発明スラリーという）は、粘度が
２０００ｃＰ以下であることが必要であり、好ましくは
５００ｃＰ以下、より好ましくは１００ｃＰ以下である
のがよく、かつ固形分含有量が４１〜７５重量％である
ことが必要であり、好ましくは５０〜７５重量％、より
好ましくは６５〜７５重量％の範囲であるのがよく、特
に粘度が１００ｃＰ以下、かつ固形分含有量が６５〜７
５重量％の範囲のものが有利である。粘度が２０００ｃ
Ｐを超えると作業性が良好でなくなるし、また固形分含
有量が少なすぎると十分な濃度に達せず、中和処理など
の作業効率が低下する。
【０００７】本発明スラリーは、酸化カルシウムに過剰
の水を反応させて水酸化カルシウム水性懸濁液を製造す
る方法において、最高温度に到達するまでの反応温度ｙ
（℃）と反応時間ｘ（分）との相関関係が、次式 ｙ＝ａ×ｌｎ（ｘ）＋ｃ （Ｉ） （式中、５≦ａ≦１３．５、０≦ｃ≦８０）を０．９５
以上の相関係数で満足するように、反応を制御するか、
あるいは強酸の金属塩又は多価アルコールあるいはその
両方を添加し、析出する水酸化カルシウム結晶について
その結晶面（１０１）に対する（００１）のＸ線強度比
（Ｉ18／Ｉ34）が０．８以上になるように制御すること
によって製造することができる。なお、上記相関式
（Ｉ）におけるｌｎは自然対数を示す。
の水を反応させて水酸化カルシウム水性懸濁液を製造す
る方法において、最高温度に到達するまでの反応温度ｙ
（℃）と反応時間ｘ（分）との相関関係が、次式 ｙ＝ａ×ｌｎ（ｘ）＋ｃ （Ｉ） （式中、５≦ａ≦１３．５、０≦ｃ≦８０）を０．９５
以上の相関係数で満足するように、反応を制御するか、
あるいは強酸の金属塩又は多価アルコールあるいはその
両方を添加し、析出する水酸化カルシウム結晶について
その結晶面（１０１）に対する（００１）のＸ線強度比
（Ｉ18／Ｉ34）が０．８以上になるように制御すること
によって製造することができる。なお、上記相関式
（Ｉ）におけるｌｎは自然対数を示す。
【０００８】原料に用いる酸化カルシウムは粉砕された
ものであれば特に制限はないが、好ましくは乾式粉砕さ
れたもの、例えば石灰石をロータリーキルン炉、ベッケ
ンバッハ炉、流動焙焼炉で焼成したのち、ケージミル、
バイブロミル、ボールミル、ディスクミルなどの乾式粉
砕機で粉砕し、篩分けなどで分級したものが挙げられ
る。この粉砕された酸化カルシウムは、通常２０〜３０
０μｍ、好ましくは２０〜１１０μｍの累積５０％平均
粒子径を有する。
ものであれば特に制限はないが、好ましくは乾式粉砕さ
れたもの、例えば石灰石をロータリーキルン炉、ベッケ
ンバッハ炉、流動焙焼炉で焼成したのち、ケージミル、
バイブロミル、ボールミル、ディスクミルなどの乾式粉
砕機で粉砕し、篩分けなどで分級したものが挙げられ
る。この粉砕された酸化カルシウムは、通常２０〜３０
０μｍ、好ましくは２０〜１１０μｍの累積５０％平均
粒子径を有する。
【０００９】この酸化カルシウムの消化反応に用いる水
は、清水が好ましいが、本発明の目的をそこなわない範
囲で多少の不純分を含んでいても差し支えなく、工業用
水で十分であり、所望により少量のアルコール、中でも
沸点が水の沸点よりも低い低級アルコール、特にメタノ
ール、エタノール、メタノール変成エタノール、イソプ
ロピルアルコール変成エタノール、各種工業用アルコー
ルを含有させてもよい。アルコールは消化反応を遅延さ
せ、均質で反応性の良好な水酸化カルシウムを生成しや
すくするが、使用量が多すぎると消化反応が起こりにく
くなり、またアルコールの気化に時間がかかる。
は、清水が好ましいが、本発明の目的をそこなわない範
囲で多少の不純分を含んでいても差し支えなく、工業用
水で十分であり、所望により少量のアルコール、中でも
沸点が水の沸点よりも低い低級アルコール、特にメタノ
ール、エタノール、メタノール変成エタノール、イソプ
ロピルアルコール変成エタノール、各種工業用アルコー
ルを含有させてもよい。アルコールは消化反応を遅延さ
せ、均質で反応性の良好な水酸化カルシウムを生成しや
すくするが、使用量が多すぎると消化反応が起こりにく
くなり、またアルコールの気化に時間がかかる。
【００１０】水の使用量は、酸化カルシウムに対し、過
剰量、好ましくはモル比で通常１．０５〜１００、好ま
しくは５〜５０の範囲で選ばれる。
剰量、好ましくはモル比で通常１．０５〜１００、好ま
しくは５〜５０の範囲で選ばれる。
【００１１】消化反応は、酸化カルシウムと水を所定割
合でそれぞれ混合機に供給し、混合機中で均質に混合す
ることによって行うのが好ましい。混合機としては、す
き刃型ミキサー、単一パドルスクリューミキサー、二重
パドルスクリューミキサーなどが挙げられる。
合でそれぞれ混合機に供給し、混合機中で均質に混合す
ることによって行うのが好ましい。混合機としては、す
き刃型ミキサー、単一パドルスクリューミキサー、二重
パドルスクリューミキサーなどが挙げられる。
【００１２】消化反応を、式（Ｉ）の相関式によって制
御する場合には、該式におけるａ及びｃの好適範囲は、
８≦ａ≦１２．５、５≦ｃ≦６０の範囲であるのが好ま
しく、特に１０≦ａ≦１２．５、かつ１０≦ｃ≦５０の
範囲であり、しかも相関係数が０．９７以上であるのが
有利である。このａの数値が５未満かあるいは１３．５
を超えると、粘度が２０００ｃＰ以下で経時安定性のよ
い水酸化カルシウム水性懸濁液は得られない。また、ｃ
の数値が８０を超えても粘度が２０００ｃＰ以下で経時
安定性のよい水酸化カルシウム水性懸濁液は得られな
い。また、相関係数が０．９５未満でも粘度が２０００
ｃＰ以下で経時安定性のよい水酸化カルシウム水性懸濁
液は得られない。
御する場合には、該式におけるａ及びｃの好適範囲は、
８≦ａ≦１２．５、５≦ｃ≦６０の範囲であるのが好ま
しく、特に１０≦ａ≦１２．５、かつ１０≦ｃ≦５０の
範囲であり、しかも相関係数が０．９７以上であるのが
有利である。このａの数値が５未満かあるいは１３．５
を超えると、粘度が２０００ｃＰ以下で経時安定性のよ
い水酸化カルシウム水性懸濁液は得られない。また、ｃ
の数値が８０を超えても粘度が２０００ｃＰ以下で経時
安定性のよい水酸化カルシウム水性懸濁液は得られな
い。また、相関係数が０．９５未満でも粘度が２０００
ｃＰ以下で経時安定性のよい水酸化カルシウム水性懸濁
液は得られない。
【００１３】前記の強酸の金属塩や多価アルコールを添
加する場合には、強酸の金属塩としては、金属が周期表
第ＩＩ族又は第ＩＩＩ族の元素の中から選ばれた少なく
とも１種、中でもＣａであるものが好ましく、特に石膏
が有利である。また、多価アルコールとしては、二価ア
ルコール又は三価アルコールが好ましい。
加する場合には、強酸の金属塩としては、金属が周期表
第ＩＩ族又は第ＩＩＩ族の元素の中から選ばれた少なく
とも１種、中でもＣａであるものが好ましく、特に石膏
が有利である。また、多価アルコールとしては、二価ア
ルコール又は三価アルコールが好ましい。
【００１４】また、本発明スラリーは、含水率５９重量
％以下の水酸化カルシウム水性懸濁液に、分散剤を水酸
化カルシウム全量当り０．１〜１０．０重量％の割合で
添加することによっても製造することができる。この原
料の水酸化カルシウム水性懸濁液は、その含水率を５９
重量％以下、好ましくは２５〜５５重量％に調整するこ
とが必要である。
％以下の水酸化カルシウム水性懸濁液に、分散剤を水酸
化カルシウム全量当り０．１〜１０．０重量％の割合で
添加することによっても製造することができる。この原
料の水酸化カルシウム水性懸濁液は、その含水率を５９
重量％以下、好ましくは２５〜５５重量％に調整するこ
とが必要である。
【００１５】分散剤としては、カルボン酸塩、好ましく
はカルボン酸のアルカリ金属塩又はアルカリ土類金属
塩、特にナトリウム塩を主成分とし、しかもキレート価
が１０００以上のものが好ましい。分散剤の添加量は、
水酸化カルシウム全量当り０．１〜１０．０重量％、好
ましくは１．０〜３．０重量％の範囲に調整される。
はカルボン酸のアルカリ金属塩又はアルカリ土類金属
塩、特にナトリウム塩を主成分とし、しかもキレート価
が１０００以上のものが好ましい。分散剤の添加量は、
水酸化カルシウム全量当り０．１〜１０．０重量％、好
ましくは１．０〜３．０重量％の範囲に調整される。
【００１６】
【実施例】次に実施例によって本発明をさらに詳細に説
明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定される
ものではない。
明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定される
ものではない。
【００１７】先ず、比較のために比較例１〜３を示す。 比較例１ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を９５０℃で２時間電気炉
で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．２５〜
０．６ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２
０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌し
ながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得ら
れた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次
脱水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をミ
キサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．０％
の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水
酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は４８５０ｃＰであっ
た。この懸濁液中の水酸化カルシウムを分取し、Ｘ線分
析した結果、２θ＝３４．１°の強度をＩ34、２θ＝１
８．１°の強度をＩ18としたときの強度比Ｉ18／Ｉ34は
０．６８であった。また、最高温度に到達するまでの反
応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝５６ｘ
＋２０，相関係数（Ｒ2）は１．００であった。
で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．２５〜
０．６ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２
０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌し
ながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得ら
れた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次
脱水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をミ
キサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．０％
の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水
酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は４８５０ｃＰであっ
た。この懸濁液中の水酸化カルシウムを分取し、Ｘ線分
析した結果、２θ＝３４．１°の強度をＩ34、２θ＝１
８．１°の強度をＩ18としたときの強度比Ｉ18／Ｉ34は
０．６８であった。また、最高温度に到達するまでの反
応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝５６ｘ
＋２０，相関係数（Ｒ2）は１．００であった。
【００１８】比較例２ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．２５〜
０．６ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２
０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌し
ながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得ら
れた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次
脱水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をミ
キサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．２％
の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化
カルシウム水性懸濁液の粘度は２３００ｃＰであり、水
酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．７０であ
った。また、最高温度に到達するまでの反応温度（ｙ）
と反応時間（ｘ）の相関関係は ｙ＝１．４６５５×ｌ
ｎ（ｘ）＋２９．９０３、相関係数は０．９９であっ
た。
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．２５〜
０．６ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２
０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌し
ながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得ら
れた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次
脱水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をミ
キサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．２％
の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化
カルシウム水性懸濁液の粘度は２３００ｃＰであり、水
酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．７０であ
った。また、最高温度に到達するまでの反応温度（ｙ）
と反応時間（ｘ）の相関関係は ｙ＝１．４６５５×ｌ
ｎ（ｘ）＋２９．９０３、相関係数は０．９９であっ
た。
【００１９】比較例３ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．２５〜
０．６ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを４
０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌し
ながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得ら
れた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次
脱水し、固形分５８．８％のろ滓を得た。このろ滓をミ
キサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．１％
の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化
カルシウム水性懸濁液の粘度は５６０ｃＰであったが、
３日経過後は２２００ｃＰであり、水酸化カルシウムの
Ｘ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．７２であった。また、最高
温度に到達するまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）
の相関関係は ｙ＝１３．９００×ｌｎ（ｘ）＋５４．
１６６、相関係数は０．９９であった。
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．２５〜
０．６ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを４
０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌し
ながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得ら
れた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次
脱水し、固形分５８．８％のろ滓を得た。このろ滓をミ
キサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．１％
の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化
カルシウム水性懸濁液の粘度は５６０ｃＰであったが、
３日経過後は２２００ｃＰであり、水酸化カルシウムの
Ｘ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．７２であった。また、最高
温度に到達するまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）
の相関関係は ｙ＝１３．９００×ｌｎ（ｘ）＋５４．
１６６、相関係数は０．９９であった。
【００２０】実施例１ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．１５〜
０．２５ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを
２０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌
しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得
られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二
次脱水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓を
ミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．３
％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸
化カルシウム水性懸濁液は、３２０ｃＰであり、１４日
経過後は３４０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線
強度比Ｉ18／Ｉ34は１．００であり、最高温度に達する
までの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ
＝６．２８９４×ｌｎ（ｘ）＋４２．８０２、相関係数
は０．９６であった。
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．１５〜
０．２５ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを
２０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌
しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得
られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二
次脱水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓を
ミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．３
％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸
化カルシウム水性懸濁液は、３２０ｃＰであり、１４日
経過後は３４０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線
強度比Ｉ18／Ｉ34は１．００であり、最高温度に達する
までの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ
＝６．２８９４×ｌｎ（ｘ）＋４２．８０２、相関係数
は０．９６であった。
【００２１】実施例２ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．０４５
ｍｍ以下に調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．２％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、４８０ｃＰであり、１４日経過
後は５５０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ18／Ｉ34は０．８０であり、最高温度に到達するま
での反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝
５．２１７×ｌｎ（ｘ）＋４１．６１１、相関係数は
０．９６であった。
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．０４５
ｍｍ以下に調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．２％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、４８０ｃＰであり、１４日経過
後は５５０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ18／Ｉ34は０．８０であり、最高温度に到達するま
での反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝
５．２１７×ｌｎ（ｘ）＋４１．６１１、相関係数は
０．９６であった。
【００２２】実施例３ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．１５〜
０．２５ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを
２０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌
しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得
られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二
次脱水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓を
ミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．５
％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸
化カルシウム水性懸濁液は、３３０ｃＰであり、１４日
経過後も３３０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線
強度比Ｉ18／Ｉ34は０．８０であり、最高温度に到達す
るまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係は
ｙ＝１２．３２８×ｌｎ（ｘ）＋１８．２６７、相関係
数は０．９７であった。
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．１５〜
０．２５ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを
２０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌
しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得
られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二
次脱水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓を
ミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．５
％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸
化カルシウム水性懸濁液は、３３０ｃＰであり、１４日
経過後も３３０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線
強度比Ｉ18／Ｉ34は０．８０であり、最高温度に到達す
るまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係は
ｙ＝１２．３２８×ｌｎ（ｘ）＋１８．２６７、相関係
数は０．９７であった。
【００２３】実施例４ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．０４５
ｍｍ以下に調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．５％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、４５０ｃＰであり、１４日経過
後は５２０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ18／Ｉ34は０．８１であり、最高温度に到達するま
での反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝
１３．２１１×ｌｎ（ｘ）＋３６．２３２、相関係数は
０．９８であった。
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．０４５
ｍｍ以下に調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．５％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、４５０ｃＰであり、１４日経過
後は５２０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ18／Ｉ34は０．８１であり、最高温度に到達するま
での反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝
１３．２１１×ｌｎ（ｘ）＋３６．２３２、相関係数は
０．９８であった。
【００２４】実施例５ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．１５〜
０．２５ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを
