JPH0931749A - ポリエステル繊維の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 毛羽の発生や太さ斑などがなく、しかも強度
や伸度などの力学的特性にも優れる高品質のポリエステ
ル繊維を、断糸などを生ずることなく、良好な工程性
で、直接紡糸延伸法によって生産性よく製造することで
ある。 【解決手段】 平均粒径が０．０１〜１．０μｍの無機
微粒子を０．１〜１０重量％の割合で含有する繊維形成
性ポリエステルを溶融紡出した後、そのガラス転移温度
以下に冷却し、引き続いて加熱帯域に導入して延伸させ
た後、３５００ｍ／分以上の速度で引き取ってポリエス
テル繊維を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明はポリエステル繊維の
製造方法に関する。より詳細には、本発明は、直接紡糸
延伸法によって延伸したポリエステル繊維を製造する際
の改良方法に係るものであり、本発明の方法による場合
は、毛羽の発生や太さ斑などがなく、しかも強度や伸度
などの力学的特性に優れる高品質のポリエステル繊維
を、断糸や毛羽などを生ずることなく、良好な工程性で
円滑に製造することができる。

【０００２】

【従来の技術】ポリエステル繊維は、強度や伸度などの
力学的特性の向上、寸法安定性、その他の点から、延伸
して用いることが一般に広く行われている。ポリエステ
ル繊維の延伸方法としては、紡糸して得られたポリエス
テル繊維を一旦巻取った後に巻き戻して加熱・延伸する
逐次延伸方法、または紡糸口金から紡出させたポリエス
テル繊維を巻取らずにそのまま直接延伸してから巻取る
直接紡糸延伸方法の２者が広く採用されている。そし
て、この後者の直接紡糸延伸法の１種に、溶融紡出した
ポリエステル繊維を例えば４０００ｍ／分以上、または
２０００〜４５００ｍ／分というような高速で引き取り
ながら（高速で走行させながら）一旦そのガラス転移温
度以下の温度にまで冷却した後、引き続いて加熱帯域を
通過させてその加熱帯域で延伸させる方法が知られてい
る（特公昭４５−１９３２号公報および特公昭５５−１
０６８４号公報）。

【０００３】上記した高速引き取りを伴う直接紡糸延伸
法では、紡出させた糸条が高速で加熱帯域を走行してい
る間に、その加熱帯域内で空気抵抗が走行糸条に作用し
て糸条の張力が増大して延伸が行われる。そのため、回
転速度の異なる複数のローラーを用いるというような機
械的な延伸装置を特に使用する必要がなくなり、簡略化
した紡糸・延伸装置によって延伸したポリエステル繊維
を生産性よく製造できるという長所がある。しかしなが
ら、このような従来の高速引き取りを伴う直接延伸法に
よる場合は、延伸ローラーなどの延伸装置を用いて機械
的に延伸倍率を設定するものではないために、加熱帯域
の温度、糸条の走行速度、走行糸条にかかる張力などに
よって繊維の品質が大きく左右され、加熱帯域における
糸条の走行速度や走行糸条にかかる張力などが僅かに変
動しても延伸斑が発生し易く、それによって断糸、ルー
プ、毛羽、繊度斑などが起こり易いという欠点がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ルー
プや毛羽の発生、繊度斑などがなく、均一性に優れ、し
かも強度や伸度などの力学的特性にも優れる、高品質の
延伸したポリエステル繊維を、直接紡糸延伸法によっ
て、断糸などを生ずることなく良好な工程安定性で製造
し得る方法を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明者は、素材面、工程面、装置面などから色
々検討を行ってきた。その結果、紡出させたポリエステ
ル繊維を一旦ガラス転移温度温度以下に冷却した後、引
き続いて高速で引き取りながら加熱帯域を通過させて加
熱帯域で直接延伸させてポリエステル繊維を製造する上
記した直接紡糸延伸法を行うに当たって、紡糸原料であ
るポリエステル中に、特定の平均粒径を有する無機微粒
子を特定の割合で含有させておくと、加熱帯域の温度、
糸条の走行速度、走行糸条にかかる張力などに多少の変
動が生じても、ループや毛羽の発生がなく、しかも繊度
斑のない、強度や伸度などの力学的特性にも優れる延伸
したポリエステル繊維を、断糸などのトラブルを生ずる
ことなく、良好な工程安定性で生産性よく製造できるこ
とを見出して本発明を完成した。

