JPH09277018A - 内燃機関のシリンダヘッドおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、燃焼室を形成する部分に施される
セラミックス溶射皮膜とシリンダヘッドを構成するアル
ミニウム合金との接合界面の密着力を向上させて、耐久
性に優れた内燃機関のシリンダヘッドを提供し、かつ成
形型へのセラミックス溶射と金属溶射のみで能率良く安
価に製造することが可能な内燃機関のシリンダヘッドの
製造方法を提供することにある。 【解決手段】 本発明に係る内燃機関のシリンダヘッド
１の製造方法は、シリンダヘッド１を製造する際に用い
る鋳造用成形型２の下部金型６の凸部６ａの表面にセラ
ミックス溶射を行ってセラミックス溶射皮膜１０を設
け、次いで、この下部金型６や上部金型７を用いてアル
ミニウム合金により構成されるシリンダヘッド１を鋳造
し、下部金型６のセラミックス溶射皮膜１０を燃焼室３
を形成する部分に転写させてシリンダヘッド１を製造し
ている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は内燃機関のシリンダ
ヘッドに係り、特に断熱および耐熱を目的として燃焼室
を形成する部分にセラミックス溶射皮膜等を設けて成る
内燃機関のシリンダヘッドおよびその製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】内燃機関のシリンダヘッドに形成される
燃焼室は、高温の排気ガスにさらされている。一般に、
内燃機関の燃焼室を断熱すると、燃焼温度が上昇して熱
効率が向上するのに加え、排気ガス中のＨＣ濃度の低減
に有効であることが知られている。また、燃焼室は著し
く高温となるため、耐熱性が必要とされている。このよ
うな見地から、従来の内燃機関においては、アルミニウ
ム合金製シリンダヘッドの断熱性および耐熱性を向上さ
せる手段が講じられている。

【０００３】上記アルミニウム合金製シリンダヘッドを
製造する方法としては、例えば図８および図９に示すよ
うなものがある。すなわち、図８に示すような２サイク
ルエンジン用シリンダヘッド５１では、燃焼室を形成す
る部分にセラミックス溶射を施して、セラミックス溶射
皮膜５２を有する燃焼室５３を形成している。また、図
９に示すようなシリンダヘッド５１ａでは、セラミック
ス焼結体５４を鋳包んで燃焼室５３ａを一体鋳造してい
る。なお、図において５５はプラグ穴、５６は冷却水通
路を示している。

【０００４】また、特公昭６２ー５５９４４号には、熱
膨張差を吸収する空孔もしくは空隙の多い金属材料にセ
ラミックスを含浸させて焼成した断熱材が所定位置に鋳
ぐるまれた構造の内燃機関が開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図８に
示す如く、セラミックス溶射皮膜５２をシリンダヘッド
５１の燃焼室５３を形成する部分に施す製造方法では、
シリンダヘッド５１のアルミニウム合金とセラミックス
溶射皮膜５２との間に酸化膜が発生することになるの
で、これらアルミニウム合金とセラミックス溶射皮膜５
２との界面の密着力を低下させ、熱応力やその他の外力
によるセラミックス溶射皮膜５２の剥離現象が起こって
しまうなどの不具合を有していた。しかも、セラミック
ス溶射後には研磨などの後加工も必要となり、シリンダ
ヘッド５１を安価に製造することは困難であった。

【０００６】また、図９に示す如く、セラミックス焼結
体５４を鋳包む製造方法では、鋳包み時と凝固時の熱収
縮により当該セラミックス焼結体５４にクラックが発生
しやすいので、製品の信頼性に欠けていた。それに加え
て、予めセラミックス焼結体５４を所定の形状に加工せ
ねばならず、この方法もシリンダヘッド５１ａを安価に
製造することは困難であった。

【０００７】特公昭６２ー５５９４４号に記載された断
熱材は、まず、空孔もしくは空隙の多い金属材料をウレ
タン発泡樹脂および泥状の金属粉を用いて製作し、しか
る後この金属材料にセラミックスを含浸させて焼成する
ことにより製造されている。このような工程を経ること
から、被鋳ぐるみ材である断熱材を得るためだけで多く
の工数が必要となるので、量産は困難であって、生産性
に劣るという欠点を有していた。