２０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌
しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得
られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二
次脱水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓を
ミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５１．２
％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸
化カルシウム水性懸濁液は、３８０ｃＰであり、１４日
経過後は４１０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線
強度比Ｉ18／Ｉ34は０．８２であり、最高温度に到達す
るまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係は
ｙ＝１２．５４７×ｌｎ（ｘ）＋１６．８４２、相関係
数は０．９８であった。
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．１５〜
０．２５ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを
２０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌
しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得
られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二
次脱水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓を
ミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５１．２
％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸
化カルシウム水性懸濁液は、３８０ｃＰであり、１４日
経過後は４１０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線
強度比Ｉ18／Ｉ34は０．８２であり、最高温度に到達す
るまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係は
ｙ＝１２．５４７×ｌｎ（ｘ）＋１６．８４２、相関係
数は０．９８であった。
【００２５】実施例６ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．０４５
ｍｍ以下に調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５１．５％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、４８０ｃＰであり、１４日経過
後は５５０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ18／Ｉ34は０．８３であり、最高温度に到達するま
での反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝
１３．００２×ｌｎ（ｘ）＋３５．７６５、相関係数は
０．９７であった。
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．０４５
ｍｍ以下に調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５１．５％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、４８０ｃＰであり、１４日経過
後は５５０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ18／Ｉ34は０．８３であり、最高温度に到達するま
での反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝
１３．００２×ｌｎ（ｘ）＋３５．７６５、相関係数は
０．９７であった。
【００２６】実施例７ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．１５〜
０．２５ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを
２０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌
しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得
られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二
次脱水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓を
ミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．１
％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸
化カルシウム水性懸濁液は、４００ｃＰであり、１４日
経過後は４１０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線
強度比Ｉ18／Ｉ34は０．８６であり、最高温度に到達す
るまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係は
ｙ＝１２．３３２×ｌｎ（ｘ）＋１６．８２２、相関係
数は０．９８であった。
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．１５〜
０．２５ｍｍに調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを
２０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌
しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得
られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二
次脱水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓を
ミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．１
％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸
化カルシウム水性懸濁液は、４００ｃＰであり、１４日
経過後は４１０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線
強度比Ｉ18／Ｉ34は０．８６であり、最高温度に到達す
るまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係は
ｙ＝１２．３３２×ｌｎ（ｘ）＋１６．８２２、相関係
数は０．９８であった。
【００２７】実施例８ 粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．０４５
ｍｍ以下に調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．２％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、５８０ｃＰであり、１４日経過
後も５８０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ18／Ｉ34は０．８３であり、最高温度に到達するま
での反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝
１２．９８６×ｌｎ（ｘ）＋３５．９８９、相関係数は
０．９７であった。
炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径０．０４５
ｍｍ以下に調整した酸化カルシウム粉末１００ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７９．６％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．２％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、５８０ｃＰであり、１４日経過
後も５８０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ18／Ｉ34は０．８３であり、最高温度に到達するま
での反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝
１２．９８６×ｌｎ（ｘ）＋３５．９８９、相関係数は
０．９７であった。
【００２８】実施例９ 石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
１０００ｋｇを２０℃の水４ｍ3中に撹拌しながら添加
し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液
をデカンターで一次脱水後ベルトプレスで二次脱水し、
固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をヘンシェル
ミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．２
％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸
化カルシウム水性懸濁液は、５４０ｃＰであり、１４日
経過後は５８０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線
強度比Ｉ18／Ｉ34は０．９１であり、最高温度に到達す
るまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係は
ｙ＝１２．１４８×ｌｎ（ｘ）＋１７．２２２９、相関
係数は０．９７であった。
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
１０００ｋｇを２０℃の水４ｍ3中に撹拌しながら添加
し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液
をデカンターで一次脱水後ベルトプレスで二次脱水し、
固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をヘンシェル
ミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．２
％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸
化カルシウム水性懸濁液は、５４０ｃＰであり、１４日
経過後は５８０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線
強度比Ｉ18／Ｉ34は０．９１であり、最高温度に到達す
るまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係は
ｙ＝１２．１４８×ｌｎ（ｘ）＋１７．２２２９、相関
係数は０．９７であった。
【００２９】実施例１０ 石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末１０００ｋｇを２０℃の水４ｍ3中に撹拌しながら添
加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁
液をデカンターで一次脱水後ベルトプレスで二次脱水
し、固形分５８．６％のろ滓を得た。このろ滓をヘンシ
ェルミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４
２．３％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られ
た水酸化カルシウム水性懸濁液は、６２０ｃＰであり、
１４日経過後は６７０ｃＰであった。水酸化カルシウム
のＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．８４であり、最高温度に
到達するまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関
関係はｙ＝１２．５３２×ｌｎ（ｘ）＋１５．６９９、
相関係数は０．９８であった。
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末１０００ｋｇを２０℃の水４ｍ3中に撹拌しながら添
加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁
液をデカンターで一次脱水後ベルトプレスで二次脱水
し、固形分５８．６％のろ滓を得た。このろ滓をヘンシ
ェルミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４
２．３％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られ
