JPH09314342A - 肉盛溶接によるシリンダライナの形成方法 - Google Patents
肉盛溶接によるシリンダライナの形成方法Info
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- JPH09314342A JPH09314342A JP12992296A JP12992296A JPH09314342A JP H09314342 A JPH09314342 A JP H09314342A JP 12992296 A JP12992296 A JP 12992296A JP 12992296 A JP12992296 A JP 12992296A JP H09314342 A JPH09314342 A JP H09314342A
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Landscapes
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 エンジンの大型化に伴うシリンダライナの厚
肉化を抑制することができ、高品質なライナを形成する
ことができる方法を実現する。 【解決手段】 その内面に肉盛溶接による摺動部が形成
されるパイプ材３を予熱した後、高Ｃ−高Ｓｉ−Ｎｉ系
鋳鉄に炭化物形成元素を添加して生成した粉体材料を用
い、４００〜５００Ａの溶接電流、１００〜２００mm／
分の溶接速度で上記パイプ材３の内面に粉体プラズマ肉
盛溶接を施工し、その後、徐冷処理、応力除去焼鈍処
理、仕上加工を行うものとしたことによって、溶込み部
の少ない摺動部の形成が可能なため、エンジンの大型化
に伴うシリンダライナの肉厚増加を抑制することがで
き、グラファイト組織やセメンタイト炭化物等が形成さ
れるため、摺動部の耐焼付き性、耐摩耗性が優れ、高電
流、大入熱の肉盛溶接が可能なため、生産性の高い形成
方法を実現する。
肉化を抑制することができ、高品質なライナを形成する
ことができる方法を実現する。 【解決手段】 その内面に肉盛溶接による摺動部が形成
されるパイプ材３を予熱した後、高Ｃ−高Ｓｉ−Ｎｉ系
鋳鉄に炭化物形成元素を添加して生成した粉体材料を用
い、４００〜５００Ａの溶接電流、１００〜２００mm／
分の溶接速度で上記パイプ材３の内面に粉体プラズマ肉
盛溶接を施工し、その後、徐冷処理、応力除去焼鈍処
理、仕上加工を行うものとしたことによって、溶込み部
の少ない摺動部の形成が可能なため、エンジンの大型化
に伴うシリンダライナの肉厚増加を抑制することがで
き、グラファイト組織やセメンタイト炭化物等が形成さ
れるため、摺動部の耐焼付き性、耐摩耗性が優れ、高電
流、大入熱の肉盛溶接が可能なため、生産性の高い形成
方法を実現する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ディーゼルエンジ
ン等に適用される肉盛溶接によるシリンダライナの形成
方法に関する。
ン等に適用される肉盛溶接によるシリンダライナの形成
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のディーゼルエンジンのシリンダラ
イナについて、図３により説明する。図３に示す従来の
シリンダライナ３１は、普通鋳鉄（ターカロイ鋳鉄）の
一体鋳造により形成されたものであった。この材料は、
リンＰ１％を含有させた黒鉛３３＋パーライト組織３４
に耐摩耗炭化物（Ｆｅ，Ｐ）3 Ｃ３２を析出させて摺動
性を向上させたものである。
イナについて、図３により説明する。図３に示す従来の
シリンダライナ３１は、普通鋳鉄（ターカロイ鋳鉄）の
一体鋳造により形成されたものであった。この材料は、
リンＰ１％を含有させた黒鉛３３＋パーライト組織３４
に耐摩耗炭化物（Ｆｅ，Ｐ）3 Ｃ３２を析出させて摺動
性を向上させたものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来のシリンダライナ
においては、その材料が鋳鉄（Ｆｃ３０相当）であるこ
とから、ライナの大型化に伴って厚肉化したとき、ライ
ナ材料の実体強度が低くなる傾向があり、安全率を見込
