JPH09297941A - 光情報媒体の製造方法および製造装置 - Google Patents

光情報媒体の製造方法および製造装置

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JPH09297941A
JPH09297941A JP8112864A JP11286496A JPH09297941A JP H09297941 A JPH09297941 A JP H09297941A JP 8112864 A JP8112864 A JP 8112864A JP 11286496 A JP11286496 A JP 11286496A JP H09297941 A JPH09297941 A JP H09297941A
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substrate
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Sakae Noda
栄 野田
Riichi Kozono
利一 小園
Seiji Mori
征次 森
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Matsushita Electric Industrial Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 薄型基板２枚を貼り合わせた光情報媒体にお
いて、２枚の中心軸ズレと基板チルトを抑制し、かつ光
情報媒体表面に傷、打恨のない美観を保った光情報媒体
の製造方法とその製造装置を提供することを目的とす
る。 【解決手段】 基台７ｃの中心にセンターボス４が摺動
可能に構成され、センターボス４で第１の基板１と第２
の基板２の中心軸ズレが抑制される。両面から紫外線を
照射して一体化された光情報媒体は、基台７ｄを離脱後
にセンターボス４を下降させて、光情報媒体がセンター
ボス４に接触することなく容易に取り出すことができ
る。基台７ｄの内周部にブッシュ７ｅが設けられ、基台
の割れ、チッピングの発生が防止され、傷、打恨の発生
を抑制できる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、２枚の光情報基板
を貼り合わせた光情報媒体の製造方法および製造装置に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、光情報媒体の高密度化には、再生
レーザーの波長を短波長化し、かつ、対物レンズの開口
数（ＮＡ）を高くする必要がある。しかし、高ＮＡレン
ズでは許容できる光情報媒体の傾き（チルト）は非常に
小さくなる。
【０００３】例えば、ＣＤと同じ１．２ｍｍの厚さの基
板を用いれば、ＮＡ 0.6の対物レンズに許容できるチル
トは約 0.25 度であり、光ヘッドを再生装置に取り付け
る誤差と同等となり、光情報媒体の形状変化によるチル
トは許容できなくなり実用性がない。
【０００４】基板の厚みを薄くすることで、光情報媒体
のチルトに対する許容範囲が広がり高ＮＡ対物レンズを
用いた実用的な光情報媒体の高密度化が達成できる。例
えば、基板の厚さをＣＤの半分の 0.6ｍｍにすれば、Ｎ
Ａ 0.6の対物レンズに許容できるチルトは、約 0.55 度
に拡大し、光ヘッドの取付誤差を 0.25 度としても、光
情報媒体形状変化によるチルトは、 0.3度まで余裕がで
る。
【０００５】薄型基板の光情報媒体では単板の自重で垂
れやタワミが発生する。これは２枚の基板を貼り合わせ
ることで機械的強度を高めるだけではなく、両面を用い
ることで容量が倍増する。図６は２枚の基板を貼り合わ
せた光情報媒体の製造過程を示している。
【０００６】片面に情報信号が形成された第１の基板１
と第１の基板１と同様に情報信号が形成されている第２
の基板２とを貼り合わせるに際し、金属製の下基台７の
上面に信号形成面を上にした第１の基板１と信号形成面
を下にした第２の基板２の間に紫外線硬化樹脂層３を形
成させて貼り合わせている。
【０００７】紫外線硬化樹脂層３の形成方法は、図示し
ていないが第１の基板１の上に紫外線硬化樹脂を一定量
円周状に塗布し、その後に第２の基板２を重ね合わせ、