【０００６】すなわち、本発明は、平均粒径が０．０１
〜１．０μｍの無機微粒子を０．１〜１０重量％の割合
で含有する繊維形成性ポリエステルを溶融紡出した後、
そのガラス転移温度以下に冷却し、引き続いて加熱帯域
に導入して延伸させた後、３５００ｍ／分以上の速度で
引き取ることを特徴とするポリエステル繊維の製造方法
である。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下に本発明について詳細に説明
する。本発明で用いる繊維形成性ポリエステルは溶融紡
糸が可能なポリエステルであればいずれでもよく特に制
限されないが、繊維形成性ポリエステルが、ポリエチレ
ンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、或い
はエチレンテレフタレート単位および／またはブチレン
テレフタレート単位を主たる構成単位としこれに少量の
他の共重合単位を含有させたコポリエステルであるのが
好ましく、特にポリエチレンテレフタレートであるのが
より好ましい。

【０００８】繊維形成性ポリエステルとして、エチレン
テレフタレート単位および／またはブチレンテレフタレ
ート単位を主とするコポリエステルを用いる場合は、コ
ポリエステル中における他の共重合単位の割合が１０モ
ル％以下であるのが好ましく、その際の他の共重合単位
の例としては、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフ
タリンジカルボン酸、５−アルカリ金属スルホイソフタ
ル酸などの芳香族カルボン酸；シュウ酸、アジピン酸、
アゼライン酸、セバシン酸などの脂肪族カルボン酸；ト
リメリット酸、ピロメリット酸などの多官能性カルボン
酸；またはそれらのエステル形成性成分に由来するカル
ボン酸単位；ジエチレングリコール、プロピレングリコ
ール、ブタンジオールまたはエチレングリコール、ポリ
エチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトー
ルなどから誘導される単位を挙げることができる。そし
て、コポリエステルは前記した共重合単位の１種または
２種以上を含んでいることができる。

【０００９】本発明では、繊維の製造に用いる繊維形成
性ポリエステル（以下単に「ポリエステル」という）の
粘度や分子量などは特に制限されず、溶融紡糸を行える
粘度や分子量であればいずれも用いることができるが、
一般に、ウベローデ型粘度計を用いて、フェノールとテ
トラクロロエタン等量混合溶液中、３０℃で測定したと
きに、その極限粘度［η］が０．６２〜０．６５のポリ
エステルを使用するのが、紡糸性や得られるポリエステ
ル繊維の物性の点から好ましい。

【００１０】そして、本発明では、紡糸前のポリエステ
ルが、上記したように、平均粒径が０．０１〜１．０μ
ｍである無機微粒子を含有していることが必要である。
その場合の無機微粒子としては、繊維を形成するポリエ
ステルに対して劣化作用などをもたず、それ自体で安定
性に優れる無機微粒子であればいずれも使用できる。本
発明で有効に用い得る無機微粒子の代表例としては、シ
リカ、アルミナ、炭酸カルシウム、酸化チタン、硫酸バ
リウムなどを挙げることができることができ、これらの
無機微粒子は単独で使用しても、または２種以上を併用
してもよい。

【００１１】ポリエステル中に含有させる無機微粒子は
上記したようにその平均粒径が０．０１〜１．０μｍで
あることが必要であり、０．０３〜０．６μｍであるの
が好ましい。無機微粒子の平均粒径が０．０１μｍ未満
であると、延伸を行うための加熱帯域の温度や糸条の走
行速度、走行糸条にかかる張力などに僅かな変動が生じ
ても、ポリエステル繊維にループ、毛羽、繊度斑などが
発生するようになる。一方、無機微粒子の平均粒径が
１．０μｍを超えると繊維の延伸性が低下して製糸性が
不良になり、ポリエステル繊維の製造時に断糸などが発
生し易くなる。ここで、本発明でいう無機微粒子の平均
粒径は、遠心沈降法を用いて測定したときの値をいい、
その詳細は、下記の実施例に記載されている。

