JPH09323242A - 高速で精密な研ぎ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 精密で丈夫な刃先を迅速に形成し得る研ぎ装
置を提供する。 【解決手段】 高速度ナイフ研ぎ装置では、第１の回転
研磨部材の表面が円錐台のそれであり、そして微小溝お
よび微小バリを持つ第１の切刃面を作る。第２ステージ
８は、エポキシマトリックスに埋め込まれた微小研磨材
から構成されたホーニングホイールで形作られた新しい
複合円錐体である。該ホーニングホイールは、ナイフ鋼
の硬度にしたがって典型的に数ミクロン（μｍ）または
より小さい、頂点（刃先）での、曲率半径を有する倒立
三角形の形状に、第１ステージ７で生じた刃先を磨く。
独特の刃の保持機構は、研削（第１）およびホーニング
（第２）ステージ７，８の各々に関して精密に規定され
た角度に該刃を押さえる。より大きな研削力は、より厚
いナイフ刃に比例して発現されるので、研ぎ回数は、小
さな果物の皮むき用ナイフ（６インチ）から、大きなシ
ェフ用ナイフ（１０インチ）の台所用肉切り大包丁まで
一般の範囲のナイフに関してほぼ同じである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ディスク型の研ぎ
部材を使用するタイプの刃を備えたナイフの研ぎ装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】家庭
用および商用ナイフの研ぎ装置では、表面の速度２００
０フィート／分で回転する高速度の円筒形砥石が組込ま
れている（米国特許２，７７５，０７５）。当該研ぎ装
置では、通常、大きなバリ（すなわち、刃の刃先の最後
に残った未研磨切刃面上の金属のまくれたエッジ）が残
り、そして該エッジを過熱しがちである。かなり大きい
バリの存在は、望ましくないものである。ざらざらで、
不均一であり、そして弱い刃先を作り出す。

【０００３】米国特許４，６２７，１９４には、各々後
にくる面が僅かにより大きな夾角を有する付加的な面
（典型的には３面）の追加による特別の方法で大きなバ
リの問題を克服してなる研ぎ装置が記載されている。さ
らに、各々後にくる面は、非常に小さなグリットが最終
（第３）面に用いらるまで、より微細なグリットで形成
されている。従って、バリは広範にまたは過大にはなら
ず、当該作用は商用環境にとって望ましいものである
が、一方、適切に形成された強い刃先の形成により多く
の時間がかかる。

【０００４】おおきなバリを作る先行技術の研ぎ装置で
は、該バリを整えるために、例えば、鋼製ロッドまたは
布製バフ研磨ホイールで後処理を必要とする。研ぎ作用
を施す鋼及び布製ホイールでは、時間を消費し、通常、
頻繁に再研ぎを必要とする弱い刃先になる。

【０００５】家庭型研ぎ装置の先行技術の多くは、研ぎ
ディスクに関して刃の位置およびナイフ切刃面の角度の
貧弱な制御を提供する。米国特許４，６２７，１９４に
は、磁気押え付け機構が記載されているが、ユーザーが
力ずくで磁場に抗することも起こり得る。商品として使
われている、他の研ぎ装置の先行技術としては、正しい
ナイフ位置および刃物類の切刃面の角度を保証するため
に複雑で信頼性の低い取付け機構が提供されている。ユ
ーザーは、使用に際しこれらが扱いにくくかつ面倒だと
認める。

【０００６】研ぎ装置の多くの先行技術の別の不利益と
しては、それらが、ナイフの切刃面の研削表面の力の無
制御を提供するものである点にある。従って、研ぎ速度
は、刃の厚みによって変化する。さらに、この制御の欠
如は、ユーザーが非常に多くの力を注ぎ、かくして局所
的にナイフの刃先の過熱、刃先硬度の低下あるいは不均
一な刃先の生成を引き起こし得る。

【０００７】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、精密で丈
夫な刃先を迅速に形成し得る研ぎ装置を提供することに
ある。

【０００８】

【発明の概要】本発明は、一般的な刃の広範囲に鋭利な
剃刀より優れた刃先を素早く形成することのできる独特
の研ぎ装置を提供するものである。これは、一つまたは
それ以上のシャープニング研ぎステージ、次いで新規な
ホーニング研ぎステージの独特の組合せにより達成され
るものである。精密な円錐体形状の研磨材がコーティン
グされたディスクは、極めて鋭利で丈夫な刃先を形成す
るためにその後のホーニング研ぎステージで研磨材入り
の形をした軟質の円錐体により適正に改質可能な、幾何
学的形およびバリを持つ第１の刃先を形成するために用
いられる。上記研磨材コーティングディスクは、種々の
刃に用いることができるが、特にナイフの刃に適したも
のである。

【０００９】先行技術のナイフの研ぎ装置がもつ多くの
不利益は、本発明の研ぎ方法および装置により著しく削
減できる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。本発明の研ぎ装置（３６）を図１
に示すが、この研ぎ装置（３６）は第１のシャープニン
グ研ぎ部またはステージ（７）及びホーニングステージ
（８）を含むものである。シャープニング研ぎステージ
には、２つの研磨材がコーテイングされた円錐台形状の
ディスク（５，５）があり、ホーニングステージには、
２つの研磨材が埋め込まれた円錐台形状のディスク（１
５，１５）がある。シャープニング研ぎステージ及びホ
ーニングステージには、ディスクが、それぞれ、図８に
示されるように駆動シャフト（９）に搭載され該駆動シ
ャフトにより回転されるスロット付きハブ（３５）に取
り付けられている。シャフト（９）に通るピン（８６）
によりシャフト上をスライドできるスロット付きハブが
固定される。ナイフの刃先面を研ぐ間にシャフトに沿っ
てディスクが移動されるように、ディスクに対して抗力
を発生させるスプリング（６）が各対のディスク間に設
けられている。ピン（９）は、静止している際にはディ
スクを正確に位置付けかつディスクが設けられるハブを
駆動できるように機能する。シャープニング研ぎステー
ジ及びホーニングステージでは、ナイフの刃（４）は研
ぎ角を一定にするためにナイフのガイド面にもたれるよ
うに該面に沿って設けられており、ナイフの刃先は、ナ
イフの面と研ぎ面との間の角度を固定し一定にできるよ
うに、強靭で、減摩性でかつ耐磨耗性の刃先ガイド（３
３）中に切り込まれた小溝によって安定に位置し導かれ
ている。図１において、単一のプラスチック製の支えス
プリング（１）によって、ナイフを刃ガイド面（２）に
立てかけて保持する力が生じる。ナイフを研ぎ装置に通
すと、ナイフの刃先は、刃先ガイド（３３）中に切り込
むため該刃先ガイドによって安定に位置できる。このよ
うにして、ナイフは、図８の回転研磨ディスク（５）に
対してシャープニング研ぎステージに通される際にナイ
フのガイド面に水平に完全に固定される。刃先ガイド
（３３）の中に溝（３７）を形成することによって、研
ぎ工程における安定性がさらに増すが、本発明において
はこのような操作は必ずしも必須ではない。刃（４）
は、プラスッチク製のバネ部材としてのスプリング
（１）だけで適度に安定して保持される。一般的なナイ
フを研ぐのに用いる際には、ナイフを、非常に鋭利な刃
先が得られるまで、最初にシャープニング研ぎステージ
に、次いでホーニングステージに、左右のスロットに交
互に繰り返して通す。