一定回転により紫外線硬化樹脂を展延して紫外線硬化樹
脂層３を形成させる。その後に上面載置板１１を中心軸
２０に沿って載置し、紫外線ランプ１２からの紫外線照
射により、第１の基板１と第２の基板２を一体化して硬
化させている。
【０００８】この従来例では、貼り合わせた２枚の基板
共に情報信号が設けられ、それぞれの情報信号の上に
は、一般的に反射膜が形成されるが、この反射膜を僅か
に透過する紫外線で紫外線硬化樹脂を硬化させることが
できる。
【０００９】薄型基板を貼り合わせた光情報媒体は、非
常に容量が大きいため、ほとんどのソフトは片側基板で
十分であり、重ね合わせる一方の基板は透明基板でも良
い。この場合は、透明板を透過する紫外線で容易に紫外
線硬化樹脂を硬化させることができる（特開平６―２７
４９４０号公報、特開平７―５００３５号公報）。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来の構成では、紫外線ランプ１２が一方向からの照射で
あるために、紫外線ランプからの発熱と紫外線硬化樹脂
の硬化収縮作用により基板に反りが発生し、高密度の光
情報媒体として必要なチルトの確保ができなくなる。
【００１１】また、第１の基板１と第２の基板２の中心
位置ずれを抑制させるために、中心軸２０で規制するこ
とが望ましいが、中心軸２０が下基台７に固定されてい
るために、中心軸２０の外径寸法を位置ズレ最小となる
限界まで大きくすると一体化した光情報媒体の取り出し
が不能となり、逆に、中心軸２０の外径寸法を小さくし
取り出しを容易にすると大きな位置ズレが発生するなど
の矛盾が生じ、位置ズレ抑制に限界が発生することにな
る。
【００１２】また、光情報媒体の上面に載置する上面載
置板１１は、紫外線を透過させることと光情報媒体基板
の反り抑制のために、一定の重量と平面性が要求される
ことから一般的にガラス基板が用いられる。しかし、ガ
ラス基板の表面に異物、塵などが介在すればガラス基板
の重量や紫外線硬化時の作業操作により、ガラス基板が
揺動し、光情報媒体の表面に打恨、擦り傷などが発生
し、信号読み出し不能の要因となる。
【００１３】また、上面載置板１１としてのガラス基板
の形状を光情報媒体より大きくすれば、光情報媒体の一
体化硬化に用いる紫外線硬化樹脂は硬化前では粘性があ
り、ガラス基板に付着して取り出し不能となったり、異
物発生の要因ともなり、連続使用が不可能となる。
【００１４】また、上面載置板１１としてのガラス基板
は、チッピングや割れの発生しやすい材料であり、かつ
紫外線透過率を高くして紫外線照射の効率を高めるに必
要なガラス基板（例えば石英ガラス、耐熱ガラス）とす
ればコストも高くなる。
【００１５】また、中心軸２０は一般的に耐摩耗性が要
求されることから金属材料などの硬度のある材料が用い
られるために、ガラス基板が固定化されない状態で、一
体化された光情報媒体の上面に載置されれば、その中心
軸と接触してガラス基板のチッピング、割れが発生し、
異物、塵となって光情報媒体表面に傷、打恨をさらに発
生させることになる。
【００１６】本発明は貼り合わせた光情報媒体の反りを
低減、第１の基板と第２の基板の中心軸ズレの抑制、光
情報媒体の表面の傷、打恨の防止、チッピングの防止を
実現できる製造方法と製造装置を提供することを目的と
する。
【００１７】
【課題を解決するための手段】本発明の光情報媒体の製
造方法は、上下２枚の基台を通して第１，第２の基板に
紫外線を照射して紫外線硬化樹脂を硬化させることで反
りを回避できる。また、第１の基台の中心に取り付けら
れ第１，第２の基板の積層方向に摺動自在のセンターボ
スとを設け、センターボス形状を、摺動位置に応じて第
１，第２の基板と第２の基台の中心穴に係合して位置決
めする第１の状態と前記位置決めを解除する第２の状態
が得られる形状にした光情報媒体の製造装置を使用する
ことで、光情報媒体の表面の傷、打恨を防止できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】請求項１記載の光情報媒体の製造
方法は、少なくとも一方の基板に情報記録部を有する第
１，第２の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせるに際