【００１２】また上記したように、本発明では無機微粒
子の含有量が、ポリエステルの重量に基づいて、０．１
〜１０．０重量％であることが必要であり、０．５〜
５．０重量％であるのが好ましい。無機微粒子の含有量
がポリエステルの重量に基づいて、０．１重量％未満で
あると延伸を行うための加熱帯域の温度や糸条の走行速
度、走行糸条にかかる張力などに僅かな変動を生じて
も、得られるポリエステル繊維にループや毛羽、繊度斑
などが発生するようになり、一方無機微粒子の含有量が
１０．０重量％を超えると、繊維の延伸工程で無機微粒
子が走行糸条と空気との間の抵抗を過度なものにして、
毛羽の発生、断糸の発生などにつながり、工程が不安定
になる。

【００１３】ポリエステル中への無機微粒子の添加方法
は特に制限されず。ポリエステルを溶融紡出する直前ま
での任意の段階でポリエステル中に無機微粒子が均一に
混合されているようにして添加、混合すればよい。例え
ば、無機微粒子はポリエステルの重縮合時の任意の時点
に添加しても、重縮合の完了したポリエステル中にペレ
ットの製造時などに後から添加しても、またはポリエス
テルの溶融紡糸を行うときにポリエステルを紡糸口金か
ら紡出させる前の段階でポリエステル中に無機微粒子を
均一に溶融混合するようにしてもよい。

【００１４】また、ポリエステルは、上記した無機微粒
子の他に、必要に応じて、蛍光増白剤、安定剤、酸化防
止剤、紫外線吸収剤、加水分解防止剤、帯電防止剤、難
燃剤、着色剤およびその他の添加剤の１種または２種以
上を含有していてもよい。

【００１５】そして、平均粒径０．０１〜１．０μｍの
無機微粒子を０．１〜１０．０重量％の割合で含有する
上記したポリエステルを溶融紡出する。この場合の溶融
紡出温度、溶融紡出速度などは特に制限されず、ポリエ
ステル繊維を製造するのに通常用いられているのと同様
の条件下で行うことができるが、一般に溶融紡出温度を
（ポリエステルの融点＋２０℃）〜（ポリエステルの融
点＋４０℃）の範囲の温度（例えばポリエチレンテレフ
タレートの場合は一般に約２８０〜３００℃）にし、か
つ溶融紡出速度（溶融紡出量）を約２０〜５０ｇ／紡糸
孔１ｍｍ²・分程度とすると、品質の良好なポリエステ
ル繊維を良好な紡糸工程性で得ることができるので好ま
しい。また、紡糸口金における紡糸孔の大きさや数、紡
糸孔の形状なども特に制限されず、目的とするポリエス
テル繊維の単繊維繊度、総合デニール数、断面形状など
に応じて調節することができる。一般に、紡糸孔（単
孔）の大きさを約０．０１８〜０．０７ｍｍ²程度にし
ておくのが望ましい。

【００１６】そして、上記によって溶融紡出したポリエ
ステル繊維を、一旦そのガラス転移温度以下の温度、好
ましくはガラス転移温度よりも１０℃以上低い温度に冷
却する。この場合の冷却方法や冷却装置としては、紡出
したポリエステル繊維をそのガラス転移温度以下に冷却
できる方法や装置であればいずれでもよく特に制限され
ないが、紡糸口金の下に冷却風吹き付け筒などの冷却風
吹き付け装置を設けておいて、紡出されてきたポリエス
テル繊維に冷却風を吹き付けてガラス転移温度以下に冷
却するようにするのが好ましい。その際に冷却風の温度
や湿度、冷却風の吹き付け速度、紡出繊維に対する冷却
風の吹き付け角度などの冷却条件も特に制限されず、口
金から紡出されてきたポリエステル繊維を繊維の揺れな
どを生じないようにしながら速やかに且つ均一にガラス
転移温度以下にまで冷却できる条件であればいずれでも
よい。そのうちでも、一般に、冷却風の温度を約２０〜
３０℃、冷却風の湿度を２０〜６０％、冷却風の吹き付
け速度を０．４〜１．０ｍ／秒程度として、紡出繊維に
対する冷却風の吹き付け方向を紡出方向に対して垂直に
して紡出したポリエステル繊維の冷却を行うのが、高品
質のポリエステル繊維を円滑に得ることができるので好
ましい。また、冷却風吹き付け筒を用いて前記の条件下
で冷却を行う場合は、紡糸口金の直下にやや間隔をあけ
てまたは間隔をあけないで、長さが約８０〜１００ｃｍ
程度の冷却風吹き付け筒を配置するのが好ましい。