【００１１】本発明によって形成される優れた刃先は、
シャープニング研ぎステージまたは適当な柔軟性を有す
る研磨材を含むホーニングディスクによる特定のホーニ
ング仕上作用を施すステージの特殊な刃先の形状寸法の
形成に左右される。シャープニング研ぎステージ及びホ
ーニングステージは、特定の機能を得かつ非常に鋭利な
刃先を速やかに形成するのに適当な速度で駆動される円
錐形のディスクを使用している。刃を安定的に位置させ
研ぎ角度を制御する新規な手段がシャープニング研ぎス
テージ及びホーニングステージの両方において用いられ
ている。研ぎディスク（５，５）は、一般的には、円錐
台形状を有する約１／１６インチの厚さの金属から形成
され、その表面は垂直から円錐形の軸までの様々な角度
で傾斜している。円錐形の表面は、ほとんど加熱せずに
きれいに切除する研磨材−好ましくはダイアモンド−の
層でコーティングされている。

【００１２】ナイフの刃先にかかる研磨速度は、加熱に
よる刃の減温効果を排除するように制御される。研ぎデ
ィスク（５）及びホーニングディスク（１５）は１，３
００から１，６００ｒｐｍの範囲の速度で回転し、その
際、ナイフの刃先は０．５から０．９インチの範囲、好
ましくは約０．７５インチの半径でディスクと接触す
る。このようにして、研ぐ際の線速度は、過熱がダイア
モンドでコーティングされた研ぎディスク（５）で生じ
る速度である約１，０００フィート／分より十分低い、
約７５０から４００フィート／分である。

【００１３】図８は、ナイフの刃（４）がプラスチック
製の支えスプリング（１）および刃のガイド面（２）と
の間に置かれた状態を示す研ぎ部分の拡大図である。プ
ラスチック製のスプリングの力は、使用者がナイフを研
ぎ装置で引くだけでよいようにナイフのガイド面に立て
かけた状態でナイフを完全に固定するのに十分な力であ
る。ナイフをナイフの刃先ガイド（３３）の方向に下方
に移動させると、ナイフは、硬質の回転研ぎディスク
（５）と接触し、ナイフの刃先面がナイフの刃先ガイド
（３３）と物理的に接触するまでシャープニング研ぎス
テージの中心に向かってバネ手段としてのスプリング
（６）に抗して軸（１０）に沿って研ぎディスクを移動
する。ナイフの刃先はナイフの刃先ガイド中に小溝（３
７）を形成し、刃ガイド面（２）に対してしっかりと固
定される。刃ガイド面（２）の角度によって規定された
角度は正確に固定され、この角度はナイフの研ぎ装置
（３６）で引き抜かれている間、ナイフの刃（４）全長
にわたって±０．５゜に維持される。

【００１４】接触点及びナイフの刃先ガイド（３３）に
立てかけられたナイフの刃先によって後に形成される溝
（３７）の位置は、その刃先でのナイフ（４）の厚みに
よって変化する。溝（３７）が形成されることによっ
て、刃先がさらに横方向に移動しないように固定でき
る。または、溝（３７）を予め形成しておいてもよい。
ナイフの刃先ガイド（３３）を構成するために使用され
る材料は、耐磨耗性であり高い減摩性及び高い靭性を有
するものが選択されることが重要である。驚くべきこと
に、必要な減摩性及び靭性を有する高分子量ポリプロピ
レン及び超高分子量ポリエチレンは、本明細書中で記載
されたホーニング仕上方法によって形成された超微細な
刃先を損傷しないことが分かった。さらに驚くべきこと
には、上記材料は刃先の質を若干改善することが示され
た。このような刃先ガイドは、容易にさかさにして新し
い領域を露呈でき過度に磨耗している際には容易に交換
できるように設計される。これらの刃先ガイド（３３）
を刃先を損傷することなく刃（４）の停止装置及び止り
として作用するために使用できるという発見は、研ぎデ
ィスク上の研磨材を（刃先中へではなく）刃先から外に
除去できるという点で重要である。研磨材が移動するこ
とによって刃に付与される力または推力によって、刃先
が上記刃先ガイド（３３）に押し付けられていく。これ
らの刃先ガイドがないと、ディスクの回転方向を逆にし
ない限りナイフがディスクとガイド構造物との間で動け
なくなってしまう。逆方向に回転すると、研ぎ部分に非
常に粗末なまくれた刃先を形成し、このようにまくれた
刃先が形成したナイフはホーニングディスクを切り込み
破壊してしまう。

【００１５】研ぎ力は、図８におけるスプリング（６）
の変位によって決められ、研ぎディスク（５）との接触
点における刃（４）の厚さの関数である。図８より、厚
い刃の方が図９のような薄い刃よりも研ぎディスク
（５）を移動させることが示される。図７は、スプリン
グの変位とディスクにかかる力との具体的な関係を示す
ものである。スプリングは、ディスクの変位が０におい
ても適当な有限な力を有するように設計される。好まし
い力の範囲は、シャフトに沿って約０．１から０．１５
インチほどディスクを変位させるのに、研ぎディスク及
びホーニングディスクに対しておおよそ０．６から１．
４ポンドである。