【０００８】本発明はこのような実状に鑑みてなされた
ものであって、その目的は、燃焼室を形成する部分に施
されるセラミックス溶射皮膜とシリンダヘッドを構成す
るアルミニウム合金との接合界面の密着力を向上させ
て、耐久性に優れた内燃機関のシリンダヘッドを提供
し、かつ成形型へのセラミックス溶射と金属溶射のみで
能率良く安価に製造することが可能な内燃機関のシリン
ダヘッドの製造方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記従来技術の有する課
題を解決するために、本発明においてはシリンダヘッド
を製造する際に用いる鋳造用成形型の表面にセラミック
ス溶射を行ってセラミックス溶射皮膜を設け、次いで、
この成形型を用いてアルミニウム合金により構成される
上記シリンダヘッドを鋳造し、上記成形型のセラミック
ス溶射皮膜を燃焼室を形成する部分に転写させてシリン
ダヘッドを製造している。

【００１０】また、他の本発明においては、シリンダヘ
ッドを製造する際に用いる鋳造用成形型の表面にセラミ
ックス溶射を行ってセラミックス溶射皮膜を設けるとと
もに、このセラミックス溶射皮膜の表面を粗面化し、さ
らに上記セラミックス溶射皮膜の表面にアルミニウム溶
湯と濡れ性が良い金属材料を溶射して金属溶射皮膜を設
け、次いで、この成形型を用いてアルミニウム合金によ
り構成されるシリンダヘッドを鋳造し、上記成形型のセ
ラミックス溶射皮膜および金属溶射皮膜を燃焼室を形成
する部分に転写させてシリンダヘッドを製造している。

【００１１】さらに、他の本発明においては、シリンダ
ヘッドを製造する際に用いる鋳造用成形型の表面にセラ
ミックス溶射を行って、厚さが１．０〜２．０ｍｍのセ
ラミックス溶射皮膜を設けるとともに、このセラミック
ス溶射皮膜の表面を粗面化し、さらに上記セラミックス
溶射皮膜の表面にアルミニウム溶湯と濡れ性が良い金属
材料を溶射して、厚さが１００〜５００μｍの金属溶射
皮膜を設け、次いで、この成形型を用いてアルミニウム
合金により構成されるシリンダヘッドを鋳造し、上記成
形型のセラミックス溶射皮膜および金属溶射皮膜を燃焼
室を形成する部分に転写させてシリンダヘッドを製造し
ている。

【００１２】そして、他の本発明は、請求項１〜３のい
ずれか一の製造方法によって製造された内燃機関のシリ
ンダヘッドである。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図示の実施例に基
づいて詳細に説明する。

【００１４】図１〜図３は本発明に係る内燃機関のシリ
ンダヘッドの製造方法の実施の形態を示している。図に
おいて、１はアルミニウム合金の鋳造品であるアルミニ
ウム合金製シリンダヘッド、２はシリンダヘッド１を製
造する際に用いられる鋳造用成形型である。シリンダヘ
ッド１の上部には、燃焼室３に開口するプラグ穴４が形
成されているとともに、当該燃焼室３の近傍部にはシリ
ンダヘッド１を冷却する複数のウォータジャケット（冷
却水通路）５が形成されている。

【００１５】また、上記鋳造用成形型２は、下部金型６
と上部金型７とによって構成されており、下部金型６の
上面には燃焼室３およびプラグ穴４を形成する断面円弧
状の凸部６ａと断面長方形の凸部６ｂが連なって設けら
れている。一方、上部金型７の下面にはシリンダヘッド
本体１ａを形成する凹部７ａが設けられ、その内部には
溶湯を注入する湯口８が傾斜して設けられている。した
がって、鋳造用成形型２の内部には、下部金型６と上部
金型７とを重ね合わせることにより、シリンダヘッド１
と対応する空隙部が形成されることになる。なお、鋳造
用成形型２内には、図２に示す如く、ウォータジャケッ
ト５を形成するための中子９が設けられている。

【００１６】上記シリンダヘッド１の燃焼室３は、高温
の排気ガスと接する面に断熱性および耐熱性を付与する
ため、下部金型６の凸部６ａの表面に設けられたセラミ
ックス溶射皮膜１０を燃焼室３を形成する部分に転写さ
せることによって形成されている。このセラミックス溶
射皮膜１０は、断熱性および耐熱性に優れており、その
断熱効果によってシリンダヘッド本体１ａに逃げる熱を
低減させている。