【００１７】次に、ガラス転移温度以下にまで冷却した
ポリエステル繊維を引き続いてそのまま直接加熱帯域に
導入して延伸する。加熱帯域の温度はポリエステルの種
類などに応じて異なり得るが、一般にポリエステルのガ
ラス転移温度よりも４０℃以上高い温度としておくと、
得られるポリエステル繊維の物性を実用上満足のゆくも
のとすることができるので好ましく、例えばポリエチレ
ンテレフタレート繊維の場合は加熱帯域の温度を約１０
０℃以上とするのが好ましい。加熱帯域の上限温度は、
加熱帯域内で繊維間の融着や糸切れ、単糸切れなどが生
じないような温度であればよい。加熱帯域の種類や構造
は、加熱帯域内を走行するポリエステル繊維を加熱帯域
内の加熱手段などに接触せずに加熱することができ、し
かも加熱帯域内を走行する糸条とそれを包囲する空気と
の間に抵抗を生じさせて糸条張力を増大させて、繊維に
延伸を生じさせることのできる構造であればいずれでも
よい。そのうちでも、加熱帯域としては、筒状の加熱帯
域が好ましく用いられ、特に管壁自体がヒーターとなっ
ている内径が約２０〜５０ｍｍ程度のパイプヒーターな
どが好ましい。

【００１８】加熱帯域の紡糸口金からの設置位置、加熱
帯域の長さなどは、ポリエステル繊維の種類、ポリエス
テルの紡出量、ポリエステル繊維の冷却温度、ポリエス
テル繊維の走行速度、加熱帯域の温度、加熱帯域の内径
などに応じて調節できるが、一般に紡糸口金直下から加
熱帯域の入口までの距離を０．５〜３．０ｍ程度とし、
そして加熱帯域の長さを１．０〜２．０ｍ程度としてお
くと、加熱帯域内でポリエステル繊維を加熱して均一に
円滑に延伸することができるので望ましい。

【００１９】そして、加熱帯域で延伸されたポリエステ
ル繊維に対して、必要に応じて油剤を付与してから、高
速で引き取る。本発明では、上記した一連の工程からな
る延伸したポリエステル繊維の製造工程を、ポリエステ
ル繊維の引取速度を３５００ｍ／分以上にして行うこと
が必要であり、引取速度が４０００ｍ／分以上であるの
が好ましい。ポリエステル繊維の引取速度が３５００ｍ
／分未満であると、加熱帯域において繊維の延伸が十分
に行われなくなり、得られるポリエステル繊維の機械的
物性が低下し、しかも上記した一連の工程からなる本発
明の方法が円滑に行われず、特に加熱帯域における糸条
の張力変動、過加熱などが生じて、均一な延伸が行われ
にくくなる。また、本発明の方法を行うに当たっては、
ポリエステル繊維の｛引取速度（ｍ／分）｝÷｛ポリエ
ステル繊維の紡出量（２５ｇ／紡出孔１ｍｍ²・分）｝
の値が約１４０〜２００の範囲になるようにするのが好
ましい。

【００２０】本発明では、最終的に得られるポリエステ
ル繊維の単繊維繊度や総デニール数などは特に制限され
ず、ポリエステル繊維の用途などに応じて適宜調節する
ことができるが、本発明の方法は特に単繊維繊度が０．
５〜６デニール、総デニール数が３０〜１００デニール
のポリエステル繊維（ポリエステルマルチフィラメント
糸）を製造するのに適している。また、本発明ではポリ
エステル繊維の横断面形状なども特に制限されず、通常
の丸形断面繊維だけではなく、例えば楕円形、三角形、
方形、多角形、中空形、多葉形、アレイ形、Ｖ字形、Ｔ
字形などの異形断面繊維であってもよい。