む必要があるため、さらに、厚肉化をよぎなくされてい
た。
においては、その材料が鋳鉄（Ｆｃ３０相当）であるこ
とから、ライナの大型化に伴って厚肉化したとき、ライ
ナ材料の実体強度が低くなる傾向があり、安全率を見込
む必要があるため、さらに、厚肉化をよぎなくされてい
た。
【０００４】また、大型厚肉ライナの場合、高品質を維
持しようとすると、鋳造そのものの技術も、限界肉厚が
あるためにむずかしい技術となる傾向があった。本発明
は上記の課題を解決しようとするものである。
持しようとすると、鋳造そのものの技術も、限界肉厚が
あるためにむずかしい技術となる傾向があった。本発明
は上記の課題を解決しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明に
係る肉盛溶接によるシリンダライナの形成方法において
は、粉体プラズマ肉盛溶接によりその内面に摺動部を形
成する高強度のパイプ材を予熱して４００℃以上の温度
とした後、高Ｃ−高Ｓｉ−Ｎｉ系鋳鉄に炭化物形成元素
を添加して生成した粉体材料を用い、４００〜５００Ａ
の溶接電流を出力する粉体プラズマ肉盛溶接装置により
上記パイプ材の内面全面に１００〜２００mm／分の溶接
速度で１層の所定の厚みの肉盛溶接を施工し、次に、肉
盛溶接されたパイプ材の徐冷処理を行い、更に、６００
〜６５０℃の温度で応力除去焼鈍処理を行った後、仕上
げ加工を施工してシリンダライナを形成することを特徴
としている。
係る肉盛溶接によるシリンダライナの形成方法において
は、粉体プラズマ肉盛溶接によりその内面に摺動部を形
成する高強度のパイプ材を予熱して４００℃以上の温度
とした後、高Ｃ−高Ｓｉ−Ｎｉ系鋳鉄に炭化物形成元素
を添加して生成した粉体材料を用い、４００〜５００Ａ
の溶接電流を出力する粉体プラズマ肉盛溶接装置により
上記パイプ材の内面全面に１００〜２００mm／分の溶接
速度で１層の所定の厚みの肉盛溶接を施工し、次に、肉
盛溶接されたパイプ材の徐冷処理を行い、更に、６００
〜６５０℃の温度で応力除去焼鈍処理を行った後、仕上
げ加工を施工してシリンダライナを形成することを特徴
としている。
【０００６】本発明においては、高炭素成分含有の鋳鉄
を粉体材料とする粉体プラズマ肉盛溶接により摺動部を
形成するため、溶込み部の少ない低希釈率化が可能とな
り、エンジンの大型化に伴うシリンダライナの肉厚増加
を抑制することが可能となる。
を粉体材料とする粉体プラズマ肉盛溶接により摺動部を
形成するため、溶込み部の少ない低希釈率化が可能とな
り、エンジンの大型化に伴うシリンダライナの肉厚増加
を抑制することが可能となる。
【０００７】また、上記肉盛溶接により形成された摺動
部は、耐焼付き性に優れたグラファイト組織を多量に晶
出し、耐摩耗性にすぐれたセメンタイト炭化物を含有
し、残部が黒鉛の崩壊性を助長させるパーライト組織に
より形成されるため、摺動部が耐焼付き性、耐摩耗性に
優れたシリンダライナとすることができる。
部は、耐焼付き性に優れたグラファイト組織を多量に晶
出し、耐摩耗性にすぐれたセメンタイト炭化物を含有
し、残部が黒鉛の崩壊性を助長させるパーライト組織に
より形成されるため、摺動部が耐焼付き性、耐摩耗性に
優れたシリンダライナとすることができる。
【０００８】更に、４００〜５００Ａという高電流、大
入熱の肉盛溶接を１００〜２００mm／分の溶接速度で施
工し、１層の重ね溶接で所定の高さの肉盛溶接ビードを
形成し、また、この溶接は自動化が容易なため、生産性
の向上が可能となり、大幅なコスト低減が可能となる。
入熱の肉盛溶接を１００〜２００mm／分の溶接速度で施
工し、１層の重ね溶接で所定の高さの肉盛溶接ビードを
形成し、また、この溶接は自動化が容易なため、生産性
の向上が可能となり、大幅なコスト低減が可能となる。
【０００９】なお、上記肉盛溶接前には、パイプ材を予
熱して４００℃以上の温度とし、肉盛溶接後には、６０
０〜６５０℃の温度で応力除去焼鈍処理（以下ＳＲ処理
とする）を行うため、肉盛溶接による割れの発生を防止
することが可能となる。
熱して４００℃以上の温度とし、肉盛溶接後には、６０
０〜６５０℃の温度で応力除去焼鈍処理（以下ＳＲ処理
とする）を行うため、肉盛溶接による割れの発生を防止
