JPH0929856A - タイヤの製造方法 - Google Patents
タイヤの製造方法Info
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- JPH0929856A JPH0929856A JP7179162A JP17916295A JPH0929856A JP H0929856 A JPH0929856 A JP H0929856A JP 7179162 A JP7179162 A JP 7179162A JP 17916295 A JP17916295 A JP 17916295A JP H0929856 A JPH0929856 A JP H0929856A
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Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の目的は、生産性を低下せずかつ余分
なゴムを使用することなく、成型時間が短く作業効率の
高い、リボン・トレッドの製造方法を提供することであ
る。 【解決手段】 上記目的を達成するために、本発明によ
る空気入りタイヤの製造方法は、リボン状のグリーン・
ゴム層をグリーン・カーカスの上に順次巻き付けて行く
ことによってトレッドを成型するリボン・トレッドの製
造方法において、タイヤ１本のトレッドを成型する間に
該リボン状のグリーン・ゴム層の断面寸法を変更するこ
とを特徴とするタイヤの製造方法である。
なゴムを使用することなく、成型時間が短く作業効率の
高い、リボン・トレッドの製造方法を提供することであ
る。 【解決手段】 上記目的を達成するために、本発明によ
る空気入りタイヤの製造方法は、リボン状のグリーン・
ゴム層をグリーン・カーカスの上に順次巻き付けて行く
ことによってトレッドを成型するリボン・トレッドの製
造方法において、タイヤ１本のトレッドを成型する間に
該リボン状のグリーン・ゴム層の断面寸法を変更するこ
とを特徴とするタイヤの製造方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はタイヤの製造方法に
関するもので、特に、タイヤを構成する中間部材の一つ
であるグリーン・トレッドを製造する方法に関するもの
である。
関するもので、特に、タイヤを構成する中間部材の一つ
であるグリーン・トレッドを製造する方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】一般に、タイヤを構成する中間部材の一
つであるグリーン・トレッドは、天然または合成ゴムに
加硫剤、充填剤などのゴム配合剤を混合し混練りされた
ゴムを押し出し機からトレッド口金を経由して、所望の
形状に押し出し成型することによって製造される。しか
しながら、建設車両用タイヤなどのような、大型または
超大型のタイヤの製造に使用されるトレッドは、押し出
し機の限界能力をオーバーする、エネルギー効率が悪
い、または、中間部材の小物化、軽量化による軽労化が
求められるなどの理由から、リボン状のゴムを押し出し
て、それをグリーン・カーカスの上に順次巻き付けて行
くことによって所望の断面形状のトレッドを成型するこ
とがある。また、充分な押し出し能力を備えていない小
規模のタイヤ生産工場では、乗用車用やトラック・バス
用などのタイヤであっても、上記のリボン状のゴムを押
し出して順次巻き付けて行くことによってトレッドを成
型する方法が採用されることもあり、特に、小規模の更
生タイヤの生産工場では設備投資抑制の観点からこのよ
うなトレッド成型方法が好んで採用される。このリボン
状のゴムは、通常は、厚さ３ｍｍないし６ｍｍ程度、幅
４０ｍｍないし１５０ｍｍ程度である。このようなリボ
ン状のゴムを順次巻き付けて所望の断面形状に成型され
たトレッドはリボン・トレッドと言われ、ゴムを押し出
し機からトレッド口金を経由して一気に所望の断面形状
に押し出し成型された一体型のトレッドと区別される。
上記トレッドの断面形状は、トレッド・コンターまたは
単にコンターと呼ばれることがある。
つであるグリーン・トレッドは、天然または合成ゴムに