し、紫外線硬化樹脂を塗布した第１，第２の基板を、第
１，第２の基板の外径より小径で紫外線を透過する上下
２枚の基台で挟持し、上下２枚の基台を通して第１，第
２の基板に紫外線を照射して第１の基板と第２の基板の
間の紫外線硬化樹脂を硬化させて一体化することを特徴
とし、片面から照射する製造方法に比べて反りが低減で
きる。
【００１９】請求項２記載の光情報媒体の製造装置は、
少なくとも一方の基板に情報記録部を有する第１，第２
の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせる光情報媒体の製
造装置であって、紫外線硬化樹脂を塗布した第１，第２
の基板を挟持する第１，第２の基台と、第１の基台の中
心に取り付けられ第１，第２の基板の積層方向に摺動自
在のセンターボスとを設け、センターボス形状を、摺動
位置に応じて第１，第２の基板と第２の基台の中心穴に
係合して位置決めする第１の状態と前記位置決めを解除
する第２の状態が得られる形状にしたことを特徴とし、
第１，第２の基板と第２の基台が第１の状態のセンター
ボスで位置決めされる。
【００２０】請求項３記載の光情報媒体の製造方法は、
少なくとも一方の基板に情報記録部を有する第１，第２
の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせるに際し、紫外線
硬化樹脂を塗布した第１，第２の基板を、第１の基台の
中心に取り付けられた摺動自在のセンターボスに第１，
第２の基板の中心穴を合わせして載置して位置合わせ
し、その上にセンターボスに第１の基台とで第１，第２
の基板を挟持する第２の基台を載置し、紫外線を照射し
て紫外線硬化樹脂を硬化させた後に、第１，第２の基板
の位置決めを解除する位置にセンターボスを摺動させた
状態で貼り合わせの完了した光情報媒体をセンターボス
から取り外すことを特徴とし、光情報媒体をセンターボ
スから取り外す際に、それまで位置決めしていたセンタ
ーボスが邪魔にならずに光情報媒体を取り外せる。
【００２１】請求項４記載の光情報媒体の製造装置は、
少なくとも一方の基板に情報記録部を有する第１，第２
の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせる光情報媒体の製
造装置であって、紫外線硬化樹脂を塗布した第１，第２
の基板を挟持する第１，第２の基台と、第１の基台の中
心に取り付けられ第１，第２の基板の積層方向に摺動自
在のセンターボスとを設け、センターボス形状を、摺動
位置に応じて第１，第２の基板と第２の基台の中心穴に
係合して位置決めする第１の状態と前記位置決めを解除
する第２の状態が得られ形状にするとともに、センター
ボスを第１の状態に付勢する付勢手段を設け、貼り合わ
せの完了した光情報媒体の前記センターボスからの取り
外しに際して前記付勢手段に抗してセンターボスを第２
の状態に摺動させる押圧手段を設けたことを特徴とし、
光情報媒体をセンターボスから取り外す際に、それまで
位置決めしていたセンターボスが邪魔にならずに光情報
媒体を取り外せる。
【００２２】請求項５記載の光情報媒体の製造装置は、
請求項２または請求項４において、第１の状態のセンタ
ーボスが、第１の基板と第２の基板の中心穴の全周面で
当接することなく対角線上で当接するよう構成したこと
を特徴とする。
【００２３】請求項６記載の光情報媒体の製造方法は、
少なくとも一方の基板に情報記録部を有する第１，第２
の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせる光情報媒体の製
造方法であって、紫外線硬化樹脂を塗布した第１，第２
の基板を第１，第２の基台で挟持して紫外線を照射する
ときに、第１，第２の基台を磁力で互いに吸着させて第
１，第２の基板を位置決めすることを特徴とする。
【００２４】請求項７記載の光情報媒体の製造方法は、
少なくとも一方の基板に情報記録部を有する第１，第２
の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせる光情報媒体の製
造方法であって、紫外線硬化樹脂を塗布した第１，第２
の基板を第１，第２の基台で挟持して紫外線を照射する
ときに、第１の基板と第１の基台との当接個所と第２の