【００１６】支えスプリング：図８及び９の支えスプリ
ング（１）は、メタクリル酸メチル重合体（例えば、ル
ーサイト(Lucite)またはプレクシグラス(Plexiglass)の
商標）等のプラスチックあるいはステンレス鋼等の薄板
金製の伸長した逆Ｕ字形状の構造物である。プラチック
製であれば約３０〜６０ミル（１ミルは０．００１イン
チ）の厚さであるスプリングのアーム（１２）は、図
８、９及び１１の右側のアームによって示されるように
アームの先端部にはナイフのガイド面（２）のより低位
置部分に対する研ぎ装置の止り部分のナイフが接しない
状態で逆Ｕ字形状の構造物のショルダー部分（３０）か
ら下方向に伸びている。ナイフをナイフのガイド面
（２）とスプリング（１）との間に挿入すると、スプリ
ングのアーム（１２）は、図８、９及び１１に示される
ように長手方向に沿って曲り、少なくとも一部が刃面形
状と一致する。スプリング材料の厚みは、刃面のより低
部分と一致するように適度に曲がるように慎重に選択す
る。スプリングは、通常（ナイフが挿入されていない）
位置ではスプリングの端部がナイフのガイド面（２）を
押して初期力を生じるように設計されている。スプリン
グは、構造用支持材のボス（２０）によって上部中間点
で支持され、ピン（１８）で所定の位置に固定される。
１つを超えるボスをスプリングの長手方向に沿って用い
てもよい。スプリング（１）の穴及び支持用ボスのクリ
アランスは、様々な厚みのより広範なナイフが利用しス
プリング作用及び結果として生じる力及びナイフ面に対
するスプリングとの適合性を修正するためにスプリング
を水平軸付近で若干傾かせるまたは横方向に移動できる
ように変えられる。好ましくは、スプリングは、シャー
プニング研ぎステージの前（手前側）から後ろ（奥側）
にかけてほとんどのナイフのガイド面の長手方向に沿っ
て伸長できる長さを有するように設計される。このよう
なスプリングの特殊な形態としては、損傷が起きる研ぎ
ディスク及びホーニング仕上ディスク領域に人の指が偶
然近付くのを制限するためにスプリングの開口部の前お
よび／または後ろ部分を最大限覆う、図１のシルエット
で示される、ガード部（３１）を備えているものが挙げ
られる。スプリング（１）は、成形された際にナイフの
ガイド面と密接に適合するような初期形状あるいはナイ
フのガイド面に適合させるためにアームを相互に向けて
配置することを必要とする初期形状のいずれの形状に成
形してもよい。後者は、スプリングとナイフのガイド面
との間に挿入する際にスプリングにより大きな刃面に対
する保持力を与える点で好ましい。後者は、加えられた
力が刃により大きな安定性をもたらすため好ましい成形
形状である。

【００１７】プラスチック製の支えスプリング（１）
は、より薄い刃よりもより厚い刃によってより大きく曲
り、ナイフのガイド面（２）に対して刃のより大きな保
持力が得られる。図８、９及び１１に示される支えスプ
リング（１）は、ボス等の支持部材（２０）を通った穴
（１９）の滑り嵌めピン（１８）によってスプリングの
上部に固定される。厚いナイフでは、柔軟性のあるスプ
リングが、図８、９及び１１に示されるようにその形状
をかなり変えるため、このようなナイフにも適用でき
る。厚い刃（４）では、スプリング（１）はアームの長
手方向のほとんどで刃の面に合致し、最も厚い刃では、
スプリング（１）のショルダー部（３０）が刃（４）と
接触して支持力を有する部分を設ける。より厚い刃で
は、スプリング（１）は、中間点の開口部が支持用ボス
（２０）をしっかり押すまで若干傾くあるいは横方向に
移動する。支持力を増加させるために、より長いスプリ
ングも本方法に含まれる。

【００１８】ナイフの刃先の形成：本発明において使用
されるナイフの刃先の形成方法によって、本発明の装置
によって以前に研がれていないナイフでは４５秒未満で
あり本発明の装置によって以前に研がれたナイフを再度
研ぐ場合では２０未満の時間で公知の剃刀より良好な鋭
さを有する丈夫な刃先が得られる。これにより、非常に
鋭利な刃先が顕著に素早く得られる。具体的には、本発
明によって以前に研がれたナイフは、図１の「ホーニン
グ」ステージ（８）に通すだけで再度鋭利にでき、元の
鋭さを回復できる。このような再研磨は、利用者が図１
のシャープニング研ぎステージ（７）でナイフを「再度
研ぐ」必要を感じる前に、５回までは繰り返すことがで
きる。

【００１９】シャープニング研ぎステージ：ナイフの刃
先面は、ディスク半径の約４５〜８０％の距離ディスク
の中心線（Ｂ）より上方にある図４及び２０の（Ａ）線
に沿って示される地点で円錐形の研ぎディスクと接して
いることが好ましい。上記線の位置としては、好ましく
は刃先に対して２０゜またはそれ以上の角度で面中に呼
称一方向の溝を形成するような位置が選択される。［接
触がディスクの直径線に沿った（Ｂ）線で起こる際に
は、微小溝は刃先に対して垂直（９０゜）になる。］ナ
イフの刃先が円錐台形の研ぎディスク（５）部分の上部
面とおおよそ合致するように、ナイフは一定の角度で図
１及び８のシャープニング研ぎステージ（７）及びナイ
フのガイド面によって挿入される。このようにして、研
磨材が塗布された研ぎディスク（５）によって、刃先方
向に伸び刃先に沿った微細な切れ目を残す実質的に一方
向の微小溝が面に生じる。良好に揃った微小溝が形成で
きるため、研磨材としてダイアモンドを使用することが
特に好ましい；他の研磨材は溝を汚しやすく、形状及び
間隔の不揃いな溝が残ってしまう。研ぎディスクの上前
方部分（図８及び１８）のみがナイフ面と接触する。こ
のことは、ディスクが平坦であるおよび／または研磨材
が刃先の内側方向に移動する際の示唆とは相反するもの
である。