することが可能となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の実施の一形態に係るディ
ーゼルエンジンの肉盛溶接によるシリンダライナの形成
方法について、図１及び図２により説明する。
ーゼルエンジンの肉盛溶接によるシリンダライナの形成
方法について、図１及び図２により説明する。
【００１１】図１及び図２に示す本実施形態に係るシリ
ンダライナの形成方法においては、まず、高強度（δB
＝６０Kg/mm2）の鋳鋼（軟鋼、炭素鋼）又は鍛鋼からな
るパイプ材３をターニングローラ２上に搭載し、その一
端をポジョナ１に結合した後、ターニングローラ２によ
り上記パイプ材３を所定の速度で回転させながら電気炉
又はガスバーナにより予熱し、４００℃以上の温度とし
た。
ンダライナの形成方法においては、まず、高強度（δB
＝６０Kg/mm2）の鋳鋼（軟鋼、炭素鋼）又は鍛鋼からな
るパイプ材３をターニングローラ２上に搭載し、その一
端をポジョナ１に結合した後、ターニングローラ２によ
り上記パイプ材３を所定の速度で回転させながら電気炉
又はガスバーナにより予熱し、４００℃以上の温度とし
た。
【００１２】次に、この状態でパイプ材３の他端より先
端に内面トーチ４ａが接続された水冷長尺トーチ４を挿
入し、高電流粉体プラズマ肉盛溶接装置により内面トー
チ４ａの先端にプラズマアーク６を生成した。
端に内面トーチ４ａが接続された水冷長尺トーチ４を挿
入し、高電流粉体プラズマ肉盛溶接装置により内面トー
チ４ａの先端にプラズマアーク６を生成した。
【００１３】次に、上記水冷長尺トーチ４内へ肉盛粉体
供給装置７により粉体材料を送り込み、内面トーチ４ａ
の先端より排出された粉体材料を上記プラズマアーク６
内で溶融させ、パイプ材３の内面に重なり部分を有する
１層のラセン形状で高さが６〜８mmの肉盛溶接ビード５
を形成した。
供給装置７により粉体材料を送り込み、内面トーチ４ａ
の先端より排出された粉体材料を上記プラズマアーク６
内で溶融させ、パイプ材３の内面に重なり部分を有する
１層のラセン形状で高さが６〜８mmの肉盛溶接ビード５
を形成した。
【００１４】上記肉盛溶接を行った後は、徐冷処理を行
い、更に、ＳＲ処理を６００〜６５０℃の温度で行った
後、仕上げ加工を行い、肉盛溶接によるシリンダライナ
の製作を完了した。
い、更に、ＳＲ処理を６００〜６５０℃の温度で行った
後、仕上げ加工を行い、肉盛溶接によるシリンダライナ
の製作を完了した。
【００１５】上記肉盛粉体送給装置７より供給される粉
体材料としては、黒鉛の生成が可能な高Ｃ−高Ｓｉ−Ｎ
ｉ系鋳鉄に炭化物形成元素（Ｃｒ又はＰ）が添加され、
ボールミーリング処理されたものを用いた。
体材料としては、黒鉛の生成が可能な高Ｃ−高Ｓｉ−Ｎ
ｉ系鋳鉄に炭化物形成元素（Ｃｒ又はＰ）が添加され、
ボールミーリング処理されたものを用いた。
【００１６】上記肉盛溶接に際しては、図２（ａ）に示
すように内面トーチ４ａをパイプ材３の長手方向に所定
のオシレート幅（２０〜３０mm以上）でオシレートさ
せ、広幅のビードを形成した。また、内面トーチ４ａ
は、図１（ｂ）に示すようにパイプ材３の回転方向に対
して前方へ約１５〜３０°傾けて配置し、湯流れが防止
できるものとした。
すように内面トーチ４ａをパイプ材３の長手方向に所定
のオシレート幅（２０〜３０mm以上）でオシレートさ
せ、広幅のビードを形成した。また、内面トーチ４ａ
は、図１（ｂ）に示すようにパイプ材３の回転方向に対
して前方へ約１５〜３０°傾けて配置し、湯流れが防止
できるものとした。
【００１７】上記肉盛溶接における溶接条件は、以下の
とおりであった。即ち、Ａｒシールガス送給量＝１５リ
ッター／分、粉末送給量≧１０〜２０Kg/H、予熱パス間
の温度≧４００℃、溶接速度≧１００〜２００mm／分、
溶接電流≧４００〜５００Ａ、ワークとトーチ間の高さ
＝３０mm、オシレート速度＝４０mm／分、オシレート幅
≧２０〜３０mm、ラップ率＝３０〜５０％であった。
とおりであった。即ち、Ａｒシールガス送給量＝１５リ
ッター／分、粉末送給量≧１０〜２０Kg/H、予熱パス間
の温度≧４００℃、溶接速度≧１００〜２００mm／分、
溶接電流≧４００〜５００Ａ、ワークとトーチ間の高さ