基板と第２の基台との当接個所の少なくとも一方を、基
板の内周側と外周側の信号検出領域以外の部分でのみ当
接させて挟持することを特徴とし、第１，第２の基板の
傷付きを低減できる。
【００２５】請求項８記載の光情報媒体の製造方法は、
請求項７において、第１，第２の基板を第１，第２の基
台で挟持している状態の隙間を約 0.1 ｍｍ程度に設定
したことを特徴とする。
【００２６】請求項９記載の光情報媒体の製造装置は、
請求項２において、第２の基台の中心穴に金属材料もし
くは樹脂材料のブッシュを取り付けたことを特徴とし、
ブッシュが第２の基台を保護してセンターボスとの接触
によるチッピングを無くす。
【００２７】以下、本発明の光情報媒体の製造方法と製
造装置を各実施の形態に基づいて説明する。 〔実施の形態１〕図１〜図３は実施の形態１を示す。
【００２８】図１は紫外線の照射工程を示している。な
お、第１，第２の基板１，２と紫外線硬化樹脂３は従来
と同じである。製造装置は、貼り合わすべき光情報媒体
の前製品１１を挟持する第１，第２の基台７ｃ，７ｄ
と、第１の基台７ｃの中心には摺動自在にセンターボス
４が設けられている。具体的には、第１の基台７ｃに取
り付けられた摺動支持軸６の軸部にセンターボス４が摺
動自在にセットされており、センターボス４の摺動の上
限位置はワッシャ８と摺動支持軸６に螺合するねじ９と
で規制されている。センターボス４と摺動支持軸６の間
には圧縮ばね５が介装されている。
【００２９】第１，第２の基台７ｃ，７ｄは何れも紫外
線を透過するガラス製で、第１の基台７ｃの上方と第２
の基台７ｄの下方には、紫外線ランプ１２Ａ，１２Ｂが
配置されている。
【００３０】図２は図１の要部の平面図を示しており、
センターボス４の大径部は、その全周が第１，第２の基
板１，２の中心穴に当接して位置決めされているのでは
なくて、対角線位置の周方向の４個所で当接して位置決
めされている（第１の状態）。
【００３１】センターボス４の大径部の長さは、図１に
示す状態で第１の基板１と第２の基板２と第２の基台７
ｄの一部が当接する寸法でよく、それ以外の部分は、円
錐形状に構成されている。
【００３２】このようにして第１，第２の基台７ｃ，７
ｄで挟持された状態で紫外線が両面から照射されて紫外
線硬化樹脂３が硬化し、反りのない光情報媒体を製造で
きる。
【００３３】また、第２の基台７ｄの中心穴には金属材
料もしくは樹脂材料のブッシュ７ｅが取り付けられてい
るため、ガラス製の第２の基台７ｄがセンターボス４に
接触して割れたり、チッピングの発生を回避できた。
【００３４】また、第１，第２の基台７ｃ，７ｄの直径
は、第１，第２の基板１，２の直径より僅かに小さく形
成されており、硬化前に第１，第２の基板１，２の間か
ら流出した紫外線硬化樹脂３が第１，第２の基台７ｃ，
７ｄに付くことがなく、第１，第２の基台７ｃ，７ｄを
繰り返し使用できる。
【００３５】図３は貼り合わせの完了した光情報媒体を
取り外す工程を示している。移送アーム１７に取り付け
られた支持アーム１６の先端には、スライド自在に押さ
え具１３が取り付けられており、押さえ具１３の先端と
支持アーム１６の先端の間には圧縮ばね１４が介装され
ている。ここで、圧縮ばね１４の付勢力は圧縮ばね５の
付勢力よりも強力に設定されている。
【００３６】押さえ具１３がセンターボス４の頭部を押
圧するように移送アーム１７が図２に示す位置に移動す
ると、圧縮ばね５の付勢に抗してセンターボス４が下降
して、センターボス４の大径部が第１の基板１よりも下
方位置に移動して、位置決めが解除される（第２の状
態）。
【００３７】この状態になってから移送アーム１７に取
り付けられたロボットハンド１０が光情報媒体を挟持す
る位置に移動し、ロボットハンド１０が光情報媒体を挟
持した状態で上昇して光情報媒体が第１の基台７ｃから
持ち上げられる。この際にはセンターボス４は押さえ具
１３で押圧されたままになっており、光情報媒体はセン
ターボス４に接触することなく取り出される。
【００３８】〔実施の形態２〕図４に示す実施の形態２
では、第１の基台７ｃの中心部に位置決め用の下マグネ
ット１９が埋設され、第２の基台７ｄの中心部には、下
マグネット１９とに嵌合可能な上マグネット１８が設け
られている。
【００３９】したがって、光情報媒体の前製品１１を第