【００２０】研ぎディスクは、ダイアモンドを薄い金属
円錐台構造物であって金属の厚みが約０．０３０インチ
であるものに電気メッキすることにより作ることが好ま
しい。もちろん、厚くすることもできる。重要なこと
は、ダイアモンドが研磨材として使用されることであ
る、なぜならば、ダイアモンドは、極めて硬く、耐久性
があり、長持ちするので、ダイアモンドがメッキされて
いる円錐ディスクの形状を極めて長期間維持できるから
である。これに対し、研磨石、結合アルミナまたは結合
カーボランダムのホイールは、使用の際に刃物と接触す
る点において、極めて急速にその形状と斜面外郭を失
う。かかる代替品は、ここで記載されているように、精
密な研ぎ装置において作用しないであろうし、研ぎ角度
の角度関係は、この研ぎ装置で見付け出される超鋭角な
刃先の最適な作業や形成に対し、極めて限界的である。
かかる固形研磨ホイールは、その他の理由により全体的
に現実的ではない：すなわち、とてつもなく刃先を加熱
し、刃の全体の温度を下げ、面を横切って特定の溝をほ
とんど付けないからである。硬い基礎の上にダイアモン
ド研磨材を使用することは、この研ぎ装置の最適な作業
に必須である。スプリング張力であってナイフの面にダ
イアモンドをプレスするものは、ここで述べるように、
研ぎ速度や溝の形成を最適にするため、注意深く選ばな
ければならない。

【００２１】第１の面に沿って研ぎ段階で形成される微
小溝の数は、研磨材がコーティングされた円錐台ディス
クの回転速度、研磨材グリットの大きさ、ディスクと接
触する点や使用者がナイフを研ぎディスクと交差して動
かす速度に依存する。ホイールの速度が１３００〜１６
００rpm 、グリットサイズが１４０／１７０番でナイフ
がディスクと接触する点において、刃先に沿う溝の間隔
は、０．０００５〜０．００５インチのオーダーで、通
常、約０．００１インチ間隔である。バリの大きさは、
刃先に沿って変化するが、一般に、０．００２インチよ
り短く、通常、その長さは０．０００４〜０．００１イ
ンチの範囲である。

【００２２】図４および１８において、ディスク面
（５）と交差するナイフ刃先の軌道（Ａ）は、円錐台の
桁の弦材（cord) に沿っており、かかる円錐面にある軌
道は、実際には多少その形が放物線状に曲がる。名目上
の軌道は、図１０に示されるように、研ぎディスク用の
回転軸基準に対し代表的には２〜１０゜傾いている
（Ｈ）。この設計の利益は、ナイフは研磨材の円錐面と
いくぶん点で、または小さな線（点に近付く）であって
刃物に接する研磨材の全長より均一に形成され、曲った
微小溝を与えるものと接触することにある。

【００２３】この開示の全体を通じて、ディスクの表面
の形状は、円錐台と称される。これは最適な形状であ
る。というのは、ナイフの刃先が研磨材と接触する点に
おいて表面の湾曲が小さいからである。湾曲が小さいと
は小さな角度の円錐にでき、その接触を小さな線で行わ
せる傾向にある。湾曲が大きくなればなるほど、真の点
接触に近付くまで、接触線は小さくなる。その他の曲が
った表面、例えば大きな半径の球、放物線、長円形の表
面、または特殊な外形が使用できる。円錐形状はナイフ
ガイド構造物と良く一致する傾向にあり、ナイフの刃先
を研ぎ装置の前面近くの研磨面と接触させ、刃物の把手
の近くまで研ぎさらにホーニング仕上げすることができ
る。したがって、円錐形が最適形状に近いけれども、そ
の他の形状物は研ぎまたは磨く段階の双方で使用でき
る。

【００２４】研ぎ段階において、一連の微小溝（２９）
を、例えば図１３と１４に示されるように、刃先に伸び
る面を横切って作ることが好ましい。これらの溝（２
９）は、次のホーニング段階においてさらに修正、研が
れて、図１７に示されるように、微小溝構造を保持する
けれどもシェフが「バイト（bite) 」と呼ぶものを刃先
に残すように修正された超鋭角刃先を形成する。ここ
で、バイトとは刃先であって食品またはその他の材料の
切断を容易に始めることができるものをいう。ナイフの
刃先の特徴または「感触（feel) 」は、インチ当りの溝
の深さや数を制御することにより、さらにその後の磨き
の程度により調整できる。選ばれた１００番から６００
番のダイアモンドのグリットサイズによるけれども、各
種各様に切る場合に実質的に「感触」が相違する刃先を
作ることができる。１４０／１７０番の大きさのグリッ
トでは、多くのプロの料理人により好まれる刃先を提供
できる。研ぎの段階は、刃先に関する図１３〜１４に示
されるように、面を下に走る微小溝２９を備える刃先を
形成するように設計され、同時に図１４〜１５に示され
るバリ１１は刃先に沿って作られる。バリという言葉
は、刃先における伸長部であってしばしばその形状が一
致しないものであり、断面図において刃先に近い最終面
の傾き角度が幾何学様式の伸長部から逸れるものを記載
するために使われる。研ぎ段階で作られるバリ１１は、
図１５の拡大断面図で示され、最後に研磨表面に晒され
る面（１９）の歪曲された幾何学的な伸びである。バリ
が図１に示されるシャープニング研ぎ位置（７）で形成
された後、ナイフは図１に示される磨き位置８に置か
れ、そこでバリ（１１）は図１１に示される独特の磨き
ディスク（１５）と接触することとなる。磨き段階にお
けるナイフガイド面は、前の研ぎ段階の場合よりも、垂
直に対して僅かに大きい（数度大きい）角度に設定され
る。研ぎ段階において、２つのナイフガイド面のそれぞ
れは、垂直から約１５〜２５゜傾けられており、図１１
に示される特有な角度Ｖは磨き段階におけるその後の研
ぎを参考に選ばれる。一般に、ガイド面は垂直に対して
２０゜傾いており、面を刃先のそれぞれの側におくこと
が可能なので、刃先において約４０゜離れて合う２つの
面を作ることができる。研ぎ段階において、それぞれの
研磨材を被覆した円錐台の面は、円錐駆動軸の垂線に対
し約２〜１０゜傾いている。一般に、これらは２゜傾い
ている。図１０の角度Ｃを参照のこと。