＝３０mm、オシレート速度＝４０mm／分、オシレート幅
≧２０〜３０mm、ラップ率＝３０〜５０％であった。
【００１８】本実施形態において、肉盛溶接により形成
された肉盛溶接ビード５の断面のミクロ組織は図２
（ｂ）に示すものであり、摺動性（耐焼付き性）にとっ
て有用なグラファイト組織（片状初晶黒鉛２４と共晶黒
鉛２５）を多量に晶出し（面積率２０％以上）、耐摩耗
性のために有効なセメンタイト炭化物（（Ｆｅ，Ｃｒ）
3Ｃ又は（Ｆｅ，Ｐ）3 Ｃ）２７を５％程度有し、のこ
りを黒鉛の崩壊性を助長させるために有効なパーライト
組織とするものであった。そのため、その摺動部が摺動
性、耐摩耗性に優れたシリンダライナを実現することが
できた。
された肉盛溶接ビード５の断面のミクロ組織は図２
（ｂ）に示すものであり、摺動性（耐焼付き性）にとっ
て有用なグラファイト組織（片状初晶黒鉛２４と共晶黒
鉛２５）を多量に晶出し（面積率２０％以上）、耐摩耗
性のために有効なセメンタイト炭化物（（Ｆｅ，Ｃｒ）
3Ｃ又は（Ｆｅ，Ｐ）3 Ｃ）２７を５％程度有し、のこ
りを黒鉛の崩壊性を助長させるために有効なパーライト
組織とするものであった。そのため、その摺動部が摺動
性、耐摩耗性に優れたシリンダライナを実現することが
できた。
【００１９】また、溶接電流４００〜５００Ａ以上、溶
接速度１００〜２００mm／分以上という溶接条件で肉盛
溶接を行うため、通常の１kg/Hに対して約１０〜２０倍
と溶着率が高く、生産性の高いシリンダライナを実現す
ることができた。
接速度１００〜２００mm／分以上という溶接条件で肉盛
溶接を行うため、通常の１kg/Hに対して約１０〜２０倍
と溶着率が高く、生産性の高いシリンダライナを実現す
ることができた。
【００２０】更に、粉体材料中に添加される炭素量を増
量して５〜６％としたため、高電流、大入熱による肉盛
溶接の施工にもかゝわらず、次式で示す希釈率を１５％
とすることができ、エンジンの大型化に伴うシリンダラ
イナの肉厚増加を抑制することができた。
量して５〜６％としたため、高電流、大入熱による肉盛
溶接の施工にもかゝわらず、次式で示す希釈率を１５％
とすることができ、エンジンの大型化に伴うシリンダラ
イナの肉厚増加を抑制することができた。
【００２１】 希釈率＝Ｂの面積×１００／（Ａの面積＋Ｂの面積） こゝで、Ａは、図２（ａ）に示す余熱部溶着断面であ
り、Ｂは、図２（ａ）に示す溶込み部溶着断面である。
り、Ｂは、図２（ａ）に示す溶込み部溶着断面である。
【００２２】なお、肉盛溶接前に予熱を行い、パイプ材
３の温度を４００℃以上としているが、これは溶接割れ
（ビード横割れ）を防止するためであり、この予熱によ
り、肉盛溶接時における溶接割れを防止することができ
た。
３の温度を４００℃以上としているが、これは溶接割れ
（ビード横割れ）を防止するためであり、この予熱によ
り、肉盛溶接時における溶接割れを防止することができ
た。
【００２３】また、肉盛溶接により形成される肉盛溶接
ビード５の高さを６〜８mm以上としているが、これは、
シリンダライナの摺動部の厚みとして３〜４mm以上が必
要であり、仕上げ加工代として２mm程度を必要とするた
めである。
ビード５の高さを６〜８mm以上としているが、これは、
シリンダライナの摺動部の厚みとして３〜４mm以上が必
要であり、仕上げ加工代として２mm程度を必要とするた
めである。
【００２４】溶接条件の１つである溶接電流について
は、４００〜５００Ａ以上としているが、これは、溶接
電流と溶接ビード高さとの間に図２（ｃ）に示す関係が
あり、６〜８mm以上のビード高さを得るためには４００
〜５００Ａの溶接電流を必要とするためである。
は、４００〜５００Ａ以上としているが、これは、溶接
電流と溶接ビード高さとの間に図２（ｃ）に示す関係が
あり、６〜８mm以上のビード高さを得るためには４００
〜５００Ａの溶接電流を必要とするためである。
【００２５】また、溶接速度については、１００〜２０
０mm／分以上としているが、これは、オシレート幅Ｗを
２０mm、ラップ代Ｄを５０％とし、溶接電流を４００Ａ
及び５００Ａとした場合、溶接速度と溶接ビード高さと
の間には図２（ｄ）の関係があるためである。