１の基板７ｃと第２の基板７ｄで挟持した状態では、下
マグネット１９と上マグネット１８の磁力作用で位置決
め固定化され、前製品１１が第１の基台７ｃの上面を揺
動することなく、傷、打恨の発生のない状態で紫外線の
照射を受けることができる。
【００４０】〔実施の形態３〕図５に示す実施の形態３
では、第１の基台７ｃと第２の基台７ｄは全面で前製品
１１に当接していない。第１の基台７ｃと第２の基台７
ｄには、内周部と外周部に突起７ｆ，７ｇが設けられて
おり、この突起７ｆ，７ｇは光情報媒体の内外周の信号
検出領域でない部分に当接している。
【００４１】このように突起７ｆ，７ｇを第１の基台７
ｃと第２の基台７ｄに形成したことによって、光情報媒
体の信号検出領域部の間には隙間７ｈが形成され、異
物、塵が介在しても、光情報媒体の面に傷、打恨が発生
する事態を回避できる。この隙間７ｈは、光情報媒体の
チルトを抑制することから、約 0.1ｍｍ程度の隙間に設
定されている。
【００４２】なお、図５に示した例では第１の基台７ｃ
と第２の基台７ｄの内周と外周に突起７ｆ，７ｇを設け
たが、第１の基台７ｃと第２の基台７ｄに突起７ｆを設
けたのみでも良く、内周側のみが当接して、信号検出領
域と外周側に僅かの隙間（約0.1ｍｍ）を設けた構成で
も、光情報媒体に求められるチルトは確保できる。
【００４３】
【発明の効果】以上のように本発明の光情報媒体の製造
方法によると、光情報媒体の反り、第１の基板と第２の
基板の中心軸ズレの抑制、光情報媒体表面での傷、打恨
を防止できる。
【００４４】また、本発明の光情報媒体の製造装置によ
ると、第２の基台の割れ、チッピングを防止でき、良好
な光情報媒体を効率良く製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１の製造装置の断面図
【図２】同実施の形態の要部の平面図
【図３】同実施の形態の光情報媒体を基台から取り外す
工程の説明図
【図４】実施の形態２の製造装置の断面図
【図５】実施の形態３の製造装置の断面図
【図６】従来の貼り合わせ光情報媒体の製造装置の説明
図
【符号の説明】
１ 第１の基板 ２ 第２の基板 ３ 紫外線硬化樹脂 ４ センターボス ５ 圧縮バネ ６ 摺動支持軸 ７ｃ 第１の基台 ７ｄ 第２の基台 ７ｅ ブッシュ ７ｆ，７ｇ 突起 １２ 紫外線ランプ １８ 上マグネット １９ 下マグネット

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 少なくとも一方の基板に情報記録部を有
    する第１，第２の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせる
    に際し、紫外線硬化樹脂を塗布した第１，第２の基板
    を、第１，第２の基板の外径より小径で紫外線を透過す
    る上下２枚の基台で挟持し、上下２枚の基台を通して第
    １，第２の基板に紫外線を照射して第１の基板と第２の
    基板の間の紫外線硬化樹脂を硬化させて一体化する光情
    報媒体の製造方法。
  2. 【請求項２】 少なくとも一方の基板に情報記録部を有
    する第１，第２の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせる
    光情報媒体の製造装置であって、紫外線硬化樹脂を塗布
    した第１，第２の基板を挟持する第１，第２の基台と、
    第１の基台の中心に取り付けられ第１，第２の基板の積
    層方向に摺動自在のセンターボスとを設け、センターボ
    ス形状を、摺動位置に応じて第１，第２の基板と第２の
    基台の中心穴に係合して位置決めする第１の状態と前記
    位置決めを解除する第２の状態が得られる形状にした光
    情報媒体の製造装置。
  3. 【請求項３】 少なくとも一方の基板に情報記録部を有
    する第１，第２の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせる
    に際し、紫外線硬化樹脂を塗布した第１，第２の基板
    を、第１の基台の中心に取り付けられた摺動自在のセン
    ターボスに第１，第２の基板の中心穴を合わせして載置