【００２１】

【実施例】以下に本発明について実施例などにより具体
的に説明するが、本発明はそれにより何ら限定されな
い。以下の例において、無機微粒子の平均粒径、ポリエ
ステル繊維の紡糸性、最終的に得られたポリエステル繊
維の強度、伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）および毛
羽の発生個数は、以下のようにして測定または評価し
た。

【００２２】無機微粒子の平均粒径の測定：遠心粒径測
定器（堀場製作所製「ＣＡＰＡ−５０００型」）を用い
て得られた遠心沈降曲線に基づいて算出した。

【００２３】ポリエステル繊維の紡糸性：ポリエステル
繊維を１００ｋｇ紡糸し、紡糸時の断糸の有無を調べる
と共に得られたポリエステル繊維における毛羽の発生の
有無を目視により観察して、下記の表１に示す評価基準
にしたがって評価した。

【００２４】

【表１】 ポリエステル繊維の紡糸性の評価基準 ◎：紡糸時に断糸が何ら発生せず、しかも得られたポリエステル繊維には 毛羽が全く発生しておらず、紡糸性が極めて良好である ○：紡糸時に断糸が発生せず、そして得られたポリエステル繊維には毛羽 が僅かに発生していたが、紡糸性がほぼ良好である △：１００ｋｇを紡糸したときに、断糸が３回まで発生し、紡糸性が不良 である ×：１００ｋｇを紡糸したときに、断糸が３回よりも多く発生し、紡糸性 が極めて不良である

【００２５】ポリエステル繊維の強度：インストロン型
の引張り試験器を用いて得られた荷重−伸長曲線よりポ
リエステル繊維の強度を求めた。

【００２６】ポリエステル繊維の伸度：インストロン型
の引張試験器を用いて得られた荷重−伸長曲線よりポリ
エステル繊維の伸度を求めた。

【００２７】ポリエステル繊維の均一性（ウスター斑：
Ｕ値）：ツエルベーガー社製のウスター斑試験機を用い
て、糸を電極間に一定速度で通し（糸速１００ｍ／分、
レンジ±１２．５％、チャート速度１０ｃｍ／分）、断
面変化に比例する電気容量の変化を連続測定し、糸の一
定長さの平均偏差係数「Ｕ％」を測定した。

【００２８】ポリエステル繊維における毛羽の発生個
数：サン電子工業社製の毛羽センサーにより１０⁷ｍ以
上の糸長中に存在する毛羽を感知し、糸長１０⁶ｍ当た
りの毛羽数に換算して表示した。

【００２９】《実施例 １》 （１） ポリエチレンテレフタレート（極限粘度［η］
＝０．６５）１００重量部に平均粒径０．４μｍの酸化
チタン１．０重量部を添加して２軸押出機を用いて溶融
混合した後、ストランド状に押し出し、切断して酸化チ
タンを１．０重量％の割合で含有するポリエチレンテレ
フタレートのペレットを製造した。 （２） 上記（１）で得られた酸化チタンを含有するポ
リエチレンテレフタレートのペレットを用いて、孔数４
８個（紡出孔の直径＝０．２ｍｍ）の紡糸口金から、紡
糸温度２９０℃、１孔当たりの紡出量１．０２ｇ／分の
条件下に溶融紡出した。紡糸口金直下に長さ１．０ｍの
横吹き付け型の冷却風吹き付け装置を設置しておき、口
金から紡出したポリエステル繊維を直ちにその冷却風吹
き付け装置に導入して、温度２５℃、湿度６５ＲＨ％に
調整した冷却空気を０．５ｍ／秒の速度で紡出繊維に吹
き付けて、繊維を８０℃以下（冷却風吹き付け装置の出
口での繊維の温度＝６５℃）にまで冷却した。

【００３０】（３） 上記（２）で８０℃以下に冷却し
たポリエステル繊維を、紡糸口金直下から１．５ｍｍの
位置に設置した長さ１．０ｍ、内径３０ｍｍのパイプヒ
ーター（内壁温度１７０℃）に導入してパイプヒータ内
で延伸した後、パイプヒーターから出てきた繊維にガイ
ドオイリン方式で油剤を付与し、引き続いて１対（２
個）の引き取りローラを介して４５００ｍ／分の引取速
度で巻取って、延伸したポリエステル繊維を製造した。 （４） 上記（２）〜（３）の紡糸・延伸工程を行った
際のポリエステル繊維の紡糸性、並びに最終的に得られ
たポリエステル繊維の強度、伸度、均一性（ウスター
斑：Ｕ％）および毛羽の発生個数を上記した方法で測定
または評価したところ、下記の表２に示すとおりであっ
た。