た水酸化カルシウム水性懸濁液は、６２０ｃＰであり、
１４日経過後は６７０ｃＰであった。水酸化カルシウム
のＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．８４であり、最高温度に
到達するまでの反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関
関係はｙ＝１２．５３２×ｌｎ（ｘ）＋１５．６９９、
相関係数は０．９８であった。
【００３０】実施例１１ 石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末１０
００ｋｇを２０℃の水４ｍ3中に撹拌しながら添加し、
消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をデ
カンターで一次脱水後ベルトプレスで二次脱水し、固形
分６０．３％のろ滓を得た。このろ滓をヘンシェルミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４３．５％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、３８０ｃＰであり、１４日経過
後も３８０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ 18／Ｉ34は０．９９であり、最高温度に到達するま
での反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝
１２．１９８×ｌｎ（ｘ）＋１６．３８４、相関係数は
０．９９であった。
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末１０
００ｋｇを２０℃の水４ｍ3中に撹拌しながら添加し、
消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をデ
カンターで一次脱水後ベルトプレスで二次脱水し、固形
分６０．３％のろ滓を得た。このろ滓をヘンシェルミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４３．５％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、３８０ｃＰであり、１４日経過
後も３８０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ 18／Ｉ34は０．９９であり、最高温度に到達するま
での反応温度（ｙ）と反応時間（ｘ）の相関関係はｙ＝
１２．１９８×ｌｎ（ｘ）＋１６．３８４、相関係数は
０．９９であった。
【００３１】実施例１２ 石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
１００ｇ、石膏１．５ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中に
１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が
終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一
次脱水後、加圧プレス二次脱水し、固形分８０．２％の
ろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を
添加し、固形分６８．９％の水酸化カルシウム水性懸濁
液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、５
６０ｃＰであり、１４日経過後は５４０ｃＰであった。
水酸化カルシウムのＸ線強度比はＩ18／Ｉ34は０．９０
であった。
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
１００ｇ、石膏１．５ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中に
１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が
終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一
次脱水後、加圧プレス二次脱水し、固形分８０．２％の
ろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を
添加し、固形分６８．９％の水酸化カルシウム水性懸濁
液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、５
６０ｃＰであり、１４日経過後は５４０ｃＰであった。
水酸化カルシウムのＸ線強度比はＩ18／Ｉ34は０．９０
であった。
【００３２】実施例１３ 石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
１００ｇ、石膏３．０ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中に
１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が
終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一
次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分７８．９％
のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水
を添加し、固形分７０．３％の水酸化カルシウム水性懸
濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、
２５０ｃＰであり、１４日経過後は２８０ｃＰであっ
た。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．９
５であった。
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
１００ｇ、石膏３．０ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中に
１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が
終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一
次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分７８．９％
のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水
を添加し、固形分７０．３％の水酸化カルシウム水性懸
濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、
２５０ｃＰであり、１４日経過後は２８０ｃＰであっ
た。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．９
５であった。
【００３３】実施例１４ 石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
１００ｇ、石膏１．５ｇ、グリセリン２．５ｇを２０℃
の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しなが
ら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた
懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水
し、固形分７５．９％のろ滓を得た。このろ滓をミキサ
ー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．４％の水
酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カル
シウム水性懸濁液は、４００ｃＰであり、１４日経過後
は４５０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比
Ｉ18／Ｉ34は０．９６であった。
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
１００ｇ、石膏１．５ｇ、グリセリン２．５ｇを２０℃
の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しなが
ら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた
懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水
し、固形分７５．９％のろ滓を得た。このろ滓をミキサ
ー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．４％の水
酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カル
シウム水性懸濁液は、４００ｃＰであり、１４日経過後
は４５０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比
Ｉ18／Ｉ34は０．９６であった。
【００３４】実施例１５ 石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
１００ｇ、石膏３．０ｇ、グリセリン５．０ｇを２０℃
の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しなが
ら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた
懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水
し、固形分７９．３％のろ滓を得た。このろ滓をミキサ
ー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．２％の水
酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カル
シウム水性懸濁液は、３２ｃＰであり、１４日経過後は
４０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18
／Ｉ34は１．３１であった。
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
１００ｇ、石膏３．０ｇ、グリセリン５．０ｇを２０℃
の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しなが
ら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた
懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水
し、固形分７９．３％のろ滓を得た。このろ滓をミキサ
ー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．２％の水
酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カル
シウム水性懸濁液は、３２ｃＰであり、１４日経過後は
４０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18
／Ｉ34は１．３１であった。
【００３５】実施例１６ 石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
２００ｇ、石膏６．０ｇ、グリセリン１０．０ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７８．５％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．１％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、４０ｃＰであり、１４日経過後
は４２ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ
18／Ｉ34は１．２８であった。
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
２００ｇ、石膏６．０ｇ、グリセリン１０．０ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７８．５％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．１％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、４０ｃＰであり、１４日経過後
は４２ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ
18／Ｉ34は１．２８であった。
【００３６】実施例１７ 石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末１００ｇ、石膏１．５ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中
に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応
が終結するまで撹拌した。この消化反応が終結した懸濁
液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、