加硫剤、充填剤などのゴム配合剤を混合し混練りされた
ゴムを押し出し機からトレッド口金を経由して、所望の
形状に押し出し成型することによって製造される。しか
しながら、建設車両用タイヤなどのような、大型または
超大型のタイヤの製造に使用されるトレッドは、押し出
し機の限界能力をオーバーする、エネルギー効率が悪
い、または、中間部材の小物化、軽量化による軽労化が
求められるなどの理由から、リボン状のゴムを押し出し
て、それをグリーン・カーカスの上に順次巻き付けて行
くことによって所望の断面形状のトレッドを成型するこ
とがある。また、充分な押し出し能力を備えていない小
規模のタイヤ生産工場では、乗用車用やトラック・バス
用などのタイヤであっても、上記のリボン状のゴムを押
し出して順次巻き付けて行くことによってトレッドを成
型する方法が採用されることもあり、特に、小規模の更
生タイヤの生産工場では設備投資抑制の観点からこのよ
うなトレッド成型方法が好んで採用される。このリボン
状のゴムは、通常は、厚さ３ｍｍないし６ｍｍ程度、幅
４０ｍｍないし１５０ｍｍ程度である。このようなリボ
ン状のゴムを順次巻き付けて所望の断面形状に成型され
たトレッドはリボン・トレッドと言われ、ゴムを押し出
し機からトレッド口金を経由して一気に所望の断面形状
に押し出し成型された一体型のトレッドと区別される。
上記トレッドの断面形状は、トレッド・コンターまたは
単にコンターと呼ばれることがある。
【０００３】従来、リボン・トレッドは、1 本のタイヤ
成型時は一定の断面寸法のリボン状のゴムを押し出し
て、それをグリーン・カーカスの上に順次巻き付けて行
くことによって成型されていた。例えば、図１に示すよ
うな所望の断面形状のトレッドをこの従来技術で成型す
ると、図２に示すような断面形状のリボン・トレッドが
得られる。両者ほぼ類似した形状ではあるが、その外輪
郭部分だけを重ねてみると、図３に示すようにゴムが不
足する個所と余剰している個所とが存在することがよく
分かる。その結果、一体型のトレッド比べると、リボン
・トレッドの場合タイヤのユニフォーミティー不良やベ
アー発生による製品不良につながることがあった。上記
のようにゴムが不足する個所と余剰している個所とが存
在していても、トレッド全体としてのゴム量が適正であ
れば、タイヤを加硫する前半の段階で余剰している個所
から不足する個所へゴムが流れて最終製品のタイヤが加
硫成型されることがある。しかし、ゴムが不足する個所
のボリュームが大きすぎるとか、不足個所の近くにそれ
に見合う余剰ゴムが存在していないなどの原因で思うよ
うにゴムが流れないで、ゴム不足の個所のトレッド表面
と加硫金型との間に空気溜まりが生じるなどによってベ
アーが発生して製品不良につながることがあった。
成型時は一定の断面寸法のリボン状のゴムを押し出し
て、それをグリーン・カーカスの上に順次巻き付けて行
くことによって成型されていた。例えば、図１に示すよ
うな所望の断面形状のトレッドをこの従来技術で成型す
ると、図２に示すような断面形状のリボン・トレッドが
得られる。両者ほぼ類似した形状ではあるが、その外輪
郭部分だけを重ねてみると、図３に示すようにゴムが不
足する個所と余剰している個所とが存在することがよく
分かる。その結果、一体型のトレッド比べると、リボン
・トレッドの場合タイヤのユニフォーミティー不良やベ
アー発生による製品不良につながることがあった。上記
のようにゴムが不足する個所と余剰している個所とが存
在していても、トレッド全体としてのゴム量が適正であ
れば、タイヤを加硫する前半の段階で余剰している個所
から不足する個所へゴムが流れて最終製品のタイヤが加
硫成型されることがある。しかし、ゴムが不足する個所
のボリュームが大きすぎるとか、不足個所の近くにそれ
に見合う余剰ゴムが存在していないなどの原因で思うよ
うにゴムが流れないで、ゴム不足の個所のトレッド表面
と加硫金型との間に空気溜まりが生じるなどによってベ
アーが発生して製品不良につながることがあった。
【０００４】上記のような不具合をなくすため、つま
り、図３に示すようにゴムが不足する個所と余剰してい
る個所とが存在しないようにするには、リボン・トレッ