【００２５】一般に、ナイフの刃先は水平面に対して約
３゜傾いており、図４の角度Ｋとして示されるように、
研ぎ段階の前半では下であり、後半では水平面より上で
あって、利用者により適しており、研ぎ段階の前半にお
いて利用者に刃先ガイドで刃先を適度に休ませることが
できる。同様に、刃のガイドにおいて休ませ、補助する
ために使用することができる各ナイフガイド面の後方に
刃先ガイドがある。さらに、研ぎ段階においてナイフガ
イド面のそれぞれの水平軸（ここでは使用される水平軸
は、これらのガイド面の表面にある水平線として規定さ
れる。）は、円錐台ディスクの駆動軸に関する垂線に対
して、相対的に角度Ｈで、図１０では傾き角度Ｃにほぼ
同じであり、図１０では駆動軸に相対的に垂直である円
錐台（５）の表面として、傾いている。これらの角度の
関係は、ナイフガイド面によりガイドされるので、刃
（４）の刃先を円錐台ディスク（５）の上前方の四分円
を通過し、ディスクの中央より上側にあり、ナイフ刃先
角度Ｋのように傾いた円錐ディスク面上に引かれた線に
多少平行にディスクを横切る線に沿って通過する。ここ
で、図４と図１８に示されるように、水平面に対して図
４の角度Ｋはおよそ３゜である。

【００２６】これらの複雑な角度の関係は、両段階にお
いてナイフの刃先がディスクの上部の前四分円（図１８
と２０の上部の右四分円）の所定の線Ａに沿う点におい
て円錐研磨面と接触することを保証する。ナイフの刃先
は、上部の後四分円においてディスクとは接触しない。
磨き工程においてこの研ぎ装置により得られる超鋭角な
刃先のため、ホーニングホイールの表面が刃先から離れ
る点においてのみナイフの刃先はホーニングホイールと
接触すべきであることが臨界的である。形成された超鋭
角な刃先は、研磨材が刃先に移動するいかなる点におい
てもホイールと接触すればそれは不運であろう。鋭角な
刃先は磨きディスク面をすぐに磨き、ディスクと形成さ
れた刃先の双方を破壊する。

【００２７】磨き段階 磨きディスク（１５）は、図１２の１４において、すな
わちバリ（１１）と接触する点において屈曲するように
デザインされる。研磨材粒子（１３）の大きさは代表的
には５ミクロンであり、マイクロマシーン、研ぎ段階で
残されたバリ（１１）の面、そしてそのディスクと連続
的に接するとバリは、バリが以前存在した刃先に沿った
小さな面を残して除かれる。例えば図１６（Ａ）と１７
に示されるように、両面を繰り返して磨くと微小物はバ
リを磨いて外郭（１６）を形成する。このことは、代表
的には新たな小さな面であってその斜角面が代表的には
１０ミクロンオーダーの高さ（ｈ）を備え、刃先におい
て数ミクロンオーダーの湾曲（ｒ）の半径を備えるもの
を残す。研ぎ段階で予め作成された最初の大きな面の角
度は、磨きディスク面で作られた二次ミクロ面の角度よ
りも小さい。下記で説明する磨き段階における角度の関
係は、突出するバリが最初に磨きディスクと接触し、そ
の後、研磨面で加えられる局所的に高い圧力で選択的に
除かれることを保証する。

【００２８】図１３〜１７に示される刃先の形状は、単
に刃先の刻み目、バリの幾何学的配列であって研磨材の
粒径に依存して作り出されるもの、スプリングを抑制す
るディスクの力、とその他の変形の一例である。溝の間
隔は、図１３、１４と１７に示されるように規則的では
なく、研ぎの際に交差して引かれるナイフの速度とその
一致性や研磨材の被覆の不規則性に依存する。研ぎ段階
後、刃先に沿って多くの微小溝と同じ距離で拡大する長
いバリを刃先に見ることは普通ではないことはない。十
分に磨くと、バリは極めて除かれ、特に超鋭角な刃先は
微小溝の間隔をおいて配列された残部を保持する。拡大
断面図である図１６（Ａ）は、刃先における主要な面の
下に磨きディスクにより作られる小さな微小面を備える
バリのない刃先を示す。

【００２９】ホーニング研ぎステージにおいて、そのナ
イフのガイド面は、好ましくは図１１のように垂直より
もシャープニング研ぎステージにおけるよりも数度多い
角度Ｖで傾けられている。例えば、もしその垂直とシャ
ープニング研ぎステージとの傾きが２０度であるなら
ば、そのホーニング研ぎステージにおける角度Ｖは通常
約２２．５度となる。この角度の範囲は、１７〜２７度
の範囲のシャープニング研ぎステージの選択に依存す
る。

【００３０】円錐台を切ったディスクを仕掛けたホーニ
ング研ぎステージの研磨用の表面は、シャープニング研
ぎステージ同様に図１０に示す２〜１０度の範囲の角度
Ｃを成す。しかしながら、例えばもしシャープニング研
ぎステージの円錐台が２度の角度を成しているとする
と、それはむしろ約７度のより大きな角度を成すホーニ
ング研ぎディスクの表面より通常のホーニング研ぎディ
スクの回転軸の運転には良い。

【００３１】同じ理由で、ホーニング研ぎステージにお
いてシャープニング研ぎステージのようにナイフエッジ
を角度Ｋ、約３度に傾けておく方が良い。

【００３２】しかしながら、ホーニング研ぎステージに
おけるて各ナイフガイド面の水平軸は通常運転時に円錐
台を切ったディスクの車軸に関して、表面の円錐台の車
軸に関する角度である角度Ｃとおおよそ等しい量の図１
０のＨの角度傾くであろう。その結果、各ガイド表面の
水平軸は例えば約７度傾くであろう。そのすべての事象
は角度Ｈを２〜１０度にせしめるであろう。

【００３３】それらの角度の関係は、シャープニング研
ぎディスクの接触点、と同様にナイフ端部が円錐型の研
磨面に上部正面のディスクの１／４円（上部右面の四分
円を図２０に示す）の点に沿って接触することを保証す
る。