固形分７７．７％のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中
で撹拌しながら水を添加し、固形分６９．８％の水酸化
カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウ
ム水性懸濁液は、５２０ｃＰであり、１４日経過後は５
５０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18
／Ｉ34は０．９２であった。
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末１００ｇ、石膏１．５ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中
に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応
が終結するまで撹拌した。この消化反応が終結した懸濁
液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、
固形分７７．７％のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中
で撹拌しながら水を添加し、固形分６９．８％の水酸化
カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウ
ム水性懸濁液は、５２０ｃＰであり、１４日経過後は５
５０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18
／Ｉ34は０．９２であった。
【００３７】実施例１８ 石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末１００ｇ、石膏３．０ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中
に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応
が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで
一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分７８．６
％のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら
水を添加し、固形分６８．４％の水酸化カルシウム水性
懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、２３０ｃＰであり、１４日経過後は２５０ｃＰであ
った。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．
９６であった。
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末１００ｇ、石膏３．０ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中
に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応
が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで
一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分７８．６
％のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら
水を添加し、固形分６８．４％の水酸化カルシウム水性
懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、２３０ｃＰであり、１４日経過後は２５０ｃＰであ
った。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．
９６であった。
【００３８】実施例１９ 石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末１００ｇ、石膏１．５ｇ、グリセリン２．５ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７５．８％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．３％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、３８０ｃＰであり、１４日経過
後は３９０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ18／Ｉ34は１．０１であった。
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末１００ｇ、石膏１．５ｇ、グリセリン２．５ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７５．８％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．３％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、３８０ｃＰであり、１４日経過
後は３９０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度
比Ｉ18／Ｉ34は１．０１であった。
【００３９】実施例２０ 石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末１００ｇ、石膏３．０ｇ、グリセリン５．０ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７６．５％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．２％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、２８ｃＰであり、１４日経過後
は２９ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ
18／Ｉ34は１．４２であった。
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末１００ｇ、石膏３．０ｇ、グリセリン５．０ｇを２０
℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しな
がら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られ
た懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱
水し、固形分７６．５％のろ滓を得た。このろ滓をミキ
サー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．２％の
水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カ
ルシウム水性懸濁液は、２８ｃＰであり、１４日経過後
は２９ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ
18／Ｉ34は１．４２であった。
【００４０】実施例２１ 石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末２００ｇ、石膏６．０ｇ、グリセリン１０．０ｇを２
０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌し
ながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得ら
れた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次
脱水し、固形分７７．２％のろ滓を得た。このろ滓をミ
キサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分６８．５％
の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化
カルシウム水性懸濁液は、３０ｃＰであり、１４日経過
後は３１ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比
Ｉ18／Ｉ34は１．４５であった。
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末２００ｇ、石膏６．０ｇ、グリセリン１０．０ｇを２
０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌し
ながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得ら
れた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次
脱水し、固形分７７．２％のろ滓を得た。このろ滓をミ
キサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分６８．５％
の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化
カルシウム水性懸濁液は、３０ｃＰであり、１４日経過
後は３１ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比
Ｉ18／Ｉ34は１．４５であった。
【００４１】実施例２２ 石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末１０
０ｇ、石膏１．５ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中に１．
４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結
するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱
水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分８０．３％のろ
滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添
加し、固形分６８．８％の水酸化カルシウム水性懸濁液
を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、４８
０ｃＰであり、１４日経過後は５００ｃＰであった。水
酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．９６であ
った。
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末１０
０ｇ、石膏１．５ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中に１．
４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結
するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱
水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分８０．３％のろ
滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添
加し、固形分６８．８％の水酸化カルシウム水性懸濁液
を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、４８
０ｃＰであり、１４日経過後は５００ｃＰであった。水
酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．９６であ
った。
【００４２】実施例２３ 石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末１０
０ｇ、石膏３．０ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中に１．
４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結
するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱
水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分８０．２％のろ
滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添
加し、固形分６７．３％の水酸化カルシウム水性懸濁液
を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、２０
０ｃＰであり、１４日経過後は２２０ｃＰであった。水
酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．９８であ
った。
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末１０
０ｇ、石膏３．０ｇを２０℃の水４００ｃｍ3中に１．
４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結
するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱
水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分８０．２％のろ
滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添
加し、固形分６７．３％の水酸化カルシウム水性懸濁液
を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、２０
０ｃＰであり、１４日経過後は２２０ｃＰであった。水
酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．９８であ
った。
【００４３】 実施例２４石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで
乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム
粉末１００ｇ、石膏１．５ｇ、グリセリン２．５ｇを２
０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌し
ながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得ら
れた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次
脱水し、固形分８１．２％のろ滓を得た。このろ滓をミ
キサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．２％
の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化
カルシウム水性懸濁液は、３２０ｃＰであり、１４日経
過後も３２０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強
度比Ｉ18／Ｉ34は１．２１であった。
乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム
粉末１００ｇ、石膏１．５ｇ、グリセリン２．５ｇを２
０℃の水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌し
ながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得ら
れた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次
脱水し、固形分８１．２％のろ滓を得た。このろ滓をミ
キサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．２％
の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化
カルシウム水性懸濁液は、３２０ｃＰであり、１４日経
過後も３２０ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強
度比Ｉ18／Ｉ34は１．２１であった。
【００４４】実施例２５ 石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末１０
０ｇ、石膏３．０ｇ、グリセリン５．０ｇを２０℃の水
４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添
加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁
液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、
固形分７９．９％のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中
で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．５％の水酸化
カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウ
ム水性懸濁液は、１５ｃＰであり、１４日経過後は１４
ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ
34は１．６８であった。
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末１０
０ｇ、石膏３．０ｇ、グリセリン５．０ｇを２０℃の水
４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添
加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁
液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、
固形分７９．９％のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中
で撹拌しながら水を添加し、固形分７０．５％の水酸化
カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウ
ム水性懸濁液は、１５ｃＰであり、１４日経過後は１４
ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ
34は１．６８であった。
【００４５】実施例２６ 石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末２０
０ｇ、石膏６．０ｇ、グリセリン１０．０ｇを２０℃の
水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら
添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸
濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水
し、固形分７８．５％のろ滓を得た。このろ滓をミキサ
ー中で撹拌しながら水を添加し、固形分６８．９％の水
酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カル
シウム水性懸濁液は、２０ｃＰであり、１４日経過後は
２２ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18
／Ｉ34は１．６５であった。
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末２０
０ｇ、石膏６．０ｇ、グリセリン１０．０ｇを２０℃の
水４００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら
添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸
濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水
し、固形分７８．５％のろ滓を得た。このろ滓をミキサ
ー中で撹拌しながら水を添加し、固形分６８．９％の水
酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カル
シウム水性懸濁液は、２０ｃＰであり、１４日経過後は
２２ｃＰであった。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18
／Ｉ34は１．６５であった。
【００４６】実施例２７ 石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓ
の周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで
撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加
圧プレスで二次脱水し、固形分４２．２％のろ滓を得
た。東亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カル
シウムに対して１．０％添加しミキサーで５分間一次分
散処理を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分
散処理を行い、固形分４１．２％の水酸化カルシウム水
性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、１０ｃＰであり、１４日経過後は１２ｃＰであっ
た。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．７
０であった。
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓ
の周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで
撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加
圧プレスで二次脱水し、固形分４２．２％のろ滓を得
た。東亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カル
シウムに対して１．０％添加しミキサーで５分間一次分
散処理を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分
散処理を行い、固形分４１．２％の水酸化カルシウム水
性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、１０ｃＰであり、１４日経過後は１２ｃＰであっ
た。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．７
０であった。
【００４７】実施例２８ 石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓ
の周速で撹拌しながら終結するまで撹拌した。得られた
懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水
し、固形分６３．８％のろ滓を得た。東亜合成（株）製
分散剤Ａ−６００１を水酸化カルシウムに対して２．０
％添加しミキサーで５分間一次分散処理を行った後、コ
ーレスミキサーで２０分間二次分散処理を行い、固形分
６１．７％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得ら
れた水酸化カルシウム水性懸濁液は、３８ｃＰであり、
１４日経過後は３０ｃＰであった。水酸化カルシウムの
Ｘ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．７１であった。
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓ
の周速で撹拌しながら終結するまで撹拌した。得られた
懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水
し、固形分６３．８％のろ滓を得た。東亜合成（株）製
分散剤Ａ−６００１を水酸化カルシウムに対して２．０
％添加しミキサーで５分間一次分散処理を行った後、コ
ーレスミキサーで２０分間二次分散処理を行い、固形分
６１．７％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得ら
れた水酸化カルシウム水性懸濁液は、３８ｃＰであり、
１４日経過後は３０ｃＰであった。水酸化カルシウムの
Ｘ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．７１であった。
【００４８】実施例２９ 石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓ
の周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで
撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加
圧プレスで二次脱水し、固形分７３．２％のろ滓を得
た。東亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カル
シウムに対して２．５％添加しミキサーで５分間一次分
散処理を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分
散処理を行い、固形分７０．１％の水酸化カルシウム水
性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、２５ｃＰであり、１４日経過後は２８ｃＰであっ
た。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６
９であった。
粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末
９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓ
の周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで
撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加
圧プレスで二次脱水し、固形分７３．２％のろ滓を得
た。東亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カル
シウムに対して２．５％添加しミキサーで５分間一次分