ドを構成するリボン状のゴムの厚さや幅の寸法を極めて
小さくすれば、理論的にはほぼこの不具合を解消できる
が、リボン状のゴムを小型化すればするほどタイヤの生
産性が低下して、商業生産に見合わなくなる。逆に、リ
ボン状のゴムを大型化すればタイヤの生産性が高まる
が、所望の断面形状のトレッドが得られにくくなり、製
品（タイヤ）の性能低下や外観不良をもたらす。いずれ
にしろ、上記のようにゴムが不足する個所と余剰してい
る個所とが存在することは、多かれ少なかれ避けがたい
ことであるが、どちらかと言えばゴム不足の方がゴムの
余剰よりもベアー発生による製品不良につながるので、
ゴムが不足する個所がなくなるように、やや余分にリボ
ン状のゴムを巻き付けることがおこなわれるが、これは
当然コスト高となり、満足の行く解決方法ではない。
り、図３に示すようにゴムが不足する個所と余剰してい
る個所とが存在しないようにするには、リボン・トレッ
ドを構成するリボン状のゴムの厚さや幅の寸法を極めて
小さくすれば、理論的にはほぼこの不具合を解消できる
が、リボン状のゴムを小型化すればするほどタイヤの生
産性が低下して、商業生産に見合わなくなる。逆に、リ
ボン状のゴムを大型化すればタイヤの生産性が高まる
が、所望の断面形状のトレッドが得られにくくなり、製
品（タイヤ）の性能低下や外観不良をもたらす。いずれ
にしろ、上記のようにゴムが不足する個所と余剰してい
る個所とが存在することは、多かれ少なかれ避けがたい
ことであるが、どちらかと言えばゴム不足の方がゴムの
余剰よりもベアー発生による製品不良につながるので、
ゴムが不足する個所がなくなるように、やや余分にリボ
ン状のゴムを巻き付けることがおこなわれるが、これは
当然コスト高となり、満足の行く解決方法ではない。
【０００５】ここまでは、新品タイヤの製造方法に関連
して種々記載してきたが、更生タイヤの製造方法につい
ても同様なことであって、グリーン・カーカスが台タイ
ヤに代わるだけである。
して種々記載してきたが、更生タイヤの製造方法につい
ても同様なことであって、グリーン・カーカスが台タイ
ヤに代わるだけである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
のような従来技術の欠点を解消して、生産性を低下せず
かつ余分なゴムを使用することなく、成型時間が短く作
業効率の高い、リボン・トレッドの製造方法を提供する
ことである。
のような従来技術の欠点を解消して、生産性を低下せず
かつ余分なゴムを使用することなく、成型時間が短く作
業効率の高い、リボン・トレッドの製造方法を提供する
ことである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明による空気入りタイヤの製造方法は、リボン
状のグリーン・ゴム層をグリーン・カーカスの上に順次
巻き付けて行くことによってトレッドを成型するリボン
・トレッドの製造方法において、タイヤ１本のトレッド
を成型する間に該リボン状のグリーン・ゴム層の断面寸
法を変更することを特徴とするタイヤの製造方法であ
る。
に、本発明による空気入りタイヤの製造方法は、リボン
状のグリーン・ゴム層をグリーン・カーカスの上に順次
巻き付けて行くことによってトレッドを成型するリボン
・トレッドの製造方法において、タイヤ１本のトレッド
を成型する間に該リボン状のグリーン・ゴム層の断面寸
法を変更することを特徴とするタイヤの製造方法であ
る。
【０００８】上記目的を達成するために、本発明による
空気入りタイヤの製造方法は、リボン状のグリーン・ゴ
ム層を更生タイヤ製造用の台タイヤの上に順次巻き付け
て行くことによってトレッドを成型するリボン・トレッ
ドの製造方法において、更生タイヤ１本のトレッドを成
型する間に該リボン状のグリーン・ゴム層の断面寸法を
変更することを特徴とする更生タイヤの製造方法であ
る。
空気入りタイヤの製造方法は、リボン状のグリーン・ゴ
ム層を更生タイヤ製造用の台タイヤの上に順次巻き付け
て行くことによってトレッドを成型するリボン・トレッ
ドの製造方法において、更生タイヤ１本のトレッドを成
型する間に該リボン状のグリーン・ゴム層の断面寸法を
変更することを特徴とする更生タイヤの製造方法であ