【００３４】シャープニング研ぎステージにおける刃の
切刃面の角度は垂直の角度よりもやや大きくナイフガイ
ド面によって確立された角度Ｖに作られる。例えば、も
しナイフガイドの垂直方向に対する角度が２０度で、も
し円錐表面の角度Ｃが２度で、もしナイフガイドが水平
方向に対して２度傾いているとするならば、角度Ｈは、
切刃面と２０〜２２度の角を成し、その正確な角度は特
にディスク表面のナイフ端部の接触点の位置に依存す
る。

【００３５】同様に、ホーニング研ぎ部ステージにおけ
るナイフガイド表面垂直に対して２２．５度で、円錐表
面の角度７度の位置に上記点は定義され、ナイフガイド
は垂直方向に７度の角度でセットされ、エッジにおける
新たな小さい切刃面は２２．５〜２９．５度の間と成る
であろう。

【００３６】しかしながら、ディスクの軟質さゆえにシ
ャープニング研ぎステージにおいて、ディスクの撓みと
主要な部分の切刃面に確立された成形に従うことを許
し、その新しく小さな切刃面はより不明確になる。この
例ではどんな場合でもそれは２０度以上となるであろ
う。

【００３７】図１５を参照すると、シャープニング研ぎ
ステージの後、エッジに沿って残るバリ（１１）は、刃
の中心軸より外側に曲げられて、かつ研磨材がコーティ
ングされたシャープニング研ぎディスクに出会う刃の最
下部から離れた方向に曲げられた曲り部構造となる。
（図１５に示す） 図１５において、バリ（１１）は右に曲げられて最後の
研磨材がコートされたシャープニング研ぎディスク表面
は図１５に示すエッジの構造の左の切刃面を磨り減らし
ていることを示している。このとき刃はホーニング研ぎ
ステージに位置し、かつ左端のバリは研磨材が仕込まれ
たホーニング研ぎディスクに出会い、いくつかのディス
クを通り過ぎ、通過した道のそれを磨り減らしてこのデ
ィスクは広範囲のバリを取り除き始めるであろう。

【００３８】交互に通り過ぎるホーニング研ぎ溝上で、
別のホーニング研ぎディスクが微細切刃面が形成された
切刃面の別の面（図１５の左に示す）を、最初は上記し
たシャープニング研ぎステージで形成されたもとの切刃
面よりもやや大きな刃との角度ですり減らす。なぜな
ら、図１５の刃の左側にはバリが無く、バリが存在し、
そのためにより多くの金属を取り除かなければならない
右側よりもより早く左側エッジに新たな微細切刃面がホ
ーニング研ぎディスクによって形成されるであろう。

【００３９】しかしながら、ホーニング研ぎステージに
おいて刃を繰り返し各溝の通過させると共に、微細切刃
面が理論的には対称に両側の刃先に沿って形成されるで
あろう。ホーニング研ぎを続けると共に微細切刃面は、
最初に微細な溝部の（刃の）背の部位に形成され、続い
て切刃面は微細溝部の谷部に沿って形成される。この時
点でどのエッジののこぎりの歯部も大部分が取り除かれ
ている。

【００４０】図１６（Ｃ）は繰り返しホーニング研ぎを
して、エッジに沿って充分微細切刃面を形成した後の刃
先に沿って見た斜視図である。

【００４１】最初の切刃面と微細切刃面上で溝部の交差
する線は、切刃面表面に沿った縦溝構造にしておく。そ
れらの縦溝は微細切刃面と交差する明確な境界を持ち、
それら縦溝は、食物または材料を５〜２０μｍに押し潰
すかまたは歪めて切断するものである場合には、切断の
前にそれらの境界に接触するように切断に参加する。こ
の新規な微細切刃面は鋭さと“刃先“の切断能力と刃の
明白な”バイト“に効果を与える。

【００４２】この発明で使われた方法は、正確に幾何学
的研磨を制御し、かつ熟練技術者でないものにバリを成
型させて、終始一貫して同様に高品質の鋭さの刃先を繰
り返し作り出すことを可能にするものである。この制御
は、シャープニング研ぎステージにおいて作り出された
幾何学的に正確に形成されたエッジまたは特殊の構成に
よるステージとホーニング研ぎディスクの物理的特性を
通して達成される。

【００４３】図１１および図１２に示す柔軟性のある研
磨材の仕掛けられたディスクは、ナイフエッジを通過し
て表面を回転して下降する円錐台よりも厚く支えられて
いる。

【００４４】シャープニング研ぎステージのような研磨
面は、刃先の中へではなく、刃先に向けて及び刃先から
離反させて移動させることが好ましい。ナイフの刃
（４）はナイフガイド（２）と下降保持バネ（１）の間
に設定され、その刃先を円錐のシャープニング研ぎディ
スクと最初に接触させ、ナイフの刃先まで接触させ、ナ
イフの刃先ガイド（３３）中に溝部（３７）を形成す
る。図８から９を参照のこと。

【００４５】このようなステージ１での動作の仕方は、
ナイフがホーニング研ぎディスクの±０．５度の角度に
逆らってしっかりと固定され、ディスクが左右の研磨エ
ッジを横切ることを成功に導く。

【００４６】ホーニング研ぎディスクの機械的、研磨的
特性は組成の母体となるエポキシ、その固体の組成と粒
径に由来する。

【００４７】二つの物質からなるエポキシの組成は、硬
化材に与えられたモノマーの割合と硬化時に与えるの温
度（標準的には１２０℃）とその時間（標準的には４時
間）に与えられる必要とされた柔軟性に特徴付けられ
る。

【００４８】固形の内容（標準粒径５μｍの酸化アルミ
ニウム標準７４重量％）とその硬化材の物理的性質とエ
ポキシ組成の適応性は研磨速度と最終的なエッジの品質
を決定するであろう。

【００４９】それは円錐型のホーニング研ぎディスクが
もつ正確に制御された柔軟性に重要で、切刃面と柔らか
なのこぎりの刃状のエッジの構成を作るための幾何学的
に静止してしかも充分柔軟性を保つのに充分な堅さがス
テージ１によって前もって作られる。

【００５０】図１６（Ａ）、１７に示すように、この一
致は、研磨材の優しい作用によりバリの根本を磨いてバ
リを取り除くことを保証する。ホーニング処理はさらに
エッジに沿ってのこぎりの刃状ののより上部の部分を研
磨する。