散処理を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分
散処理を行い、固形分７０．１％の水酸化カルシウム水
性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、２５ｃＰであり、１４日経過後は２８ｃＰであっ
た。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６
９であった。
【００４９】実施例３０ 石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／
ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するま
で撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、
加圧プレスで二次脱水し、固形分４２．３％のろ滓を得
た。東亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カル
シウムに対して１．０％添加しミキサーで５分間一次分
散処理を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分
散処理を行い、固形分４１．２％の水酸化カルシウム水
性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、８ｃＰであり、１４日経過後は１０ｃＰであった。
水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６８で
あった。
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／
ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するま
で撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、
加圧プレスで二次脱水し、固形分４２．３％のろ滓を得
た。東亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カル
シウムに対して１．０％添加しミキサーで５分間一次分
散処理を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分
散処理を行い、固形分４１．２％の水酸化カルシウム水
性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、８ｃＰであり、１４日経過後は１０ｃＰであった。
水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６８で
あった。
【００５０】実施例３１ 石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／
ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するま
で撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、
加圧プレスで二次脱水し、固形分６４．１％のろ滓を得
た。東亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カル
シウムに対して２．０％添加しミキサーで５分間一次分
散処理を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分
散処理を行い、固形分６１．９％の水酸化カルシウム水
性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、３５ｃＰであり、１４日経過後も３５ｃＰであっ
た。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６
９であった。
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／
ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するま
で撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、
加圧プレスで二次脱水し、固形分６４．１％のろ滓を得
た。東亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カル
シウムに対して２．０％添加しミキサーで５分間一次分
散処理を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分
散処理を行い、固形分６１．９％の水酸化カルシウム水
性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、３５ｃＰであり、１４日経過後も３５ｃＰであっ
た。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６
９であった。
【００５１】実施例３２ 石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／
ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するま
で撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、
加圧プレスで二次脱水し、固形分７３．１％のろ滓を得
た。東亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カル
シウムに対して２．５％添加しミキサーで５分間一次分
散処理を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分
散処理を行い、固形分７０．１％の水酸化カルシウム水
性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、２５ｃＰであり、１４日経過後は２４ｃＰであっ
た。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６
９であった。
式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉
末９００ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／
ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するま
で撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、
加圧プレスで二次脱水し、固形分７３．１％のろ滓を得
た。東亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カル
シウムに対して２．５％添加しミキサーで５分間一次分
散処理を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分
散処理を行い、固形分７０．１％の水酸化カルシウム水
性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液
は、２５ｃＰであり、１４日経過後は２４ｃＰであっ
た。水酸化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６
９であった。
【００５２】実施例３３ 石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末９０
０ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周
速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌
した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プ
レスで二次脱水し、固形分４２．２％のろ滓を得た。東
亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カルシウム
に対して１．０％添加しミキサーで５分間一次分散処理
を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分散処理
を行い、固形分４１．１％の水酸化カルシウム水性懸濁
液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、６
ｃＰであり、１４日経過後は８ｃＰであった。水酸化カ
ルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６８であった。
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末９０
０ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周
速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌
した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プ
レスで二次脱水し、固形分４２．２％のろ滓を得た。東
亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カルシウム
に対して１．０％添加しミキサーで５分間一次分散処理
を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分散処理
を行い、固形分４１．１％の水酸化カルシウム水性懸濁
液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、６
ｃＰであり、１４日経過後は８ｃＰであった。水酸化カ
ルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６８であった。
【００５３】実施例３４ 石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末９０
０ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周
速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌
した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プ
レスで二次脱水し、固形分６４．５％のろ滓を得た。東
亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カルシウム
に対して２．０％添加しミキサーで５分間一次分散処理
を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分散処理
を行い、固形分６１．１％の水酸化カルシウム水性懸濁
液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、３
２ｃＰであり、１４日経過後は２９ｃＰであった。水酸
化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６８であっ
た。
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末９０
０ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周
速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌
した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プ
レスで二次脱水し、固形分６４．５％のろ滓を得た。東
亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カルシウム
に対して２．０％添加しミキサーで５分間一次分散処理
を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分散処理
を行い、固形分６１．１％の水酸化カルシウム水性懸濁
液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、３
２ｃＰであり、１４日経過後は２９ｃＰであった。水酸
化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６８であっ
た。
【００５４】実施例３５ 石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末９０
０ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周
速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌
した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プ
レスで二次脱水し、固形分７３．５％のろ滓を得た。東
亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カルシウム
に対して２．５％添加しミキサーで５分間一次分散処理
を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分散処理