【００１７】次に、本実施の形態のシリンダヘッド１の
製造方法を説明する。

【００１８】まず、鋳造用成形型２の下部金型６であっ
て、燃焼室３を形成する部分に対応する凸部６ａの表面
に必要に応じて離型剤を塗布する。この離型剤は、セラ
ミックス溶射皮膜１０の転写後において離型が容易とな
るように、セラミックス溶射前に塗布しておく。そし
て、図１に示す如く、下部金型６の凸部６ａの表面に断
熱、耐熱に優れるジルコニアセラミックス粉末（ＺｒＯ
₂ ー８％Ｙ₂ Ｏ₃ ）を溶射し、当該下部金型６の凸部６
ａの表面にセラミックス溶射皮膜１０を設ける。このセ
ラミックス溶射皮膜１０の厚さは、１．０〜２．０ｍｍ
が適当であり、厚さが１．０ｍｍよりも薄いと断熱効果
が低くなり、厚さが２．０ｍｍよりも厚いとコスト高を
招くことになる。溶射方法としては、プラズマ溶射が好
ましいが、この方法に限定されない。

【００１９】また、上記鋳造用成形型２およびセラミッ
クス溶射皮膜１０に吸着している水分、ガスを揮散させ
るため、成形型２の予熱を行う。この予熱温度は、２５
０〜３５０゜Ｃとする。予熱温度が２５０゜Ｃ以下では
水分やガスの除去が十分に行われず、３５０゜Ｃ以上で
は成形型２およびセラミックス溶射皮膜１０の損傷が問
題となる。したがって、予熱は２５０〜３５０゜Ｃの範
囲で行うことが望ましい。

【００２０】次いで、ジルコニアセラミックス溶射皮膜
１０を施し、上記温度に予熱しておいた下部金型６およ
び上部金型７を用いて、図２に示す如く、重力鋳造法ま
たは低圧鋳造法により溶湯温度が７００〜７５０゜Ｃの
アルミニウム溶湯を注湯し、セラミックス溶射皮膜１０
を鋳込むと同時にシリンダヘッド１を鋳造する。この
時、下部金型６の凸部６ａの表面に施されたセラミック
ス溶射皮膜１０がアルミニウム溶湯と接すると、当該セ
ラミックス溶射皮膜１０の表面が加熱され、アルミニウ
ム溶湯が融着する。

【００２１】上記アルミニウム溶湯の凝固後に離型を行
うと、当該下部金型６の凸部６ａの表面に溶射して設け
たセラミックス溶射皮膜１０のジルコニア層が鋳包まれ
ているので、シリンダヘッド１の燃焼室３を形成する部
分に転写され、図３に示すようなシリンダヘッド１が得
られる。この時、下部金型６の凸部６ａの上面形状がそ
のままジルコニア溶射層の表面に転写されるので、後加
工は不必要となる。なお、本実施の形態においては、断
熱性および耐熱性を有するセラミックス溶射皮膜１０と
してジルコニアセラミックスを用いたが、シリンダヘッ
ドの使用条件によってはアルミナ（Ａｌ₂ Ｏ₃ ）あるい
は窒化けい素（Ｓｉ₃ Ｎ₄ ）などのセラミックスを用い
ることも可能である。

【００２２】本実施の形態の製造方法では、表面にセラ
ミックス溶射皮膜１０を溶射することにより設けた下部
金型６や上部金型７を用いてシリンダヘッド１を鋳造
し、当該セラミックス溶射皮膜１０を燃焼室３の形成部
分に転写しているため、断熱性および耐熱性に優れ、ア
ルミニウム合金と良好な密着を保ったセラミックス溶射
皮膜１０の層を燃焼室３に有するシリンダヘッド１を効
率よく安価に製造することができる。

【００２３】図４〜図７は他の本発明に係る内燃機関の
シリンダヘッドの製造方法の実施の形態を示しており、
上記した発明と同一部材には同一符号を付して説明を省
略する。この発明の実施の形態では、上記した下部金型
６の凸部６ａの表面に設けたセラミックス溶射皮膜１０
を鋳包む際に、シリンダヘッド１１のアルミニウム合金
との密着力を向上させるため、当該セラミックス溶射皮
膜１０の表面に金属溶射皮膜２０を設けて、注湯時の熱
エネルギーとアンカー効果によりアルミニウム合金と融
着させている。