【００３１】《実施例 ２》ポリエチレンテレフタレー
トに対する酸化チタンの添加量を３．０重量％に変えた
以外は実施例１と同様にしてポリエステル繊維を製造し
て、その時の紡糸性、並びに最終的に得られたポリエス
テル繊維の強度、伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）お
よび毛羽の発生個数を上記した方法で測定または評価し
たところ、下記の表２に示すとおりであった。

【００３２】《実施例 ３》実施例１で用いた酸化チタ
ンの代わりに、平均粒径が１．０μｍの酸化チタンを用
いて、そしてポリエチレンテレフタレートに対するその
酸化チタンの添加量を４．０重量％に変えた以外は実施
例１と同様にしてポリエステル繊維を製造して、その時
の紡糸性、並びに最終的に得られたポリエステル繊維の
強度、伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）および毛羽の
発生個数を上記した方法で測定または評価したところ、
下記の表２に示すとおりであった。

【００３３】《実施例 ４〜５》実施例１で用いた酸化
チタンの代わりに、平均粒径が０．０３μｍのシリカを
用いて、そしてポリエチレンテレフタレートに対するシ
リカの添加量をそれぞれ１．０重量％（実施例４）およ
び５．０重量％（実施例５）とした以外は実施例１と同
様にしてポリエステル繊維を製造して、その時の紡糸
性、並びに最終的に得られたポリエステル繊維の強度、
伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）および毛羽の発生個
数を上記した方法で測定または評価したところ、下記の
表２に示すとおりであった。

【００３４】《実施例 ６》実施例１で用いた酸化チタ
ンの代わりに、平均粒径が０．４μｍのシリカを用い
て、そしてポリエチレンテレフタレートに対するシリカ
の添加量を１０．０重量％とした以外は実施例１と同様
にしてポリエステル繊維を製造して、その時の紡糸性、
並びに最終的に得られたポリエステル繊維の強度、伸
度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）および毛羽の発生個数
を上記した方法で測定または評価したところ、下記の表
２に示すとおりであった。

【００３５】《実施例 ７》実施例１で用いた酸化チタ
ンの代わりに、平均粒径が０．６μｍの硫酸バリウムを
用いて、そしてポリエチレンテレフタレートに対するそ
の硫酸バリウムの添加量を５．０重量％に変えた以外は
実施例１と同様にしてポリエステル繊維を製造して、そ
の時の紡糸性、並びに最終的に得られたポリエステル繊
維の強度、伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）および毛
羽の発生個数を上記した方法で測定または評価したとこ
ろ、下記の表２に示すとおりであった。

【００３６】《比較例 １》酸化チタンを何ら添加して
いないポリエチレンテレフタレートを用いた以外は実施
例１と同様にしてポリエステル繊維を製造して、その時
の紡糸性、並びに最終的に得られたポリエステル繊維の
強度、伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）および毛羽の
発生個数を上記した方法で測定または評価したところ、
下記の表２に示すとおりであった。

【００３７】《比較例 ２》ポリエチレンテレフタレー
トに対する酸化チタンの添加量を０．０５重量％に変え
た以外は実施例１と同様にしてポリエステル繊維を製造
して、その時の紡糸性、並びに最終的に得られたポリエ
ステル繊維の強度、伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）
および毛羽の発生個数を上記した方法で測定または評価
したところ、下記の表２に示すとおりであった。

【００３８】《比較例 ３》ポリエチレンテレフタレー
トに対する酸化チタンの添加量を１５．０重量％に変え
た以外は実施例１と同様にしてポリエステル繊維を製造
して、その時の紡糸性、並びに最終的に得られたポリエ
ステル繊維の強度、伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）
および毛羽の発生個数を上記した方法で測定または評価
したところ、下記の表２に示すとおりであった。