０mm／分以上としているが、これは、オシレート幅Ｗを
２０mm、ラップ代Ｄを５０％とし、溶接電流を４００Ａ
及び５００Ａとした場合、溶接速度と溶接ビード高さと
の間には図２（ｄ）の関係があるためである。
【００２６】更に、６００〜６５０℃の温度によるＳＲ
処理を行っているのは、これにより母材の熱影響部の硬
さをビッカース硬さＨｖで２００〜３００に下げること
ができ、溶接割れの発生の防止を図ることができるため
である。
処理を行っているのは、これにより母材の熱影響部の硬
さをビッカース硬さＨｖで２００〜３００に下げること
ができ、溶接割れの発生の防止を図ることができるため
である。
【００２７】なお、本実施形態においては、肉盛溶接に
よりパイプ材の内面にラセン状の肉盛溶接ビードを形成
しているが、パイプ材の長手方向の直線状のビードを形
成したものであってもよい。
よりパイプ材の内面にラセン状の肉盛溶接ビードを形成
しているが、パイプ材の長手方向の直線状のビードを形
成したものであってもよい。
【００２８】
【発明の効果】本発明の肉盛溶接によるシリンダライナ
の形成方法においては、その内面に肉盛溶接による摺動
部が形成されるパイプ材を予熱した後、高Ｃ−高Ｓｉ−
Ｎｉ系鋳鉄に炭化物形成元素を添加して生成した粉体材
料を用い、４００〜５００Ａの溶接電流、１００〜２０
０mm／分の溶接速度で上記パイプ材の内面に粉体プラズ
マ肉盛溶接を施工し、その後、徐冷処理、応力除去焼鈍
処理、仕上加工を行うものとしたことによって、溶込み
部の少ない摺動部の形成が可能なため、エンジンの大型
化に伴うシリンダライナの肉厚増加を抑制することがで
き、グラファイト組織やセメンタイト炭化物等が形成さ
れるため、摺動部の耐焼付き性、耐摩耗性が優れ、高電
流、大入熱の肉盛溶接が可能なため、生産性の高い形成
方法を実現する。
の形成方法においては、その内面に肉盛溶接による摺動
部が形成されるパイプ材を予熱した後、高Ｃ−高Ｓｉ−
Ｎｉ系鋳鉄に炭化物形成元素を添加して生成した粉体材
料を用い、４００〜５００Ａの溶接電流、１００〜２０
０mm／分の溶接速度で上記パイプ材の内面に粉体プラズ
マ肉盛溶接を施工し、その後、徐冷処理、応力除去焼鈍
処理、仕上加工を行うものとしたことによって、溶込み
部の少ない摺動部の形成が可能なため、エンジンの大型
化に伴うシリンダライナの肉厚増加を抑制することがで
き、グラファイト組織やセメンタイト炭化物等が形成さ
れるため、摺動部の耐焼付き性、耐摩耗性が優れ、高電
流、大入熱の肉盛溶接が可能なため、生産性の高い形成
方法を実現する。
【図１】本発明の実施の一形態に係るシリンダライナの
形成方法に適用される装置の説明図で、（ａ）は側面
図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視図である。
形成方法に適用される装置の説明図で、（ａ）は側面
図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視図である。
【図２】上記一実施形態に係る作用説明図で、（ａ）は
肉盛溶接ビードの断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ部の拡大
図、（ｃ）は溶接電流と溶接ビード高さの関係図、
（ｄ）は溶接速度と溶接ビード高さの関係図である。
肉盛溶接ビードの断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ部の拡大
図、（ｃ）は溶接電流と溶接ビード高さの関係図、
（ｄ）は溶接速度と溶接ビード高さの関係図である。
【図３】従来のシリンダライナの説明図で、（ａ）は斜
視図、（ｂ）は（ａ）のＣ部の拡大図である。
視図、（ｂ）は（ａ）のＣ部の拡大図である。
１ ポジショナ ２ ターニングローラ ３ パイプ材 ４ 水冷長尺トーチ ４ａ 内面トーチ ５ 肉盛溶接ビード ６ プラズマアーク ２４ 片状初晶黒鉛 ２５ 共晶黒鉛 ２６ パーライト組織 ２７ セメンタイト炭化物
フロントページの続き (72)発明者 岡部 雅彦 神戸市兵庫区和田崎町一丁目１番１号 三 菱重工業株式会社神戸造船所内 (72)発明者 松井 昭彦 長崎市深堀町五丁目717番１号 三菱重工 業株式会社長崎研究所内