る。
【０００９】上記目的を達成するために、本発明による
空気入りタイヤの製造方法では、リボン状のグリーン・
ゴム層の断面寸法が、タイヤ１本のトレッドを成型する
初期と終期の段階では小さく、初期と終期の中間段階で
は大きいことが好ましい。
空気入りタイヤの製造方法では、リボン状のグリーン・
ゴム層の断面寸法が、タイヤ１本のトレッドを成型する
初期と終期の段階では小さく、初期と終期の中間段階で
は大きいことが好ましい。
【００１０】本発明による空気入りタイヤの製造方法
は、リボン状のグリーン・ゴム層をグリーン・カーカス
または台タイヤの上に順次巻き付けて行くことによって
トレッドを成型するリボン・トレッドの製造方法におい
て、タイヤ１本のトレッドを成型する間にリボン状のグ
リーン・ゴム層の断面寸法を変更することを特徴とする
タイヤの製造方法であるので、個々のタイヤに適したト
レッド・コンターの形状に応じてリボン状のグリーン・
ゴム層の断面寸法を変更しながら順次巻き付けて行くこ
とによって、ゴムが不足する個所と余剰している個所と
が極力存在しないような所望の形状のトレッド・コンタ
ーを得ることができる。また、ゴムが不足する個所と余
剰している個所とが発生しにくい個所ではリボン状のゴ
ムを大型化して、生産性を高めることができる。
は、リボン状のグリーン・ゴム層をグリーン・カーカス
または台タイヤの上に順次巻き付けて行くことによって
トレッドを成型するリボン・トレッドの製造方法におい
て、タイヤ１本のトレッドを成型する間にリボン状のグ
リーン・ゴム層の断面寸法を変更することを特徴とする
タイヤの製造方法であるので、個々のタイヤに適したト
レッド・コンターの形状に応じてリボン状のグリーン・
ゴム層の断面寸法を変更しながら順次巻き付けて行くこ
とによって、ゴムが不足する個所と余剰している個所と
が極力存在しないような所望の形状のトレッド・コンタ
ーを得ることができる。また、ゴムが不足する個所と余
剰している個所とが発生しにくい個所ではリボン状のゴ
ムを大型化して、生産性を高めることができる。
【００１１】本発明による空気入りタイヤの製造方法で
は、リボン状のグリーン・ゴム層の断面寸法が、タイヤ
１本のトレッドを成型する初期と終期の段階では小さ
く、初期と終期の中間段階では大きいことが好ましい。
けだし、通常のタイヤのトレッド・コンターでは、ゴム
が不足する個所と余剰している個所とが発生しやすいの
は成型初期と終期の段階であり、この段階ではリボン状
のゴムを小型化することによって従来技術が内蔵してい
た製品性能や外観不良の欠点を克服し、ゴム不足や余剰
が発生しにくい中間段階では生産性向上のためにリボン
状のゴムを大型化する所以である。
は、リボン状のグリーン・ゴム層の断面寸法が、タイヤ
１本のトレッドを成型する初期と終期の段階では小さ
く、初期と終期の中間段階では大きいことが好ましい。
けだし、通常のタイヤのトレッド・コンターでは、ゴム
が不足する個所と余剰している個所とが発生しやすいの
は成型初期と終期の段階であり、この段階ではリボン状
のゴムを小型化することによって従来技術が内蔵してい
た製品性能や外観不良の欠点を克服し、ゴム不足や余剰
が発生しにくい中間段階では生産性向上のためにリボン
状のゴムを大型化する所以である。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明にしたがう実施例について
図面を参照して説明すると、図４に示すコンターは本発
明に基づく実施例による製造方法で得られたリボン・ト
レッドのコンターであって、タイヤ・サイズは１０．０
０−２０である。本実施例による更生タイヤの製造方法
では、タイヤ１本のトレッドを成型するときに、まず図
５に示すような断面形状が小型のリボン状のゴムＳ1 、
Ｓ2 を２回更生タイヤ用の台タイヤのクラウン端部に巻
いて、つぎに図６に示すような断面形状が大型のリボン
状のゴムＬ1 、Ｌ2 、Ｌ3 、Ｌ4 を台タイヤの上に反対
側のクラウン端部に向かって徐々に位置をずらしながら
巻続け、反対側のクラウン端部近傍に達し最後に大型の
リボン状のゴムＬn を巻いた後は、小型のリボン状のゴ
ムＳ3 、Ｓ4 を２回カーカスの反対側のクラウン端部に