【００２４】次に、本実施の形態のシリンダヘッド１１
の製造方法を説明する。

【００２５】まず、上記した発明の手順で、鋳造用成形
型２を構成する下部金型６の凸部６ａの表面に図１で示
すと同様のセラミックス溶射皮膜１０を設ける。この
時、次に溶射される金属との密着を良好にして注湯時の
アンカー効果を有効的に利用するため、セラミックス溶
射皮膜１０の表面が適度に凹凸となるように粗面化すべ
く溶射条件を調整する（溶射粉末の粒度や溶射電流、溶
射距離、ガス流量の調整による）。例えば、本実施の形
態ではセラミックス溶射皮膜１０の表面の中心線平均表
面粗さを５μｍＲａ以上とした。

【００２６】そしてさらに、図４に示す如く、上記セラ
ミックス溶射皮膜１０の表面にアルミニウム溶湯（ＡＣ
４Ｃなどの一般的にシリンダヘッド等の部品に用いられ
るアルミニウム合金の溶湯）と濡れ性が良くて、合金成
分として汎用性のあるＺｎ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｎｉを１種ま
たは２種以上含む金属材料を溶射する。この時、下層の
ジルコニアセラミックス溶射皮膜１０の層表面は粗面化
されているため、アンカー効果により金属溶射皮膜２０
の金属溶射層はジルコニア溶射層と強固に結合する。こ
の金属溶射皮膜２０の厚さは、１００〜５００μｍが適
当であり、好ましくは２００〜３００μｍである。金属
溶射皮膜２０の厚さが１００μｍよりも薄いと熱膨張に
よる熱応力の緩和ができなくなり、厚さが５００μｍよ
りも厚いとコスト高を招くことになる。また、金属の溶
射条件は、アルミニウム溶湯が流れ込んだときに酸化膜
を破る働きを有し、アンカー効果を有効的に発揮させる
ため表面が適度に凹凸になるように調整する。例えば、
本実施の形態では金属溶射皮膜２０の表面の中心線平均
表面粗さを１５〜３０μｍＲａとした。

【００２７】また、上記した発明の実施の態様と同様、
鋳造用成形型２および溶射皮膜１０，２０に吸着してい
る水分、ガスを揮散させるため、成形型２の予熱を２５
０〜３５０゜Ｃで行う。

【００２８】次いで、ジルコニアセラミックス溶射皮膜
１０および金属溶射皮膜２０を施し、上記温度に予熱し
ておいた下部金型６および上部金型７を用いて、図５に
示す如く、重力鋳造法または低圧鋳造法により溶湯温度
が７００〜７５０゜Ｃのアルミニウム溶湯を注湯し、セ
ラミックス溶射皮膜１０および金属溶射皮膜２０を鋳込
むと同時にシリンダヘッド１１を鋳造する。この時、下
部金型６の凸部６ａに施された金属溶射皮膜２０がアル
ミニウム溶湯と接すると、当該金属溶射皮膜２０の表面
が加熱・溶融され、アルミニウム溶湯が融着し、アンカ
ー効果により凝固後は強固な界面が得られる。鋳造時の
ジルコニアセラミックス溶射皮膜１０の層に対する熱応
力は、この金属溶射皮膜２０の層によって緩和されるた
め、クラックの発生や皮膜の剥離が問題となることはな
い。

【００２９】上記アルミニウム溶湯の凝固後に離型を行
うと、当該下部金型６の凸部６ａの表面に溶射して設け
たセラミックス溶射皮膜１０のジルコニア層および金属
溶射皮膜２０の金属溶射層｛ＮｉーＡｌ（８０％ー２０
％）合金粉末溶射層｝が、シリンダヘッド１１の燃焼室
３を形成する部分に転写され、図６に示すようなシリン
ダヘッド１１が得られる。この時、下部金型６の凸部６
ａの上面形状がそのままジルコニア溶射層の表面に転写
されるので、上記発明の実施の形態と同様、後加工は不
必要となる。