【００５１】ホーニングディスクの構成および特性 ホーニングディスク（１５）は、この中に記述したよう
なより高く特有の物理的特性を有する超シャープなエッ
ジの作成の成功にとって無くてはならない。このディス
クは強すぎないようにのみ研磨し、過度の研磨とシャー
プなエッジとシャープシャープニング研ぎステージによ
って形成された微細な溝部の破壊を避けさせる。

【００５２】ディスクはシャープニングステージによっ
て前もって形成されたバリを取り除くために妥当な速度
で十分に研磨し、例えばホーニング処理が必要な部分を
わずか数回ホーニングディスクを左右に引くだけで好ま
しく仕上げる。さらにディスクはあまりそれらの表面に
切り屑−研磨材によるナイフから離れた高純度の金属の
ごみと共に付着することがないであろうように組み立て
られる。

【００５３】ディスクが過度に加熱しないように、物理
的特性が十分に保たれることもまた重要である、これは
研ぎ熱によって柔軟になり過ぎないようにするものであ
る。有機物が混入し酸化される、または相互作用し続け
てそれらの妥当な寿命を超過しポリマー化し過ぎないよ
うにしてそれらの物理的特性を長年にわたって保つこと
が望ましい。もしホーニングディスクがより堅くなった
ときには、それらは刃先を傷めることになる。

【００５４】グリットサイズは注意深く選択されなけれ
ばならない。上記グリッドサイズが約２５ミクロン（μ
ｍ）であるとエッジを積極的に傷付けることと同様にす
でに示した。この結果、ここに記載したような発明のホ
ーニングの成功には固着材の有機物選択、研磨材、研磨
材のサイズ、研磨材と取り込まれた有機物との比率、デ
ィスクのサイズ、速度および速度そして研ぎ中のナイフ
のエッジに対向する圧力の慎重な選択が必要である。

【００５５】ホーニングの成功に必要とされるディスク
が持つふさわしい物理的特性は、柔軟性、弾力性、硬
度、適切な研磨性、それは金属を取り除く割合、熱特性
（熱の発生）が十分であって、しかし高すぎない金属除
去の割合、少しその特性を老化させないことである。

【００５６】便利な研ぎ棒を使っての試みは、ステージ
１によって不成功が証明されたエッジの形成の改良を意
味する。この作動におけるエッジ上で布のホイールと繊
維のホイールは極端に非一様になる傾向がある。これら
は手操作によって頻繁に付着する研磨材を与えて被覆を
しなければならず、商業的削り機として実施するには実
際的でない。

【００５７】この構成は、布と繊維ホイールは非一様な
構造と非一様な研磨動作を生じ、それらを総合的に予想
できないということとそれらがあまり定期的に好ましく
形成された鮮明なエッジを破壊するがゆえの非一貫性る
という主要な欠点を持つ。皮製品および通気性のポリウ
レタン材（商標ｃｏｒｆｒａｍのような）からなるホイ
ールは、それらの削り片が「付着する」ゆえに実際的で
ない。ここでの出来栄えもまた予想できず、非一貫して
引き裂かれていて商業的削り機としては不満足である。

【００５８】ここで述べたホーニングディスクとしての
最適な構成として主要な利点は、一様で繊維の無いこと
である、それゆえに構成および物理的特性は非常にディ
スクを通して一様である。それらはシャーピングシャー
プニング研ぎステージによる正確かつ一貫した最適な角
度と切刃面との関係による予想可能な角度における正確
なホーニングの角度を可能にすることで、予想可能で、
一貫性があって、円滑かつ動作が中断されない動作を提
供する。

【００５９】圧力の大きさとホーニングディスクの研磨
動作の効果は、同日に入れて同日に取り出される、終始
一貫してうまく形成された微細切刃面と超シャープなエ
ッジを供給するに違いない。それは極めて削り過ぎおよ
びエッジを傷めること、または素早く表面を削ることの
超過及び失敗の心配がまったく無い構成を有する。

【００６０】小さな微小面を刃先にそって形成し、バリ
を除去するためのシャープニング研ぎステージで、最適
条件を確保するためにディスクの物理的特性を狭い範囲
内で下げなければならない。広く様々な有機材料を、重
量によって研磨粒子の大きさと中身の範囲をそれぞれ評
価した。ゴムベースのホイールは、研磨材を少量加えた
場合には速く完全に埋ってしまい、また速くすり減ると
いう点で実用的でない。多量の研磨材を用いた場合に
は、刃先にダメージを与えたり、刃先をより速くすり減
らす。堅牢であることからポリウレタンに注目すると、
堅すぎて、また新たな研磨面を露出させるのに十分除去
できない。

【００６１】広く様々なエポキシ樹脂を、異なった粒径
の異なった研磨材について幅広く評価した。エポキシの
唯一のクラスが十分であることが分かった。普通に役立
つ通常のエポキシの大多数は、実用的でないことが分っ
た。なぜなら、それらはいずれも、極端に脆く、極端に
埋まりやすく、その破片が鋭利で表面に光沢があり、特
性が経時変化する傾向があり、研磨中の熱により極端に
柔らかくなり、また、弾力性や柔軟性が不十分なためで
ある。

【００６２】最適なエポキシ合成物は、マスターボンド
社から入手した。それは、大部分が、ポリオキシプロピ
レンアミンによって構成されていて、このポリオキシプ
ロピレンアミンは、ジオールやトリオールが付加したプ
ロピレン酸化物から誘導された１級、２級および３級脂
肪族ポリエーテルよりなる。これは、２つの系（システ
ム）を混合することにより上記化学物質が作られてい
る。この物質は、適当な量の研磨材が充填されて、形成
型入れてに形成された製品で、本質的に変型がなく収縮
が小さいものである。

【００６３】特別の配合物である３７−３ＥＣは特に本
発明のために配合されたものである。これは、必要な柔
軟性、耐久性および硬度が得られ、さらに重要なのは、
この配合物は研磨材を適当量配合したときに、埋め込ま
れるのを回避して、研磨材表面が露出して新鮮な状態が
保たれるように十分速く融蝕し、かつディスクの寿命を
縮めるほど速く融蝕しないことである。