【００３９】《比較例 ４》実施例１で用いた酸化チタ
ンの代わりに、平均粒径が２．０μｍの酸化チタンを用
いて、そしてポリエチレンテレフタレートに対するその
酸化チタンの添加量を３．０重量％に変えた以外は実施
例１と同様にしてポリエステル繊維を製造して、その時
の紡糸性、並びに最終的に得られたポリエステル繊維の
強度、伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）および毛羽の
発生個数を上記した方法で測定または評価したところ、
下記の表２に示すとおりであった。

【００４０】《比較例 ５》実施例１で用いた酸化チタ
ンの代わりに、平均粒径が０．０３μｍのシリカを用い
て、そしてポリエチレンテレフタレートに対するそのシ
リカの添加量を０．０５重量％に変えた以外は実施例１
と同様にしてポリエステル繊維を製造して、その時の紡
糸性、並びに最終的に得られたポリエステル繊維の強
度、伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）および毛羽の発
生個数を上記した方法で測定または評価したところ、下
記の表２に示すとおりであった。

【００４１】《比較例 ６》実施例１で用いた酸化チタ
ンの代わりに、平均粒径が０．０３μｍのシリカを用い
て、そしてポリエチレンテレフタレートに対するそのシ
リカの添加量を１５．０重量％に変えた以外は実施例１
と同様にしてポリエステル繊維を製造して、その時の紡
糸性、並びに最終的に得られたポリエステル繊維の強
度、伸度、均一性（ウスター斑：Ｕ％）および毛羽の発
生個数を上記した方法で測定または評価したところ、下
記の表２に示すとおりであった。

【００４２】

【表２】

【００４３】上記の表２の結果から、平均粒径が０．０
１〜１．０μｍの無機微粒子を０．１〜１０重量％の割
合で含有するポリエステルを用いて、上記した本発明の
方法で直接紡糸延伸を行っている実施例１〜７の場合に
は、強度および伸度に優れ、しかもウスター斑（Ｕ値）
が低くて均一性に優れ、その上毛羽の発生が全くないか
又は極めて少ない、高品質の延伸ポリエステル繊維を断
糸などを生ずることなく、極めて良好な紡糸性で円滑に
製造できることがわかる。

【００４４】それに対して、無機微粒子を含有していな
いポリエチレンテレフタレートを用いている比較例１、
平均粒径が０．０１〜１．０μｍの範囲にある無機微粒
子を含有していてもその含量が本発明の上記範囲（０．
１〜１０重量％）から外れている比較例２〜３および比
較例５〜６の場合は、得られる延伸ポリエステル繊維の
ウスター斑（Ｕ値）が大きくて不均一であり、しかも毛
羽の発生が実施例に比べて大幅に高く、最終的に得られ
る延伸ポリエステル繊維の品質が実施例に比べて大幅に
劣っていること、その上も紡糸性にも劣っており良好な
工程安定性で延伸ポリエステル繊維を得ることができな
いことがわかる。

【００４５】更に、無機微粒子の平均粒径が２．０μｍ
であって本発明で用いる無機微粒子の平均粒径の範囲か
ら外れている比較例４の場合も、得られる延伸ポリエス
テル繊維のウスター斑（Ｕ値）が大きくて不均一であ
り、しかも毛羽の発生が実施例に比べて大幅に高く、得
られる延伸ポリエステル繊維の品質が実施例に比べて大
幅に劣っていること、その上紡糸性にも劣っており良好
な工程安定性で延伸ポリエステル繊維を得ることができ
ないことがわかる。

【００４６】

【発明の効果】本発明の方法による場合は、毛羽の発生
や太さ斑などがなく、しかも強度や伸度などの力学的特
性にも優れる高品質のポリエステル繊維を、断糸や毛羽
などを生ずることなく、良好な工程性で、直接紡糸延伸
法によって生産性よく製造することができる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均粒径が０．０１〜１．０μｍの無機
   微粒子を０．１〜１０重量％の割合で含有する繊維形成
   性ポリエステルを溶融紡出した後、そのガラス転移温度
   以下に冷却し、引き続いて加熱帯域に導入して延伸させ
   た後、３５００ｍ／分以上の速度で引き取ることを特徴
   とするポリエステル繊維の製造方法。