巻いて終了する。小型のリボン状のゴムＳの断面形状は
図示のように台形形状であって、短辺Ａは４０ｍｍ、長
辺Ｂは６０ｍｍ、厚さＣは２ｍｍである。大型のリボン
状のゴムＬの断面形状も図示のように台形形状であっ
て、短辺Ｄは４０ｍｍ、長辺Ｅは６０ｍｍ、厚さＦは４
ｍｍである。このように、リボン状のゴムの断面形状を
トレッドを成型する途中で変更することは、（１）リボ
ン状のゴムの押し出し機の口金をバリアブル・ダイと
し、予め設定された条件に基づき、厚さ・幅を変更して
リボン状のゴムを押し出し、（２）予め準備しておいた
数種のローラー・ダイの内、押し出されたリボン状のゴ
ムの厚さ・幅に応じてローラー・ダイを交換する、こと
によって達成される。
図面を参照して説明すると、図４に示すコンターは本発
明に基づく実施例による製造方法で得られたリボン・ト
レッドのコンターであって、タイヤ・サイズは１０．０
０−２０である。本実施例による更生タイヤの製造方法
では、タイヤ１本のトレッドを成型するときに、まず図
５に示すような断面形状が小型のリボン状のゴムＳ1 、
Ｓ2 を２回更生タイヤ用の台タイヤのクラウン端部に巻
いて、つぎに図６に示すような断面形状が大型のリボン
状のゴムＬ1 、Ｌ2 、Ｌ3 、Ｌ4 を台タイヤの上に反対
側のクラウン端部に向かって徐々に位置をずらしながら
巻続け、反対側のクラウン端部近傍に達し最後に大型の
リボン状のゴムＬn を巻いた後は、小型のリボン状のゴ
ムＳ3 、Ｓ4 を２回カーカスの反対側のクラウン端部に
巻いて終了する。小型のリボン状のゴムＳの断面形状は
図示のように台形形状であって、短辺Ａは４０ｍｍ、長
辺Ｂは６０ｍｍ、厚さＣは２ｍｍである。大型のリボン
状のゴムＬの断面形状も図示のように台形形状であっ
て、短辺Ｄは４０ｍｍ、長辺Ｅは６０ｍｍ、厚さＦは４
ｍｍである。このように、リボン状のゴムの断面形状を
トレッドを成型する途中で変更することは、（１）リボ
ン状のゴムの押し出し機の口金をバリアブル・ダイと
し、予め設定された条件に基づき、厚さ・幅を変更して
リボン状のゴムを押し出し、（２）予め準備しておいた
数種のローラー・ダイの内、押し出されたリボン状のゴ
ムの厚さ・幅に応じてローラー・ダイを交換する、こと
によって達成される。
【００１３】本発明による上記の実施例と比較するため
に、従来例１と従来例２を同一条件で評価した。従来例
１は実施例の小型のリボン状のゴムＳと同じ断面形状の
リボン状のゴムを用いて、更生タイヤ用の台タイヤのト
レッドの一方の端部に相当する個所からリボン状のゴム
を順次巻き付けて行くことによってトレッドが成型され
る方式であり、従来例２は実施例の大型のリボン状のゴ
ムＬと同じ断面形状のリボン状のゴムを用いて、更生タ
イヤ用の台タイヤのトレッドの一方の端部に相当する個
所からリボン状のゴムを順次巻き付けて行くことによっ
てトレッドが成型される方式である。タイヤ・サイズ
は、いずれも、実施例と同じく１０．００−２０であ
る。
に、従来例１と従来例２を同一条件で評価した。従来例
１は実施例の小型のリボン状のゴムＳと同じ断面形状の
リボン状のゴムを用いて、更生タイヤ用の台タイヤのト
レッドの一方の端部に相当する個所からリボン状のゴム
を順次巻き付けて行くことによってトレッドが成型され
る方式であり、従来例２は実施例の大型のリボン状のゴ
ムＬと同じ断面形状のリボン状のゴムを用いて、更生タ
イヤ用の台タイヤのトレッドの一方の端部に相当する個
所からリボン状のゴムを順次巻き付けて行くことによっ
てトレッドが成型される方式である。タイヤ・サイズ
は、いずれも、実施例と同じく１０．００−２０であ
る。
【００１４】本発明による上記の実施例、従来例１およ
び従来例２を同一条件で、トレッド体積の精度および生
産性を評価した結果を表１に示す。評価結果は指数表示
で示してあり、数字が大きいほど優れていることを示
す。
び従来例２を同一条件で、トレッド体積の精度および生
産性を評価した結果を表１に示す。評価結果は指数表示
で示してあり、数字が大きいほど優れていることを示
す。
【００１５】
【表１】
【００１６】表１の結果から、本発明による上記の実施
例の方式では、従来例２の方式に比べると、トレッド体