を行い、固形分７０．３％の水酸化カルシウム水性懸濁
液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、２
８ｃＰであり、１４日経過後も２８ｃＰであった。水酸
化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６８であっ
た。
後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末９０
０ｇを２０℃の水４５００ｃｍ3中に１．４ｍ／ｓの周
速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌
した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プ
レスで二次脱水し、固形分７３．５％のろ滓を得た。東
亜合成（株）製分散剤Ａ−６００１を水酸化カルシウム
に対して２．５％添加しミキサーで５分間一次分散処理
を行った後、コーレスミキサーで２０分間二次分散処理
を行い、固形分７０．３％の水酸化カルシウム水性懸濁
液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、２
８ｃＰであり、１４日経過後も２８ｃＰであった。水酸
化カルシウムのＸ線強度比Ｉ18／Ｉ34は０．６８であっ
た。
【００５５】以上の結果により、反応制御のための前記
相関式（Ｉ）を満足しない各比較例ではいずれも懸濁液
粘度が２０００ｃＰを超えているのに対し、本発明の実
施例ではいずれも所期の粘度及び固形分含有量を共に満
足する高濃度懸濁液が得られることが分る。
相関式（Ｉ）を満足しない各比較例ではいずれも懸濁液
粘度が２０００ｃＰを超えているのに対し、本発明の実
施例ではいずれも所期の粘度及び固形分含有量を共に満
足する高濃度懸濁液が得られることが分る。
【００５６】
【発明の効果】本発明の高濃度水酸化カルシウム水性懸
濁液は、固形分含量が多くても低粘度であり、粘度の経
時安定性が良好であり、作業性に優れ、運送コストを低
減することができ、また中和処理を効率よく行うことが
できるという顕著な効果を奏する。また、本発明方法に
よれば、このような所期の効果を奏する高濃度水酸化カ
ルシウム水性懸濁液を簡単に効率よく製造することがで
きる。
濁液は、固形分含量が多くても低粘度であり、粘度の経
時安定性が良好であり、作業性に優れ、運送コストを低
減することができ、また中和処理を効率よく行うことが
できるという顕著な効果を奏する。また、本発明方法に
よれば、このような所期の効果を奏する高濃度水酸化カ
ルシウム水性懸濁液を簡単に効率よく製造することがで
きる。
Claims (7)
- 【請求項１】 粘度が２０００ｃＰ以下であり、かつ固
形分含有量が４１〜７５重量％であることを特徴とする
高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液。 - 【請求項２】 酸化カルシウムに過剰の水を反応させて
水酸化カルシウム水性懸濁液を製造する方法において、
最高温度に到達するまでの反応温度ｙ（℃）と反応時間
ｘ（分）との相関関係が、次式 ｙ＝ａ×ｌｎ（ｘ）＋ｃ （式中、５≦ａ≦１３．５、０≦ｃ≦８０）を０．９５
以上の相関係数で満足するように、反応を制御すること
を特徴とする請求項１記載の高濃度水酸化カルシウム水
性懸濁液の製造方法。 - 【請求項３】 酸化カルシウムに過剰の水を反応させて
水酸化カルシウム水性懸濁液を製造する方法において、
強酸の金属塩又は多価アルコールあるいはその両方を添
加し、析出する水酸化カルシウム結晶についてその結晶
面（１０１）に対する（００１）のＸ線強度比（Ｉ18／
Ｉ34）が０．８以上になるように制御することを特徴と
する請求項１記載の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液
の製造方法。 - 【請求項４】 強酸の金属塩を構成する金属が周期表第
ＩＩ族又は第ＩＩＩ族の元素の中から選ばれた少なくと
も１種である請求項３記載の方法。 - 【請求項５】 多価アルコールが二価アルコール又は三
価アルコールである請求項３記載の方法。 - 【請求項６】 含水率５９重量％以下の水酸化カルシウ
ム水性懸濁液に、分散剤を水酸化カルシウム全量当り
０．１〜１０．０重量％の割合で添加することを特徴と
する請求項１記載の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液
の製造方法。 - 【請求項７】 分散剤の主成分がカルボン酸ナトリウム
塩であって、しかもキレート価が１０００以上のもので
ある請求項６記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07781996A JP3995736B2 (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | 高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07781996A JP3995736B2 (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | 高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09268011A true JPH09268011A (ja) | 1997-10-14 |
| JP3995736B2 JP3995736B2 (ja) | 2007-10-24 |
Family
ID=13644652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07781996A Expired - Fee Related JP3995736B2 (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | 高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3995736B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007031212A (ja) * | 2005-07-27 | 2007-02-08 | Touso Sangyo Kk | 超微粒子水酸化カルシウムスラリー |
| CN114956609A (zh) * | 2022-06-21 | 2022-08-30 | 安徽前江超细粉末科技有限公司 | 一种低成本氢氧化钙悬浮液及其制备方法 |
| CN115108738A (zh) * | 2022-06-21 | 2022-09-27 | 安徽前江超细粉末科技有限公司 | 一种氢氧化钙悬浮液及其制备方法 |
-
1996
- 1996-03-29 JP JP07781996A patent/JP3995736B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007031212A (ja) * | 2005-07-27 | 2007-02-08 | Touso Sangyo Kk | 超微粒子水酸化カルシウムスラリー |
| CN114956609A (zh) * | 2022-06-21 | 2022-08-30 | 安徽前江超细粉末科技有限公司 | 一种低成本氢氧化钙悬浮液及其制备方法 |
| CN115108738A (zh) * | 2022-06-21 | 2022-09-27 | 安徽前江超细粉末科技有限公司 | 一种氢氧化钙悬浮液及其制备方法 |
| CN115108738B (zh) * | 2022-06-21 | 2023-07-07 | 安徽前江超细粉末科技有限公司 | 一种氢氧化钙悬浮液及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3995736B2 (ja) | 2007-10-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5776749B2 (ja) | セメント系固化材用コンクリートスラッジ加熱乾燥粉およびその製造方法 | |
| JP4960600B2 (ja) | 廃石膏の処理方法 | |
| WO2016008435A1 (zh) | 活性硅酸钙的制备方法 | |
| JPS59172559A (ja) | 水系塗料の製造方法 | |
| JPH09268011A (ja) | 高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液 | |
| JPH10167775A (ja) | 消石灰の製造方法 | |
| JP4213247B2 (ja) | 高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液及びその製造方法 | |
| JP5748391B2 (ja) | 易分散性炭酸カルシウム粉末の製造方法及びその方法により得られる炭酸カルシウム粉末 | |
| EP0276077B1 (en) | A process for forming finely divided calcium sulphate | |
| JP2746912B2 (ja) | 吹付けコンクリート用急結剤 | |
| JP2002087815A (ja) | 炭酸カルシウム粉体、及びその製造方法 | |
| JPH0881216A (ja) | 水酸化マグネシウム水懸濁液及びその製造方法 | |
| JP2584877B2 (ja) | リン酸四カルシウムの製造方法 | |
| JP3089110B2 (ja) | 炭酸カルシウム微粒子分散体の製造方法 | |
| JP6977791B2 (ja) | 還元材の製造方法、及びセメント組成物の製造方法 | |
| CN101405237A (zh) | 一种活性高炉矿渣的制备方法 | |
| JP3805815B2 (ja) | 水酸化カルシウム乾燥粉体の製造方法 | |
| KR19990032874A (ko) | 굴패각을 이용한 분말형 담체의 제조방법 | |
| JP2021109792A (ja) | セメント組成物の製造方法、及びセメント組成物の製造システム | |
| EP0277646B1 (en) | Calcium silicate phosphor of large particle size and process for producing same | |
| JPS63285138A (ja) | セメントクリンカ−および高炉スラグの粉砕助剤 | |
| JP4838953B2 (ja) | Ｙａｇ粉末の製造方法 | |
| JP2006083017A (ja) | 高濃度炭酸カルシウムスラリーの製造方法 | |
| JPS6337053B2 (ja) | ||
| JPH0431313A (ja) | 微粒子アルミナの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20060210 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060622 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20060821 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20061026 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061225 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070322 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20070521 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070719 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Effective date: 20070801 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 3 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100810 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 3 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100810 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100810 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110810 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 4 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110810 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120810 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120810 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130810 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |