JPH09306441A - 電池缶形成材料および該材料により形成された電池缶 - Google Patents
電池缶形成材料および該材料により形成された電池缶Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 電池缶材料の薄板化を図る。
【解決手段】 ＹＰ（降伏点）が２５０Ｎ／ｍｍ2以上
で７００Ｎ／ｍｍ2以下、ＨＲ３０Ｔ（硬度）が５５以
上で８０以下の機械特性を有する高耐力鋼板、例えば、
鋼板ＪＩＳＧ３３０３規格Ｔ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜
ＤＲ−１０を電池缶材料として用いる。その板厚は従来
より２０％〜３２％程度薄くでき、０．６ｍｍ〜０．１
ｍｍとしたものを用いている。該高耐力鋼板を用いて、
従来より板厚自体を薄くすることにより、板厚減少率を
従来と同一としても、側壁の厚さを薄くできる。また、
側壁の厚さを従来と同一とすると板厚減少率を小さくで
きる。
で７００Ｎ／ｍｍ2以下、ＨＲ３０Ｔ（硬度）が５５以
上で８０以下の機械特性を有する高耐力鋼板、例えば、
鋼板ＪＩＳＧ３３０３規格Ｔ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜
ＤＲ−１０を電池缶材料として用いる。その板厚は従来
より２０％〜３２％程度薄くでき、０．６ｍｍ〜０．１
ｍｍとしたものを用いている。該高耐力鋼板を用いて、
従来より板厚自体を薄くすることにより、板厚減少率を
従来と同一としても、側壁の厚さを薄くできる。また、
側壁の厚さを従来と同一とすると板厚減少率を小さくで
きる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電池缶形成材料、
該形成材料で形成した一次電池、二次電池の電池缶に関
し、特に、電池性能の向上を図るために、電池缶の肉厚
を薄くして電池缶容量を増大し、かつ、該電池缶の肉厚
を薄くする加工工数の減少を図って生産性を向上できる
ようにするものである。
該形成材料で形成した一次電池、二次電池の電池缶に関
し、特に、電池性能の向上を図るために、電池缶の肉厚
を薄くして電池缶容量を増大し、かつ、該電池缶の肉厚
を薄くする加工工数の減少を図って生産性を向上できる
ようにするものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、ノート型パソコンや携帯電話等の
各種コードレス機器が日常生活において広く汎用されて
おり、これらの電源として電池が用いられている。これ
らの携帯機器において電池の占めるスペースは非常に大
きく、機器の小型化、軽量化を図るために、電池自体も
小型化、軽量化しながら電池性能を高めるため、電池缶
の高容量化が要求されている。
各種コードレス機器が日常生活において広く汎用されて
おり、これらの電源として電池が用いられている。これ
らの携帯機器において電池の占めるスペースは非常に大
きく、機器の小型化、軽量化を図るために、電池自体も
小型化、軽量化しながら電池性能を高めるため、電池缶
の高容量化が要求されている。
【０００３】上記電池缶としては、一般にニッケルメッ
キ鋼板が用いられ、使用される鋼板は、鋼板ＪＩＳ Ｇ
３３０３規格でＴ−１（テンパー１）、Ｔ−２（テン
パー２）の鋼板が用いられている。上記Ｔ−１，Ｔ−２
の機械的特性は下記の表１に示す通りである。
キ鋼板が用いられ、使用される鋼板は、鋼板ＪＩＳ Ｇ
３３０３規格でＴ−１（テンパー１）、Ｔ−２（テン
パー２）の鋼板が用いられている。上記Ｔ−１，Ｔ−２
の機械的特性は下記の表１に示す通りである。
【０００４】
【表１】
【０００５】電池缶の高容量化を図るためには、外形は
国際規格で規定されているため、電池缶の肉厚を薄くす
る必要があるが、電池缶の内部圧力に対する耐力、強度
の点から電池缶の底壁の肉厚は、電池缶の側壁と比較し
て薄くできない現状であった。特に、 二次電池の場合
は、底壁が薄いと、スポット溶接、レーザー溶接時に、
底壁の内面および外面に歪み等が発生するため、この歪
みが発生しないだけの板厚が必要とされている。
国際規格で規定されているため、電池缶の肉厚を薄くす
る必要があるが、電池缶の内部圧力に対する耐力、強度
の点から電池缶の底壁の肉厚は、電池缶の側壁と比較し
て薄くできない現状であった。特に、 二次電池の場合
は、底壁が薄いと、スポット溶接、レーザー溶接時に、
底壁の内面および外面に歪み等が発生するため、この歪
みが発生しないだけの板厚が必要とされている。
【０００６】円筒型電池缶の形成方法としては、特公平
７−９９６８６号に記載されているように、円形に打ち
抜いたニッケルメッキ鋼板からなるブランクを、絞り径
が異なる複数のダイスに移送して筒形状に絞り加工して
形成するトランスファー絞り加工による場合と、同軸線
上に多段配置された絞り径が異なる複数のダイスに、パ
ンチで加圧して連続的に通過させて筒状に絞りしごき加
工して形成するＤＩ（drawing & ironing)絞り加工方法
が用いられている。上記トランスファー絞り加工による
場合、板厚の減少はほとんどなく、形成される電池缶の
底壁および側壁は鋼板の板厚さと略同一厚さとなる。一
方、ＤＩ絞り加工による場合、底壁の板厚は鋼板の板厚
と略同一厚さとなるが、側壁がしごかれるため、側壁の
板厚は底壁（鋼板）の板厚よりも薄くなる。
７−９９６８６号に記載されているように、円形に打ち
抜いたニッケルメッキ鋼板からなるブランクを、絞り径
が異なる複数のダイスに移送して筒形状に絞り加工して
形成するトランスファー絞り加工による場合と、同軸線
上に多段配置された絞り径が異なる複数のダイスに、パ
ンチで加圧して連続的に通過させて筒状に絞りしごき加
工して形成するＤＩ（drawing & ironing)絞り加工方法
が用いられている。上記トランスファー絞り加工による
場合、板厚の減少はほとんどなく、形成される電池缶の
底壁および側壁は鋼板の板厚さと略同一厚さとなる。一
方、ＤＩ絞り加工による場合、底壁の板厚は鋼板の板厚
と略同一厚さとなるが、側壁がしごかれるため、側壁の
板厚は底壁（鋼板）の板厚よりも薄くなる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】電池缶の内部圧力は１
５０kgf/cm2〜３００kgf/cm2であるため、底壁（一次電
池では電池缶のトップ部）の厚さは、アルカリマンガン
乾電池の単１缶では０．４ｍｍ〜０．３ｍｍ、単３缶で
は０．２５ｍｍ必要である。よって、単１缶では板厚
０．４ｍｍ〜０．３ｍｍのＴ−１あるいはＴ−２の鋼板
が用いられ、単３缶では板厚が０．２５ｍｍのＴ−１あ
るいはＴ−２の鋼板が用いられている。
５０kgf/cm2〜３００kgf/cm2であるため、底壁（一次電
池では電池缶のトップ部）の厚さは、アルカリマンガン
乾電池の単１缶では０．４ｍｍ〜０．３ｍｍ、単３缶で
は０．２５ｍｍ必要である。よって、単１缶では板厚
０．４ｍｍ〜０．３ｍｍのＴ−１あるいはＴ−２の鋼板
が用いられ、単３缶では板厚が０．２５ｍｍのＴ−１あ
るいはＴ−２の鋼板が用いられている。
【０００８】上記のように、電池缶の側壁は、その厚さ
を薄くして電池容量を高めることが要求されているた
め、０．４ｍｍの板厚の鋼板を用いた場合、上記絞り加
工時の側壁となる部分をしごいて薄くし、側壁を０．２
ｍｍの厚さとし、板厚を５０％程度減少させている。
を薄くして電池容量を高めることが要求されているた
め、０．４ｍｍの板厚の鋼板を用いた場合、上記絞り加
工時の側壁となる部分をしごいて薄くし、側壁を０．２
ｍｍの厚さとし、板厚を５０％程度減少させている。
【０００９】しかしながら、上記のように、板厚を５０
％近く減少させる場合、径の相違するダイスを多数必要
とし、トランスファー絞り加工およびＤＩ絞り加工のい
ずれの方法を採用しても設備が大型化する問題がある。
また、特に、トランスファー絞りの場合、ダイス毎に移
送して加工するため、加工時間が非常に長くかかり、生
産性が悪く、それだけコスト高になる問題がある。
％近く減少させる場合、径の相違するダイスを多数必要
とし、トランスファー絞り加工およびＤＩ絞り加工のい
ずれの方法を採用しても設備が大型化する問題がある。
また、特に、トランスファー絞りの場合、ダイス毎に移
送して加工するため、加工時間が非常に長くかかり、生
産性が悪く、それだけコスト高になる問題がある。
【００１０】本発明は上記した問題に鑑みてなされたも
ので、側壁の板厚を従来よりも厚くすることなく、絞り
しごき作用による板厚の減少率を低下させ、即ち、鋼板
自体の耐力および強度を上げることにより、底壁を薄く
して、側壁との板厚の差を少なくし、よって、絞り加工
のスピード化、それに伴う生産性の向上、コスト低下を
図ることを課題としている。
ので、側壁の板厚を従来よりも厚くすることなく、絞り
しごき作用による板厚の減少率を低下させ、即ち、鋼板
自体の耐力および強度を上げることにより、底壁を薄く
して、側壁との板厚の差を少なくし、よって、絞り加工
のスピード化、それに伴う生産性の向上、コスト低下を
図ることを課題としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、請求項１で、絞り加工で形成される側壁
と底壁とを有する一端開口の電池缶を形成する材料であ
って、ＹＰ（降伏点）が２５０Ｎ／ｍｍ2以上で７００
Ｎ／ｍｍ2以下、ＨＲ３０Ｔ（硬度）が５５以上で８０
以下、板厚が０．６ｍｍ〜０．１ｍｍである高耐力鋼板
からなる電池缶形成材料を提供している。
め、本発明は、請求項１で、絞り加工で形成される側壁
と底壁とを有する一端開口の電池缶を形成する材料であ
って、ＹＰ（降伏点）が２５０Ｎ／ｍｍ2以上で７００
Ｎ／ｍｍ2以下、ＨＲ３０Ｔ（硬度）が５５以上で８０
以下、板厚が０．６ｍｍ〜０．１ｍｍである高耐力鋼板
からなる電池缶形成材料を提供している。
【００１２】上記高耐力鋼板として、例えば、鋼板ＪＩ
Ｓ Ｇ ３３０３規格のＴ−３〜Ｔ−５およびＤＲ−８
〜ＤＲ−１０等が好適に用いられる。（請求項２）
Ｓ Ｇ ３３０３規格のＴ−３〜Ｔ−５およびＤＲ−８
〜ＤＲ−１０等が好適に用いられる。（請求項２）
【００１３】即ち、請求項１に記載の機械特性を有する
鋼板は、所謂、前記の表１に示すように、Ｔ−３（テン
パー３）〜Ｔ−５（テンパー５）およびＤＲ−８〜ＤＲ
−１０に属する。なお、ＤＲ材は伸びがほとんど無いた
めに、従来、プレス絞り加工で電池缶を形成する場合に
用いられていなかったが、本発明者が実験した結果、ト
ランスファー絞り加工およびＤＩ絞り加工のいずれの加
工方法を採用しても、絞り加工に耐えうることが判明し
た。よって、ＤＲ材を電池缶形成材料として用いること
も本発明は含んでいる。
鋼板は、所謂、前記の表１に示すように、Ｔ−３（テン
パー３）〜Ｔ−５（テンパー５）およびＤＲ−８〜ＤＲ
−１０に属する。なお、ＤＲ材は伸びがほとんど無いた
めに、従来、プレス絞り加工で電池缶を形成する場合に
用いられていなかったが、本発明者が実験した結果、ト
ランスファー絞り加工およびＤＩ絞り加工のいずれの加
工方法を採用しても、絞り加工に耐えうることが判明し
た。よって、ＤＲ材を電池缶形成材料として用いること
も本発明は含んでいる。
【００１４】上記Ｔ−３〜Ｔ−５およびＤＲ−８〜ＤＲ
−１０よりなる高耐力鋼板は、従来の電池缶形成材料と
して用いられているＴ−１、Ｔ−２の鋼板と比較して、
そのＹＰ（降伏点）およびＨＲ３０Ｔ（硬度）の機械特
性より、その耐力および強度は、Ｔ−３〜Ｔ−５、ＤＲ
−８〜ＤＲ−１０の板厚を、Ｔ−１〜Ｔ−２の板厚を少
なくとも２５％減少させた場合と同程度となる。即ち、
電池缶の底壁が必要とする耐力および強度は、Ｔ−１〜
Ｔ−２の鋼板を用いていた場合より、板厚を２０％〜３
２％減少させたＴ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜ＤＲ−１０
の鋼板を用いても、耐力および強度は足りることとな
る。
−１０よりなる高耐力鋼板は、従来の電池缶形成材料と
して用いられているＴ−１、Ｔ−２の鋼板と比較して、
そのＹＰ（降伏点）およびＨＲ３０Ｔ（硬度）の機械特
性より、その耐力および強度は、Ｔ−３〜Ｔ−５、ＤＲ
−８〜ＤＲ−１０の板厚を、Ｔ−１〜Ｔ−２の板厚を少
なくとも２５％減少させた場合と同程度となる。即ち、
電池缶の底壁が必要とする耐力および強度は、Ｔ−１〜
Ｔ−２の鋼板を用いていた場合より、板厚を２０％〜３
２％減少させたＴ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜ＤＲ−１０
の鋼板を用いても、耐力および強度は足りることとな
る。
【００１５】具体的には、板厚０．４０ｍｍのＴ−１〜
Ｔ−２の鋼板を、板厚０．３０ｍｍのＴ−３〜Ｔ−５、
ＤＲ−８〜ＤＲ−１０の鋼板に置き換えることができ
る。その場合、板厚０．４０ｍｍを０．１８ｍｍに絞り
しごきする減少率（５５％）より、板厚０．３０ｍｍを
０．１８ｍｍに絞りしごきする減少率（４０％）を低下
させることができる。よって、絞りしごき加工のスピー
ド化を図ることができる。一方、板厚の減少率を同一と
すると、側壁の厚さを従来より２０％〜３２％程度薄く
できるため、その分、電池容量を増大させることができ
る。さらに、底壁の板厚も薄くなっているため、その
分、電池容量を増大させることができると共に、軽量化
を図ることができる。
Ｔ−２の鋼板を、板厚０．３０ｍｍのＴ−３〜Ｔ−５、
ＤＲ−８〜ＤＲ−１０の鋼板に置き換えることができ
る。その場合、板厚０．４０ｍｍを０．１８ｍｍに絞り
しごきする減少率（５５％）より、板厚０．３０ｍｍを
０．１８ｍｍに絞りしごきする減少率（４０％）を低下
させることができる。よって、絞りしごき加工のスピー
ド化を図ることができる。一方、板厚の減少率を同一と
すると、側壁の厚さを従来より２０％〜３２％程度薄く
できるため、その分、電池容量を増大させることができ
る。さらに、底壁の板厚も薄くなっているため、その
分、電池容量を増大させることができると共に、軽量化
を図ることができる。
【００１６】上記電池缶容量の増大という点より、上記
高耐力鋼板の板厚は、形成する電池缶の缶内圧力により
規定される電池缶底壁の最小板厚（即ち、電池缶内部圧
力に耐えうる最小強度を有する板厚）と略同一板厚とし
て、該電池缶側壁の板厚の減少率が０％〜５０％未満と
なるように設定することが好ましい。（請求項３）しか
しながら、側壁の板厚の減少率は５０％以下に限定され
ず、底壁強度の関係より板厚の大きな、例えば、０．６
ｍｍの板厚を用いた場合には、側壁を薄くするため、７
０％〜８０％程度まで減少させる場合もある。
高耐力鋼板の板厚は、形成する電池缶の缶内圧力により
規定される電池缶底壁の最小板厚（即ち、電池缶内部圧
力に耐えうる最小強度を有する板厚）と略同一板厚とし
て、該電池缶側壁の板厚の減少率が０％〜５０％未満と
なるように設定することが好ましい。（請求項３）しか
しながら、側壁の板厚の減少率は５０％以下に限定され
ず、底壁強度の関係より板厚の大きな、例えば、０．６
ｍｍの板厚を用いた場合には、側壁を薄くするため、７
０％〜８０％程度まで減少させる場合もある。
【００１７】上記のように、本発明では、高耐力鋼板を
用いているため、例えば、単一缶の場合、従来使用され
ているＴ−１、Ｔ−２の板厚が０．２５ｍｍであったの
を、Ｔ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜ＤＲ−１０の高耐力鋼
板を用いると板厚を０．２ｍｍとでき、使用する電池缶
形成材料の最小板厚を従来より小さくできる。このよう
に、板厚を小さくしているため、側壁をしごいて薄くす
る板厚の減少率を従来は５０％以上の場合が多かった
が、本発明では、５０％以下となる場合が多い。よっ
て、側壁をしごき絞りする工程を減少できる。
用いているため、例えば、単一缶の場合、従来使用され
ているＴ−１、Ｔ−２の板厚が０．２５ｍｍであったの
を、Ｔ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜ＤＲ−１０の高耐力鋼
板を用いると板厚を０．２ｍｍとでき、使用する電池缶
形成材料の最小板厚を従来より小さくできる。このよう
に、板厚を小さくしているため、側壁をしごいて薄くす
る板厚の減少率を従来は５０％以上の場合が多かった
が、本発明では、５０％以下となる場合が多い。よっ
て、側壁をしごき絞りする工程を減少できる。
【００１８】上記鋼板は一面は粗面、他面は鏡面として
いることが好ましい。（請求項４）即ち、鋼板より電池
缶を絞り加工した時に、粗面側を電池缶内面とすると、
電池缶内部に充填する活物質との接触面積を大きくでき
る一方、鏡面側を電池缶外面とすると、電池缶の美観お
よび耐食性を向上させることができる。
いることが好ましい。（請求項４）即ち、鋼板より電池
缶を絞り加工した時に、粗面側を電池缶内面とすると、
電池缶内部に充填する活物質との接触面積を大きくでき
る一方、鏡面側を電池缶外面とすると、電池缶の美観お
よび耐食性を向上させることができる。
【００１９】上記高耐力鋼板の少なくとも片面にメッキ
が施されている。（請求項５）また、上記メッキとして
は、ニッケルメッキまたは合金メッキが好適に用いられ
る。（請求項６） 該合金メッキとしては、Ｎｉ−Ｍ
ｎ、Ｎｉ−Ｃｏ、Ｎｉ−Ｆｅ、Ｎｉ−Ｓｎ、Ｎｉ−Ｚ
ｎ，Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｓｉ，Ｎｉ−Ｉｎ，Ｎｉ−Ｇｅ，
Ｎｉ−Ｓｅ，Ｎｉ−Ｌｎ，Ｎｉ−Ｗ，Ｎｉ−Ｔｉ、Ｎｉ
−Ｐ，Ｎｉ−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｇａ、Ｃｏ−Ｍｏ、Ｆｅ−
Ｗ、Ａｇ−Ｓｈ等が好適に用いられる。
が施されている。（請求項５）また、上記メッキとして
は、ニッケルメッキまたは合金メッキが好適に用いられ
る。（請求項６） 該合金メッキとしては、Ｎｉ−Ｍ
ｎ、Ｎｉ−Ｃｏ、Ｎｉ−Ｆｅ、Ｎｉ−Ｓｎ、Ｎｉ−Ｚ
ｎ，Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｓｉ，Ｎｉ−Ｉｎ，Ｎｉ−Ｇｅ，
Ｎｉ−Ｓｅ，Ｎｉ−Ｌｎ，Ｎｉ−Ｗ，Ｎｉ−Ｔｉ、Ｎｉ
−Ｐ，Ｎｉ−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｇａ、Ｃｏ−Ｍｏ、Ｆｅ−
Ｗ、Ａｇ−Ｓｈ等が好適に用いられる。
【００２０】電池缶形成材料は、通常、Ｔ−１〜Ｔ−２
の鋼板にニッケルメッキを施したものが用いられている
が、ニッケルメッキに限定されず、メッキ層の硬度を高
めて電池缶の側壁内面に絞りしごき加工時に割れを発生
させ得る点より、合金メッキも好適に用いられる。上記
のように電池缶の側壁内面に割れを発生させると、それ
だけ内部に収容する活物質との接触面積を増大させ、接
触抵抗を低減できるために好ましい。
の鋼板にニッケルメッキを施したものが用いられている
が、ニッケルメッキに限定されず、メッキ層の硬度を高
めて電池缶の側壁内面に絞りしごき加工時に割れを発生
させ得る点より、合金メッキも好適に用いられる。上記
のように電池缶の側壁内面に割れを発生させると、それ
だけ内部に収容する活物質との接触面積を増大させ、接
触抵抗を低減できるために好ましい。
【００２１】よって、接触抵抗を低減するため、上記メ
ッキの表面に、Ａｕ，Ａｇ，Ｍｏ，Ｃｏ，Ｉｒ，Ｒｈ，
Ｗ，Ｚｎからなる接触抵抗の小さい金属をメッキするこ
とが好ましい。（請求項７）また、上記メッキが施され
た後に焼鈍、スキンパスが施されたものが好ましい。
（請求項８）
ッキの表面に、Ａｕ，Ａｇ，Ｍｏ，Ｃｏ，Ｉｒ，Ｒｈ，
Ｗ，Ｚｎからなる接触抵抗の小さい金属をメッキするこ
とが好ましい。（請求項７）また、上記メッキが施され
た後に焼鈍、スキンパスが施されたものが好ましい。
（請求項８）
【００２２】また、本発明は、請求項９で、上記請求項
１乃至請求項８のいずれか１項に記載の電池缶形成材料
により形成された電池缶を提供している。具体的には、
ＹＰ（降伏点）が２５０Ｎ／ｍｍ2以上で７００Ｎ／ｍ
ｍ2以下、ＨＲ３０Ｔが５５以上で８０以下の機械特性
を備えるＴ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜ＤＲ−１０からな
り、絞り加工により有底筒型とされ、その底壁の板厚が
０．６ｍｍ〜０．１ｍｍの電池缶を提供している。
１乃至請求項８のいずれか１項に記載の電池缶形成材料
により形成された電池缶を提供している。具体的には、
ＹＰ（降伏点）が２５０Ｎ／ｍｍ2以上で７００Ｎ／ｍ
ｍ2以下、ＨＲ３０Ｔが５５以上で８０以下の機械特性
を備えるＴ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜ＤＲ−１０からな
り、絞り加工により有底筒型とされ、その底壁の板厚が
０．６ｍｍ〜０．１ｍｍの電池缶を提供している。
【００２３】上記電池缶は、底壁の板厚が０．１ｍｍ〜
０．６ｍｍの範囲で、側壁の板厚が０．１ｍｍ〜０．３
ｍｍの範囲としていることが好ましい。（請求項１０）
０．６ｍｍの範囲で、側壁の板厚が０．１ｍｍ〜０．３
ｍｍの範囲としていることが好ましい。（請求項１０）
【００２４】具体的には、例えば、底壁の板厚が０．１
ｍｍ〜０．２ｍｍの場合は、側壁の板厚を０．１ｍｍ〜
０．１５ｍｍに、底壁が０．２ｍｍ〜０．３ｍｍの場合
は側壁を０．１５ｍｍ〜０．２ｍｍに、底壁が０．３ｍ
ｍ〜０．６ｍｍの場合は側壁の板厚を０．２ｍｍ〜０．
２５ｍｍにすることが好ましい。なお、底壁が０．５ｍ
ｍで側壁を０．１ｍｍにする場合など、底壁に対する側
壁の板厚減少率は一定に規定されない。
ｍｍ〜０．２ｍｍの場合は、側壁の板厚を０．１ｍｍ〜
０．１５ｍｍに、底壁が０．２ｍｍ〜０．３ｍｍの場合
は側壁を０．１５ｍｍ〜０．２ｍｍに、底壁が０．３ｍ
ｍ〜０．６ｍｍの場合は側壁の板厚を０．２ｍｍ〜０．
２５ｍｍにすることが好ましい。なお、底壁が０．５ｍ
ｍで側壁を０．１ｍｍにする場合など、底壁に対する側
壁の板厚減少率は一定に規定されない。
【００２５】上記したように、Ｔ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−
８〜ＤＲ−１０の高耐力鋼板では、Ｔ−１、Ｔ−２の従
来の鋼板と比較して、耐力および強度が優れているた
め、上記のように、Ｔ−１、Ｔ−２より板厚を２０％〜
３２％減少でき、底壁の板厚を電池缶内部の圧力との相
関関係より０．１ｍｍ〜０．６ｍｍとし、従来は、最小
板厚が略０．２５ｍｍ程度であったものを、それ以下に
薄くできる。この底壁の板厚を薄くすることにより、そ
の分、電池缶容量を増大させることができる。さらに、
この薄い板厚をしごき絞りして側壁の板厚を薄くする
と、さらに、電池缶容量を増大させることができる。
８〜ＤＲ−１０の高耐力鋼板では、Ｔ−１、Ｔ−２の従
来の鋼板と比較して、耐力および強度が優れているた
め、上記のように、Ｔ−１、Ｔ−２より板厚を２０％〜
３２％減少でき、底壁の板厚を電池缶内部の圧力との相
関関係より０．１ｍｍ〜０．６ｍｍとし、従来は、最小
板厚が略０．２５ｍｍ程度であったものを、それ以下に
薄くできる。この底壁の板厚を薄くすることにより、そ
の分、電池缶容量を増大させることができる。さらに、
この薄い板厚をしごき絞りして側壁の板厚を薄くする
と、さらに、電池缶容量を増大させることができる。
【００２６】上記電池缶は、絞り加工で、円筒型あるい
は角筒型としている。（請求項１１）
は角筒型としている。（請求項１１）
【００２７】上記請求項１乃至請求項８の電池缶形成材
料を用いて、請求項９乃至請求項１１の電池缶を形成す
るプレス絞り加工方法として、３種類の方法が好適に用
いられる。すなわち、第１に、絞り径が異なる複数のダ
イスに移送して筒形状に絞りしごき加工して形成するト
ランスファー加工方法が用いられる。このダイス毎に缶
を移送して絞り加工するトランスファー加工方法では、
側壁の板厚の減少がほとんどないため、高耐力鋼板を用
いて板厚自体を薄くしておく利点は大きい。
料を用いて、請求項９乃至請求項１１の電池缶を形成す
るプレス絞り加工方法として、３種類の方法が好適に用
いられる。すなわち、第１に、絞り径が異なる複数のダ
イスに移送して筒形状に絞りしごき加工して形成するト
ランスファー加工方法が用いられる。このダイス毎に缶
を移送して絞り加工するトランスファー加工方法では、
側壁の板厚の減少がほとんどないため、高耐力鋼板を用
いて板厚自体を薄くしておく利点は大きい。
【００２８】第２に、同軸線上に多段配置された絞り径
が異なる複数のダイスに、パンチで加圧して連続的に通
過させるＤＩ絞り加工方法が用いられる。該ＤＩ絞り加
工方法では、ダイス毎に缶を移送せずに、パンチによる
一工程で加工できるが、板厚の減少率の低下に伴い、同
一軸線上に配置するダイスの個数を減少できるため、設
備の小型化を図ることができる。
が異なる複数のダイスに、パンチで加圧して連続的に通
過させるＤＩ絞り加工方法が用いられる。該ＤＩ絞り加
工方法では、ダイス毎に缶を移送せずに、パンチによる
一工程で加工できるが、板厚の減少率の低下に伴い、同
一軸線上に配置するダイスの個数を減少できるため、設
備の小型化を図ることができる。
【００２９】さらに、絞り径が異なる複数のダイスに移
送してトランスファー絞り加工で筒形状に形成した後、
側壁しごき絞り用ダイスに通して、側壁を薄くする絞り
加工方法が用いられる。この方法の場合も、板厚の減少
率を低下させると、加工速度を速めることができる。
送してトランスファー絞り加工で筒形状に形成した後、
側壁しごき絞り用ダイスに通して、側壁を薄くする絞り
加工方法が用いられる。この方法の場合も、板厚の減少
率を低下させると、加工速度を速めることができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態につい
て、図面を参照して説明する。第１実施形態の電池缶１
は、図１（Ａ）（Ｂ）に示すように、有底円筒形であ
る。該電池缶１は、機械特性がＹＰ＝３５０Ｎ／ｍ
ｍ2、ＨＲ３０Ｔ６５±３のＴ−５の高耐力鋼板２ａを
用い、その板厚を０．２５ｍｍとし、その両面に、ニッ
ケルメッキ２ｂを２．５μｍの厚さで施したものを用い
て形成している。
て、図面を参照して説明する。第１実施形態の電池缶１
は、図１（Ａ）（Ｂ）に示すように、有底円筒形であ
る。該電池缶１は、機械特性がＹＰ＝３５０Ｎ／ｍ
ｍ2、ＨＲ３０Ｔ６５±３のＴ−５の高耐力鋼板２ａを
用い、その板厚を０．２５ｍｍとし、その両面に、ニッ
ケルメッキ２ｂを２．５μｍの厚さで施したものを用い
て形成している。
【００３１】上記高耐力鋼板は、砥石で研磨したロール
とブライトロールとの一対の圧延ロールに通して、一面
を粗面、他面を鏡面としておくことが好ましい。
とブライトロールとの一対の圧延ロールに通して、一面
を粗面、他面を鏡面としておくことが好ましい。
【００３２】さらに、上記ニッケルメッキあるいは合金
メッキを鋼板に施した後に、これらメッキの表面、少な
くとも電池缶内面側となる面に、Ａｕ，Ａｇ，Ｍｏ，Ｃ
ｏ，Ｉｒ，Ｒｈ，Ｗ，Ｚｎからなる接触抵抗の小さい金
属をメッキしておくことが好ましい。
メッキを鋼板に施した後に、これらメッキの表面、少な
くとも電池缶内面側となる面に、Ａｕ，Ａｇ，Ｍｏ，Ｃ
ｏ，Ｉｒ，Ｒｈ，Ｗ，Ｚｎからなる接触抵抗の小さい金
属をメッキしておくことが好ましい。
【００３３】上記Ｔ−５のニッケルメッキ高耐力鋼板２
は、図２に示すように、円形に切断してブランクを形成
した後、絞り径ｒを順次小さくしたダイス３Ａ〜３Ｄに
順次移送しながらパンチ４で押圧して絞りしごき加工
し、順番に底壁１ａの径を縮小しながら、側壁１ｂの高
さを延長して、トラスファー絞り方法で有底円筒形状に
加工している。ついで、側壁しごき絞り用ダイス３Ｅを
通して側壁をしごき絞りし、これを１〜３回繰り返し
て、側壁を所要の薄さまで減少させている。
は、図２に示すように、円形に切断してブランクを形成
した後、絞り径ｒを順次小さくしたダイス３Ａ〜３Ｄに
順次移送しながらパンチ４で押圧して絞りしごき加工
し、順番に底壁１ａの径を縮小しながら、側壁１ｂの高
さを延長して、トラスファー絞り方法で有底円筒形状に
加工している。ついで、側壁しごき絞り用ダイス３Ｅを
通して側壁をしごき絞りし、これを１〜３回繰り返し
て、側壁を所要の薄さまで減少させている。
【００３４】上記絞り加工で形成された図１に示す電池
缶１は、単３型の電池缶で、その底壁１ａの厚さは鋼板
２の板厚と同一の０．２５ｍｍ、側壁１ｂの厚さは０．
２ｍｍで、減少率は２０％としている。
缶１は、単３型の電池缶で、その底壁１ａの厚さは鋼板
２の板厚と同一の０．２５ｍｍ、側壁１ｂの厚さは０．
２ｍｍで、減少率は２０％としている。
【００３５】上記第１実施形態と強度比較するために、
第１比較例として、機械特性がＹＰ＝２１６Ｎ／ｍ
ｍ2、ＨＲ３０Ｔ４９±３の従来用いられているＴ−１
の鋼板で、第１実施形態と同様に、その板厚を０．２５
ｍｍとし、その両面に、ニッケルメッキを０．２５μｍ
の厚さで施したものを用い、第１実施形態と同様に、底
壁の厚さ０．２５ｍｍ、側壁の厚さ０．２ｍｍの同一形
状の電池缶を形成した。
第１比較例として、機械特性がＹＰ＝２１６Ｎ／ｍ
ｍ2、ＨＲ３０Ｔ４９±３の従来用いられているＴ−１
の鋼板で、第１実施形態と同様に、その板厚を０．２５
ｍｍとし、その両面に、ニッケルメッキを０．２５μｍ
の厚さで施したものを用い、第１実施形態と同様に、底
壁の厚さ０．２５ｍｍ、側壁の厚さ０．２ｍｍの同一形
状の電池缶を形成した。
【００３６】上記第１実施形態および第１比較例の電池
缶とも、図３の示す方法で強度を測定した。即ち、電池
缶１の開口した封口部１ｃに銀ロウ溶接した固定盤５の
中心を貫通させて、Ｎ2ボンベ６より減圧弁７を通し
て、電池缶１の内部にＮ2ガスを注入し、電池缶１の底
壁１ａのトップ部１ｄの変形をマイクロゲージ８で測定
した。
缶とも、図３の示す方法で強度を測定した。即ち、電池
缶１の開口した封口部１ｃに銀ロウ溶接した固定盤５の
中心を貫通させて、Ｎ2ボンベ６より減圧弁７を通し
て、電池缶１の内部にＮ2ガスを注入し、電池缶１の底
壁１ａのトップ部１ｄの変形をマイクロゲージ８で測定
した。
【００３７】上記測定結果は、図４の線図に示す通りで
あり、従来のＴ−１の鋼板で形成した電池缶１−Ａでは
８０kgf/cm2で、 ７６０μｍ（０．７６ｍｍ）の歪みが
発生したが、本発明のＴ−５の高耐力鋼板で形成した電
池缶１−Ｅでは、８０kgf/cm2で、 ３５０μｍ（０．３
５ｍｍ）の歪みしか発生しなかった。
あり、従来のＴ−１の鋼板で形成した電池缶１−Ａでは
８０kgf/cm2で、 ７６０μｍ（０．７６ｍｍ）の歪みが
発生したが、本発明のＴ−５の高耐力鋼板で形成した電
池缶１−Ｅでは、８０kgf/cm2で、 ３５０μｍ（０．３
５ｍｍ）の歪みしか発生しなかった。
【００３８】図４に示すように、第２比較例として、Ｔ
−２の鋼板から形成した電池缶１−Ｂ、第２実施形態と
して高耐力鋼板のＴ−４で形成した電池缶１−Ｄを設け
て、同様の測定を行い、その結果を示している。いずれ
も第１実施形態および第１比較例と同様で、板厚および
底壁の厚さは０．２５ｍｍ、側壁の厚さは０．２０ｍｍ
としている。
−２の鋼板から形成した電池缶１−Ｂ、第２実施形態と
して高耐力鋼板のＴ−４で形成した電池缶１−Ｄを設け
て、同様の測定を行い、その結果を示している。いずれ
も第１実施形態および第１比較例と同様で、板厚および
底壁の厚さは０．２５ｍｍ、側壁の厚さは０．２０ｍｍ
としている。
【００３９】上記測定結果から明らかなように、Ｔ−４
で形成した場合は、８０kgf/cm2で、４００μｍ（０．４
０ｍｍ）の歪みしか発生しなかったが、従来のＴ−２で
形成した場合は、８０kgf/cm2で、 ５６０μｍ（０．５
６ｍｍ）の歪みが発生した。
で形成した場合は、８０kgf/cm2で、４００μｍ（０．４
０ｍｍ）の歪みしか発生しなかったが、従来のＴ−２で
形成した場合は、８０kgf/cm2で、 ５６０μｍ（０．５
６ｍｍ）の歪みが発生した。
【００４０】さらに、第３実施形態として、機械特性が
ＹＰ＝３５０Ｎ／ｍｍ2、ＨＲ３０Ｔ＝６５±３のＴ−
５の高耐力鋼板で、その板厚を０．２０ｍｍとし、その
両面に、ニッケルメッキを２．５μｍの厚さで施したも
のを用いて、第１実施形態と同様な絞り加工で、底壁の
厚さ０．２０ｍｍ、側壁の厚さ０．１７ｍｍの有底円筒
形状の電池缶を形成した。
ＹＰ＝３５０Ｎ／ｍｍ2、ＨＲ３０Ｔ＝６５±３のＴ−
５の高耐力鋼板で、その板厚を０．２０ｍｍとし、その
両面に、ニッケルメッキを２．５μｍの厚さで施したも
のを用いて、第１実施形態と同様な絞り加工で、底壁の
厚さ０．２０ｍｍ、側壁の厚さ０．１７ｍｍの有底円筒
形状の電池缶を形成した。
【００４１】上記第３実施形態の電池缶１−Ｅ’を、上
記第１実施形態と同一の強度試験を行った。その結果
は、上記図４に示すように、８０kgf/cm2で、 ５３０μ
ｍ（０．５３ｍｍ）の歪みしか発生しなかった。この歪
みは、従来のＴ−２の鋼板で、０．２５ｍｍの板厚とし
たものよりも歪みが少なく、Ｔ−２で板厚０．２５ｍｍ
としたものより、Ｔ−５で板厚０．２０ｍｍとした方が
強度が強いことが立証された。
記第１実施形態と同一の強度試験を行った。その結果
は、上記図４に示すように、８０kgf/cm2で、 ５３０μ
ｍ（０．５３ｍｍ）の歪みしか発生しなかった。この歪
みは、従来のＴ−２の鋼板で、０．２５ｍｍの板厚とし
たものよりも歪みが少なく、Ｔ−２で板厚０．２５ｍｍ
としたものより、Ｔ−５で板厚０．２０ｍｍとした方が
強度が強いことが立証された。
【００４２】第４実施形態では、ＹＰ＝５４９Ｎ／ｍｍ
2、ＨＲ３０Ｔ＝７３のＤＲ−８の高耐力鋼板を用いて
上記第１実施形態と同一方法で電池缶を形成した。該第
４実施形態を上記と同様に強度試験を行った結果、第１
実施形態のＴ−５を用いた場合と同様に８０kgf/cm2で、
３５０μｍ（０．３５ｍｍ）の歪みしか発生しなかっ
た。
2、ＨＲ３０Ｔ＝７３のＤＲ−８の高耐力鋼板を用いて
上記第１実施形態と同一方法で電池缶を形成した。該第
４実施形態を上記と同様に強度試験を行った結果、第１
実施形態のＴ−５を用いた場合と同様に８０kgf/cm2で、
３５０μｍ（０．３５ｍｍ）の歪みしか発生しなかっ
た。
【００４３】図５は第５実施形態を示し、高耐力鋼板Ｔ
−４にニッケル−マンガンからなるニッケル合金のメッ
キを施したニッケル合金メッキ鋼板を用い、ＤＩ絞り加
工で有底円筒形の電池缶として加工している。ＤＩ絞り
加工では、同一軸線上に絞り径が順次減少するダイス３
（３Ａ〜３Ｄ）を多段に配置し、円形に切断した上記鋼
板をパンチ４で加圧しながら連続して通過させて形成し
ている。即ち、ＤＩ絞り加工により高耐力鋼板からなる
電池缶１を形成している。
−４にニッケル−マンガンからなるニッケル合金のメッ
キを施したニッケル合金メッキ鋼板を用い、ＤＩ絞り加
工で有底円筒形の電池缶として加工している。ＤＩ絞り
加工では、同一軸線上に絞り径が順次減少するダイス３
（３Ａ〜３Ｄ）を多段に配置し、円形に切断した上記鋼
板をパンチ４で加圧しながら連続して通過させて形成し
ている。即ち、ＤＩ絞り加工により高耐力鋼板からなる
電池缶１を形成している。
【００４４】図６は第６実施形態を示し、高耐力鋼板Ｄ
Ｒ−９にニッケルメッキを施したニッケルメッキ鋼板を
用い、第１実施形態と同様に、第１段階から第９段階ま
でトランスファー絞り加工の後に、第１０段階で側壁し
ごき絞り用ダイス３Ｆを通して、側壁をしごき絞り加工
したものである。かつ、第１段階から第９段階のトラン
スファー絞りの工程で、ブランク→円筒→楕円筒→角筒
と形成したもので、図７に示す四角筒形状の電池缶１を
形成している。
Ｒ−９にニッケルメッキを施したニッケルメッキ鋼板を
用い、第１実施形態と同様に、第１段階から第９段階ま
でトランスファー絞り加工の後に、第１０段階で側壁し
ごき絞り用ダイス３Ｆを通して、側壁をしごき絞り加工
したものである。かつ、第１段階から第９段階のトラン
スファー絞りの工程で、ブランク→円筒→楕円筒→角筒
と形成したもので、図７に示す四角筒形状の電池缶１を
形成している。
【００４５】上記いずれの実施形態においても、高耐力
鋼板Ｔ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜ＤＲ−１０を用いてい
るため、従来のＴ−１、Ｔ−２より板厚を２０％以上減
少して、同様の強度及び耐力を有する電池缶を設けるこ
とができる。よって、側壁の板厚減少率を従来と同様と
すると、側壁をより薄くすることができる一方、側壁の
厚さを従来と同一にすると、絞り回数を減少して、加工
速度を速めることができる。
鋼板Ｔ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜ＤＲ−１０を用いてい
るため、従来のＴ−１、Ｔ−２より板厚を２０％以上減
少して、同様の強度及び耐力を有する電池缶を設けるこ
とができる。よって、側壁の板厚減少率を従来と同様と
すると、側壁をより薄くすることができる一方、側壁の
厚さを従来と同一にすると、絞り回数を減少して、加工
速度を速めることができる。
【００４６】下記の表２は従来用いられているＴ−１、
Ｔ−２と、これらＴ−１、Ｔ−２の板厚を２０％減少さ
せ、強度を同一としたＴ−３〜Ｔ−５とを用い、絞り加
工で円筒型電池缶を形成し、これら電池缶の側壁の厚さ
を一厚さとした場合の板厚の減少率を比較して示してい
る。
Ｔ−２と、これらＴ−１、Ｔ−２の板厚を２０％減少さ
せ、強度を同一としたＴ−３〜Ｔ−５とを用い、絞り加
工で円筒型電池缶を形成し、これら電池缶の側壁の厚さ
を一厚さとした場合の板厚の減少率を比較して示してい
る。
【００４７】
【表２】
【００４８】上記表２に示すように、例えば、０．２４
ｍｍのＴ−３〜Ｔ−５の高耐力鋼板を用いて、側壁板厚
を０．１８ｍｍとする場合、板厚減少率は２５％であ
る。これに対して、Ｔ−１，Ｔ−２の鋼板でＴ−３、Ｔ
−５の高耐力鋼板と同程度の耐力を持たせるためには、
板厚を０．３０ｍｍとする必要がある。このＴ−１，Ｔ
−２の鋼板を用いて、側壁板厚を０．１８ｍｍとする
と、板厚減少率は４０％となる。即ち、従来の鋼板では
板厚を４０％減少する必要があるが、本発明の高耐力鋼
板では２５％の減少をすれば足りる。逆に、従来と同様
の板厚減少率４０％とすると、本発明の高耐力鋼板では
板厚さの減少が０．１０ｍｍとなり、側壁の厚さは０．
１４ｍｍとなり、電池缶容量を増大できる。
ｍｍのＴ−３〜Ｔ−５の高耐力鋼板を用いて、側壁板厚
を０．１８ｍｍとする場合、板厚減少率は２５％であ
る。これに対して、Ｔ−１，Ｔ−２の鋼板でＴ−３、Ｔ
−５の高耐力鋼板と同程度の耐力を持たせるためには、
板厚を０．３０ｍｍとする必要がある。このＴ−１，Ｔ
−２の鋼板を用いて、側壁板厚を０．１８ｍｍとする
と、板厚減少率は４０％となる。即ち、従来の鋼板では
板厚を４０％減少する必要があるが、本発明の高耐力鋼
板では２５％の減少をすれば足りる。逆に、従来と同様
の板厚減少率４０％とすると、本発明の高耐力鋼板では
板厚さの減少が０．１０ｍｍとなり、側壁の厚さは０．
１４ｍｍとなり、電池缶容量を増大できる。
【００４９】さらに、従来の鋼板では、側壁の板厚を薄
くする場合、板厚減少率は４８％以上の場合が多いが、
本発明の高耐力鋼板の場合は、ほとんど２５％以下とす
ることができ、板厚減少率を略半減できる。かつ、鋼板
の板厚を薄くできることにより、鋼板コスト自体を低下
させることができる。
くする場合、板厚減少率は４８％以上の場合が多いが、
本発明の高耐力鋼板の場合は、ほとんど２５％以下とす
ることができ、板厚減少率を略半減できる。かつ、鋼板
の板厚を薄くできることにより、鋼板コスト自体を低下
させることができる。
【００５０】
【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明
によれば、従来用いていたＴ−１，Ｔ−２の鋼板よりも
耐力および強度が大きなＴ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜Ｄ
Ｒ−１０の高耐力鋼板を、電池形成材料の基板として用
いているため、従来と同様の耐力および強度とする場合
には、鋼板の板厚を２０％〜３２％程度減少できる。
によれば、従来用いていたＴ−１，Ｔ−２の鋼板よりも
耐力および強度が大きなＴ−３〜Ｔ−５、ＤＲ−８〜Ｄ
Ｒ−１０の高耐力鋼板を、電池形成材料の基板として用
いているため、従来と同様の耐力および強度とする場合
には、鋼板の板厚を２０％〜３２％程度減少できる。
【００５１】また、絞り加工で形成される電池缶の底壁
は形成材料の板厚と同一厚さであるため、従来の電池缶
と比較して底壁を２０％〜３２％程度薄くでき、まず、
その分、電池容量の増大と軽量化を図ることができ、か
つ、板厚を薄くすることにより板厚コストも低下し、併
せて、大幅なコストダウンを図ることができる。
は形成材料の板厚と同一厚さであるため、従来の電池缶
と比較して底壁を２０％〜３２％程度薄くでき、まず、
その分、電池容量の増大と軽量化を図ることができ、か
つ、板厚を薄くすることにより板厚コストも低下し、併
せて、大幅なコストダウンを図ることができる。
【００５２】また、電池缶の側壁の厚さを従来品の側壁
の板厚減少率と同一の減少率でしごくと、従来より側壁
を薄くでき、その分、さらに、電池容量を増大すること
ができる。一方、従来の側壁の厚さと同一とすると、板
厚の減少率を低下できるため、ダイスによる絞り回数を
低減できる。よって、加工のスピード化が図れ、生産性
が向上する。
の板厚減少率と同一の減少率でしごくと、従来より側壁
を薄くでき、その分、さらに、電池容量を増大すること
ができる。一方、従来の側壁の厚さと同一とすると、板
厚の減少率を低下できるため、ダイスによる絞り回数を
低減できる。よって、加工のスピード化が図れ、生産性
が向上する。
【図１】 本発明の第１実施例の電池缶を示し、（Ａ）
は斜視図、（Ｂ）は一部拡大断面図である。
は斜視図、（Ｂ）は一部拡大断面図である。
【図２】 第１実施形態の電池缶形成方法を示す概略図
である。
である。
【図３】 強度テストの測定装置を示す概略図である。
【図４】 強度テストの測定結果を示す線図である。
【図５】 第５実施形態の電池缶形成方法を示す概略図
である。
である。
【図６】 第６実施形態の電池缶形成方法を示す概略図
である。
である。
【図７】 第６実施形態の電池缶の斜視図である。
１ 電池缶 １ａ 底壁 １ｂ 側壁 ２ 高耐力鋼板 ３（３Ａ〜３Ｅ） ダイス ４ パンチ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２５Ｄ 5/26 Ｃ２５Ｄ 5/26 Ｊ 5/50 5/50
Claims (11)
- 【請求項１】 絞り加工で形成される側壁と底壁とを有
する一端開口の電池缶を形成する材料であって、ＹＰ
（降伏点）が２５０Ｎ／ｍｍ2以上で７００Ｎ／ｍｍ2以
下、ＨＲ３０Ｔ（硬度）が５５以上で８０以下で、板厚
が０．６ｍｍ〜０．１ｍｍである高耐力鋼板からなる電
池缶形成材料。 - 【請求項２】 上記高耐力鋼板として、鋼板ＪＩＳ Ｇ
３３０３規格のＴ−３〜Ｔ−５およびＤＲ−８〜ＤＲ
−１０が用いられる請求項１に記載の電池缶形成材料。 - 【請求項３】 上記高耐力鋼板の板厚は、形成する電池
缶の缶内圧力により規定される電池缶底壁の最小板厚と
略同一板厚として、該電池缶側壁の板厚の減少率が０％
〜５０％未満となるように設定している請求項１または
請求項２に記載の電池缶形成材料。 - 【請求項４】 上記鋼板は一面は粗面、他面は鏡面であ
る請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の電池缶
形成材料。 - 【請求項５】 上記高耐力鋼板の少なくとも片面にメッ
キが施されている請求項１乃至請求項４のいずれか１項
に記載の電池缶形成材料。 - 【請求項６】 上記メッキは、ニッケルメッキまたは合
金メッキからなる請求項５に記載の電池缶形成材料。 - 【請求項７】 上記メッキの表面に、Ａｕ，Ａｇ，Ｍ
ｏ，Ｃｏ，Ｉｒ，Ｒｈ，Ｗ，Ｚｎからなる接触抵抗の小
さい金属をメッキしている請求項５または請求項６に記
載の電池缶形成材料。 - 【請求項８】 上記メッキが施された後に焼鈍、スキン
パスが施された請求項５乃至請求項７のいずれか１項に
記載の電池缶形成材料。 - 【請求項９】 請求項１乃至請求項８のいずれか１項に
記載の電池缶形成材料により形成された電池缶。 - 【請求項１０】 上記電池缶は、底壁の板厚が０．１ｍ
ｍ〜０．６ｍｍの範囲で、側壁の板厚が０．１ｍｍ〜
０．３ｍｍの範囲である請求項９に記載の電池缶。 - 【請求項１１】 上記電池缶は、円筒型あるいは角筒型
である請求項９または請求項１０に記載の電池缶。
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