積の精度が改良され、ほとんど従来例１の方式のレベル
に近づいていることが分かる。また、生産性についても
本発明による上記の実施例の方式では、従来例１の方式
に比べはるかに改良され、従来例２の方式に比べほぼ同
等のレベルに近づいていることがわかる。
例の方式では、従来例２の方式に比べると、トレッド体
積の精度が改良され、ほとんど従来例１の方式のレベル
に近づいていることが分かる。また、生産性についても
本発明による上記の実施例の方式では、従来例１の方式
に比べはるかに改良され、従来例２の方式に比べほぼ同
等のレベルに近づいていることがわかる。
【００１７】
【発明の効果】本発明によって、生産性を低下せずかつ
余分なゴムを使用することなく、成型時間が短く作業効
率の高い、リボン・トレッドの製造方法を提供すること
が可能となった。
余分なゴムを使用することなく、成型時間が短く作業効
率の高い、リボン・トレッドの製造方法を提供すること
が可能となった。
【００１８】
【図１】トレッドの所望の断面形状を示すトレッド・コ
ンターである。
ンターである。
【図２】従来のリボン・トレッド方式によって製造され
たトレッドの断面を示す概念図である。
たトレッドの断面を示す概念図である。
【図３】図１と図２の外輪郭部分だけを重ねた図面であ
る。
る。
【図４】本発明によるリボン・トレッド方式によって製
造されたトレッド・コンターである。
造されたトレッド・コンターである。
【図５】小型のリボン状のゴムＳの断面形状である。
【図６】大型のリボン状のゴムＬの断面形状である。
Ａ 小型のリボン状ゴムの短辺の長さ Ｂ 小型のリボン状ゴムの長辺の長さ Ｃ 小型のリボン状ゴムの厚さ Ｄ 大型のリボン状ゴムの短辺の長さ Ｅ 大型のリボン状ゴムの長辺の長さ Ｆ 大型のリボン状ゴムの厚さ Ｌ 大型のリボン状のゴム Ｓ 小型のリボン状のゴム
Claims (3)
- 【請求項１】 リボン状のグリーン・ゴム層をグリーン
・カーカスの上に順次巻き付けて行くことによってトレ
ッドを成型するリボン・トレッドの製造方法において、
タイヤ１本のトレッドを成型する間に該リボン状のグリ
ーン・ゴム層の断面寸法を変更することを特徴とするタ
イヤの製造方法。 - 【請求項２】 リボン状のグリーン・ゴム層を更生タイ
ヤ製造用の台タイヤの上に順次巻き付けて行くことによ
ってトレッドを成型するリボン・トレッドの製造方法に
おいて、更生タイヤ１本のトレッドを成型する間に該リ
ボン状のグリーン・ゴム層の断面寸法を変更することを
特徴とする更生タイヤの製造方法。 - 【請求項３】 該リボン状のグリーン・ゴム層の断面寸
法が、タイヤ１本のトレッドを成型する初期と終期の段
階では小さく、初期と終期の中間段階では大きいことを
特徴とする請求項１乃至２記載のタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7179162A JPH0929856A (ja) | 1995-07-14 | 1995-07-14 | タイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7179162A JPH0929856A (ja) | 1995-07-14 | 1995-07-14 | タイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0929856A true JPH0929856A (ja) | 1997-02-04 |
Family
ID=16061033
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7179162A Pending JPH0929856A (ja) | 1995-07-14 | 1995-07-14 | タイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0929856A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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