【００３０】本実施の形態の製造方法では、表面にセラ
ミックス溶射皮膜１０および金属溶射皮膜２０を溶射す
ることにより設けた下部金型６や上部金型７を用いてシ
リンダヘッド１１を鋳造し、当該セラミックス溶射皮膜
１０および金属溶射皮膜２０を燃焼室３の形成部分に転
写しているため、断熱性および耐熱性に優れ、アルミニ
ウム合金とより一層良好な密着を保ったセラミックス溶
射皮膜１０および金属溶射皮膜２０の層を燃焼室３に有
するシリンダヘッド１１を効率よく安価に製造すること
ができる。製造されたシリンダヘッド１１においては、
図７の顕微鏡写真で示すように、金属溶射皮膜２０の金
属溶射層とシリンダヘッド１１のアルミニウム合金との
界面が鋳包み時の溶湯の熱エネルギーおよびアンカー効
果によって強固に密着していることが判る。

【００３１】以上、本発明の実施の形態につき述べた
が、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形および変
更が可能である。

【００３２】

【発明の効果】上述の如く、本発明に係る内燃機関のシ
リンダヘッドの製造方法は、シリンダヘッドを製造する
際に用いる鋳造用成形型の表面にセラミックス溶射を行
ってセラミックス溶射皮膜を設け、次いで、この成形型
を用いてアルミニウム合金により構成される上記シリン
ダヘッドを鋳造し、上記成形型のセラミックス溶射皮膜
を燃焼室を形成する部分に転写させてシリンダヘッドを
製造しているので、断熱性および耐熱性に優れ、アルミ
ニウム合金と良好に密着したセラミックス溶射皮膜を燃
焼室に有するシリンダヘッドを効率よく安価に製造する
ことができる。しかも、本発明の製造方法は、鋳造用成
形型の内面形状がそのままセラミックス溶射皮膜層表面
に転写されるので、後加工は不要となり、シリンダヘッ
ドを能率良く低コストにて製造することが可能となる。

【００３３】また、本発明に係る内燃機関のシリンダヘ
ッドの製造方法は、シリンダヘッドを製造する際に用い
る鋳造用成形型の表面にセラミックス溶射を行ってセラ
ミックス溶射皮膜を設けるとともに、このセラミックス
溶射皮膜の表面を粗面化し、さらに上記セラミックス溶
射皮膜の表面にアルミニウム溶湯と濡れ性が良い金属材
料を溶射して金属溶射皮膜を設け、次いで、この成形型
を用いてアルミニウム合金により構成されるシリンダヘ
ッドを鋳造し、上記成形型のセラミックス溶射皮膜およ
び金属溶射皮膜を燃焼室を形成する部分に転写させてシ
リンダヘッドを製造しているので、上記発明と同様の効
果が得られる一方、金属溶射皮膜層が熱応力を緩和して
セラミックス溶射皮膜の破損を防ぐ上、アルミニウム合
金と融着することによって、燃焼室の形成部分に設けた
断熱層とシリンダヘッドを構成するアルミニウム合金と
の接合界面が強固に密着させることが可能となり、より
一層耐久性に優れたシリンダヘッドを製造できる。しか
も、本発明の製造方法は、鋳造用成形型へのセラミック
ス溶射と金属溶射を行うだけであるので、従来の製造方
法に比べて、はるかに能率的であり、安価に製造するこ
とができる。

【００３４】さらに、本発明に係る内燃機関のシリンダ
ヘッドの製造方法は、シリンダヘッドを製造する際に用
いる鋳造用成形型の表面にセラミックス溶射を行って、
厚さが１．０〜２．０ｍｍのセラミックス溶射皮膜を設
けるとともに、このセラミックス溶射皮膜の表面を粗面
化し、さらに上記セラミックス溶射皮膜の表面にアルミ
ニウム溶湯と濡れ性が良い金属材料を溶射して、厚さが
１００〜５００μｍの金属溶射皮膜を設け、次いで、こ
の成形型を用いてアルミニウム合金により構成されるシ
リンダヘッドを鋳造し、上記成形型のセラミックス溶射
皮膜および金属溶射皮膜を燃焼室を形成する部分に転写
させてシリンダヘッドを製造しているので、上記発明と
同様の効果が得られる一方、断熱効果の高いセラミック
ス溶射皮膜を設けることができるとともに、鋳造時の熱
膨張による熱応力を緩和する金属溶射皮膜を確実に設け
ることができる。