Claims (1)
- 【請求項１】 粉体プラズマ肉盛溶接によりその内面に
摺動部を形成する高強度のパイプ材を予熱して４００℃
以上の温度とした後、高Ｃ−高Ｓｉ−Ｎｉ系鋳鉄に炭化
物形成元素を添加して生成した粉体材料を用い、４００
〜５００Ａの溶接電流を出力する粉体プラズマ肉盛溶接
装置により上記パイプ材の内面全面に１００〜２００mm
／分の溶接速度で１層の所定の厚みの肉盛溶接を施工
し、次に、肉盛溶接されたパイプ材の徐冷処理を行い、
更に、６００〜６５０℃の温度で応力除去焼鈍処理を行
った後、仕上げ加工を施工してシリンダライナを形成す
ることを特徴とする肉盛溶接によるシリンダライナの形
成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12992296A JPH09314342A (ja) | 1996-05-24 | 1996-05-24 | 肉盛溶接によるシリンダライナの形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12992296A JPH09314342A (ja) | 1996-05-24 | 1996-05-24 | 肉盛溶接によるシリンダライナの形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09314342A true JPH09314342A (ja) | 1997-12-09 |
Family
ID=15021730
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12992296A Withdrawn JPH09314342A (ja) | 1996-05-24 | 1996-05-24 | 肉盛溶接によるシリンダライナの形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09314342A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6637108B2 (en) | 2001-03-05 | 2003-10-28 | Suzuki Motor Corporation | Method for manufacturing cylinder block for internal combustion engine |
| CN105710519A (zh) * | 2014-12-01 | 2016-06-29 | 陆峰 | 钢管内壁的脉冲微束等离子堆焊方法 |
| CN110587171A (zh) * | 2019-08-31 | 2019-12-20 | 浙江深澳机械工程有限公司 | 一种管模堆焊机 |
-
1996
- 1996-05-24 JP JP12992296A patent/JPH09314342A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6637108B2 (en) | 2001-03-05 | 2003-10-28 | Suzuki Motor Corporation | Method for manufacturing cylinder block for internal combustion engine |
| DE10209401B4 (de) * | 2001-03-05 | 2006-05-24 | Suzuki Motor Corporation, Hamamatsu | Verfahren zur Herstellung eines Zylinderblocks für einen Verbrennungsmotor |
| CN105710519A (zh) * | 2014-12-01 | 2016-06-29 | 陆峰 | 钢管内壁的脉冲微束等离子堆焊方法 |
| CN110587171A (zh) * | 2019-08-31 | 2019-12-20 | 浙江深澳机械工程有限公司 | 一种管模堆焊机 |
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