    して位置合わせし、その上にセンターボスに第１の基台
    とで第１，第２の基板を挟持する第２の基台を載置し、
    紫外線を照射して紫外線硬化樹脂を硬化させた後に、第
    １，第２の基板の位置決めを解除する位置にセンターボ
    スを摺動させた状態で貼り合わせの完了した光情報媒体
    をセンターボスから取り外す光情報媒体の製造方法。
  4. 【請求項４】 少なくとも一方の基板に情報記録部を有
    する第１，第２の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせる
    光情報媒体の製造装置であって、紫外線硬化樹脂を塗布
    した第１，第２の基板を挟持する第１，第２の基台と、
    第１の基台の中心に取り付けられ第１，第２の基板の積
    層方向に摺動自在のセンターボスとを設け、センターボ
    ス形状を、摺動位置に応じて第１，第２の基板と第２の
    基台の中心穴に係合して位置決めする第１の状態と前記
    位置決めを解除する第２の状態が得られ形状にするとと
    もに、センターボスを第１の状態に付勢する付勢手段を
    設け、貼り合わせの完了した光情報媒体の前記センター
    ボスからの取り外しに際して前記付勢手段に抗してセン
    ターボスを第２の状態に摺動させる押圧手段を設けた光
    情報媒体の製造装置。
  5. 【請求項５】 第１の状態のセンターボスが、第１の基
    板と第２の基板の中心穴の全周面で当接することなく対
    角線上で当接するよう構成した請求項２または請求項４
    記載の光情報媒体の製造装置。
  6. 【請求項６】 少なくとも一方の基板に情報記録部を有
    する第１，第２の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせる
    光情報媒体の製造方法であって、紫外線硬化樹脂を塗布
    した第１，第２の基板を第１，第２の基台で挟持して紫
    外線を照射するときに、第１，第２の基台を磁力で互い
    に吸着させて第１，第２の基板を位置決めする光情報媒
    体の製造方法。
  7. 【請求項７】 少なくとも一方の基板に情報記録部を有
    する第１，第２の基板を紫外線硬化樹脂で貼り合わせる
    光情報媒体の製造方法であって、紫外線硬化樹脂を塗布
    した第１，第２の基板を第１，第２の基台で挟持して紫
    外線を照射するときに、第１の基板と第１の基台との当
    接個所と第２の基板と第２の基台との当接個所の少なく
    とも一方を、基板の内周側と外周側の信号検出領域以外
    の部分でのみ当接させて挟持する光情報媒体の製造方
    法。
  8. 【請求項８】 第１，第２の基板を第１，第２の基台で
    挟持している状態の隙間を約 0.1ｍｍ程度に設定した請
    求項７記載の光情報媒体の製造方法。
  9. 【請求項９】 第２の基台の中心穴に金属材料もしくは
    樹脂材料のブッシュを取り付けた請求項２記載の光情報
    媒体の製造装置。
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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1059344A3 (en) * 1999-06-11 2001-05-02 Kitano Engineering Co., Ltd. Method of an apparatus for curing an optical disc
EP0962301A3 (en) * 1998-06-01 2002-02-06 Kitano Engineering Co., Ltd. Method of manufacturing optical discs
EP1561576A3 (en) * 2004-02-03 2005-10-26 Ricoh Company Correcting ridge, apparatus and method for laminating and laminated recording medium

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