【００３５】そして、本発明に係る内燃機関のシリンダ
ヘッドは、上記した発明の製造方法により製造されたの
で、セラミックス溶射皮膜層による断熱効果でシリンダ
ヘッドに逃げる熱を低減させることが可能となり、エン
ジン効率を向上させることができる。すなわち、本発明
のシリンダヘッドを使用することにより、燃費向上およ
び出力向上を図ることができ、異常燃焼を防止するとと
もに、排気ガス中の未燃成分を低減させることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る内燃機関のシリンダ
ヘッドの燃焼室を形成する下部金型の表面にセラミック
ス溶射皮膜を設けた状態を概念的に示す断面図である。

【図２】上記セラミックス溶射皮膜を設けた下部金型、
上部金型等から構成される鋳造用成形型を用いてシリン
ダヘッドを重力鋳造法で鋳造する状態を概念的に示す断
面図である。

【図３】図２における鋳造用成形型の離型後、セラミッ
クス溶射皮膜が燃焼室を形成する部分に転写されて製造
されたシリンダヘッドを概念的に示す断面図である。

【図４】図１における下部金型のセラミックス溶射皮膜
の表面に金属溶射皮膜を設けた状態を概念的に示す断面
図である。

【図５】上記２層の溶射皮膜を設けた下部金型、上部金
型等から構成される鋳造用成形型を用いてシリンダヘッ
ドを重力鋳造法で鋳造する状態を概念的に示す断面図で
ある。

【図６】図５における鋳造用成形型の離型後、２層の溶
射皮膜が燃焼室を形成する部分に転写されて製造された
シリンダヘッドを概念的に示す断面図である。

【図７】金属溶射皮膜の層とアルミニウム合金の界面
が、鋳包み時の熱エネルギーおよびアンカー効果によっ
て強固に密着していることを示す２００倍の顕微鏡写真
である。

【図８】従来例において、セラミックス溶射皮膜を燃焼
室を形成する部分に設けた内燃機関のシリンダヘッドを
概念的に示す断面図である。

【図９】他の従来例において、セラミックス焼結体を鋳
包んだ内燃機関のシリンダヘッドを概念的に示す断面図
である。

【符号の説明】

１，１１ シリンダヘッド ２ 鋳造用成形型 ３ 燃焼室 ６ 下部金型 ７ 上部金型 ８ 湯口 １０ セラミックス溶射皮膜 ２０ 金属溶射皮膜

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シリンダヘッドを製造する際に用いる鋳
   造用成形型の表面にセラミックス溶射を行ってセラミッ
   クス溶射皮膜を設け、次いで、この成形型を用いてアル
   ミニウム合金により構成される上記シリンダヘッドを鋳
   造し、上記成形型のセラミックス溶射皮膜を燃焼室を形
   成する部分に転写させてシリンダヘッドを製造すること
   を特徴とする内燃機関のシリンダヘッドの製造方法。
2. 【請求項２】 シリンダヘッドを製造する際に用いる鋳
   造用成形型の表面にセラミックス溶射を行ってセラミッ
   クス溶射皮膜を設けるとともに、このセラミックス溶射
   皮膜の表面を粗面化し、さらに上記セラミックス溶射皮
   膜の表面にアルミニウム溶湯と濡れ性が良い金属材料を
   溶射して金属溶射皮膜を設け、次いで、この成形型を用
   いてアルミニウム合金により構成されるシリンダヘッド
   を鋳造し、上記成形型のセラミックス溶射皮膜および金
   属溶射皮膜を燃焼室を形成する部分に転写させてシリン
   ダヘッドを製造することを特徴とする内燃機関のシリン
   ダヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】 シリンダヘッドを製造する際に用いる鋳
   造用成形型の表面にセラミックス溶射を行って、厚さが
   １．０〜２．０ｍｍのセラミックス溶射皮膜を設けると
   ともに、このセラミックス溶射皮膜の表面を粗面化し、
   さらに上記セラミックス溶射皮膜の表面にアルミニウム
   溶湯と濡れ性が良い金属材料を溶射して、厚さが１００
   〜５００μｍの金属溶射皮膜を設け、次いで、この成形
   型を用いてアルミニウム合金により構成されるシリンダ
   ヘッドを鋳造し、上記成形型のセラミックス溶射皮膜お
   よび金属溶射皮膜を燃焼室を形成する部分に転写させて
   シリンダヘッドを製造することを特徴とする内燃機関の
   シリンダヘッドの製造方法。
4. 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか一の製造方法に
   よって製造された内燃機関のシリンダヘッド。