【００６４】研磨材の種類をテストした。カーボランダ
ムは金属を除いたアルミニウム酸化物（アルミナ）より
有効ではないことを確かめた。ダイヤモンドは有効であ
るが高価である。最適な粒径は、アルミニウム酸化物の
場合５〜１２ミクロン（μｍ）の範囲である。アルミナ
とエポキシの十分な重量比は、アルミナ１ないし４重量
部に対しエポキシ１重量部である。研磨材の濃度が低い
と研磨が遅く実用的でない。エポキシの接着力が高いと
使用中にクラックが生じたりなど不適当な結果となる。
アルミニウム酸化物とダイヤモンドは好ましい研磨材で
ある。

【００６５】研磨材が埋め込まれたエポキシ樹脂の最適
な構成として、最適なディスク厚は、直径２インチのデ
ィスクのエッジ部において約０．０８インチから０．１
２５インチの範囲であった。この厚みは、なくてはなら
ない研磨性、強度、耐久性が維持されている間良好な柔
軟性と適合性を与え、その形状を長期間の使用に亘って
維持するゴムのような特性を与える。ディスクは使用に
より暖かくなるので、僅かに柔らかくなるが、このこと
はディスクの有効性（特性）を妨げるものではない。

【００６６】研磨材が埋め込まれたエポキシ樹脂の最適
な硬化速度は、常識的かつ実際的なものである。混合さ
れた研磨材とエポキシ樹脂は、２１２゜Ｆで１〜２時間
の間に最終的な特性になる。しかし、２２０〜２３０゜
Ｆで４時間で硬化すると、その後の３年間にも変わらな
い特性を示す。このことは、たとえば数日間以上かけて
ゆっくりと硬化した他のエポキシ樹脂の混合物は、より
多くの年数その特性が変わり続けることになるが、本発
明にとっては非現実的であることがわかる。

【００６７】この研磨材とエポキシの最適な混合物の物
理的特性は、標準的な処理で測定することは困難であ
る。これは、硬度、圧縮率、弾性の独特の組み合わせを
有しているからであるが、一般的に用いられるウイルソ
ン・ロックウエル硬さ試験機で特性を表すことができ
る。この独特な材料の特性の測定方法は、以下の通りで
ある。

【００６８】テスト手段は、標準的なウイルソン・ロッ
クウエル硬さ試験機を用いる。この硬度計には、７／８
インチの直径のスチールボールと、そのボールの下で圧
縮される２×２インチと３／８インチの厚みのこの材料
のサンプルが備えられる。そして、最初に１０キログラ
ムの基準加重で圧縮し、次に６０キログラムの試験加重
で圧縮する。そのボールは最初の加重によってそのサン
プルの上から下に沈み、そのボールの最初に残っている
高さが０ポイントとなる。次に試験加重がそのボールに
加えられ、そのボールが０ポイントより下に沈み込んだ
距離（高さに変える）をＤ１とする。試験加重は、その
試験加重が残存している間、また沈み込みの量が復元さ
れている間変化する。その最初の０ポイントよりも下の
沈み込み量は、Ｄ２として記録される。この手順で、本
発明の最適材料のサンプルは、標準加重が加えられた時
に３０秒間以内にロックウエル硬さ試験機で２２９目盛
り（０．０１８３インチ）に圧縮される。これがＤ１で
ある。試験加重が変化したときの沈み込み量Ｄ２は１４
０目盛り（０．０１１２インチ）である。回復（リカバ
リー）Ｒは、（Ｄ１−Ｄ２）／Ｄ１＝０．３９または３
９％である。全ての加重が除去されると、この材料は３
０分以内に最初の厚みの９８％以上まで回復する。さら
に軽い研磨材を埋め込んだ混合物では、このテストの後
最初の厚みにさらに早く回復した。上記のように定義さ
れる回復Ｒと、続いて起こる最初の形状へのディスクの
回復は、これらのディスクの最適性能のための非常に重
要な特性である。

【００６９】研磨材が埋め込まれたディスクのための満
足な混合物の典型的なサンプルは、下記に示すようにテ
ストされた。 サンプル＃ エポキシ３７−３ＥＣ Ｒ Ｄ２残存 における％ソリッド ％回復 沈み込み量（１０Ｋｇでの） 目盛り １ ７８％ ３１ １５５ ２ ７４％ ３９ １４０ ３ ５０％ ７５ １目盛りは、沈み込み量０．００００８インチに相当 これらは、相対的に狭い範囲の特性であり、５μｍのグ
リットを用いた場合に満足な性能を与える。最適な混合
物は、５μｍのグリットを用いた場合、６５〜７５％の
さらに狭い範囲である。このことは、混合物の重大性と
物理的性質の結果を示すものである。

【００７０】典型的な値は、ここでは満足な鋭利性とプ
ロのコック長によって要求される切れ味を生むこととし
て述べられた。

【００７１】満足な刃先は、重量で約４０％から８０％
のエポキシの混合で１〜２０μｍの範囲内のサイズの研
磨材粒子が添加されて作られたホーニングディスクによ
って作り出される。これらの範囲内においてその範囲の
上限部分の小さな粒子を研磨材の埋め込みに用いること
が好ましい。

【００７２】研磨材固体分が上限値を超える場合には、
ホーニング研ぎ用ディスクの硬度が高過ぎるため刃先は
所望よりも鋭利でなくなり、他方、下限値よりも軟らか
いディスクの場合には満足のいく刃先を得るのに要する
時間が増加し、ディスクは使用に際し消耗しきってつや
つやしがちとなる。

【００７３】ホーニングディスクのこの範囲の固体分お
よび粉末度を用いれば、ホーニング用の重たい工場用ツ
ールから鋭利な技能ナイフまでのいろいろな適用をカバ
ーできる。この出願で示した代表的な範囲は驚くほど鋭
利なナイフの刃先を生み出すことがわかったので、その
正確な刃先形状のためその刃先は使用に際しより長期間
鋭利なままでいることになる。他の従来の方法では、刃
先に沿ってもろいばりを残すかまたは鈍い刃先を作り出
すかのどちらかである。シャープニング研ぎステージと
ホーニング研ぎステージとを組み合わせた特有のデザイ
ンは独特の高度に鋭利でしかも寿命の長い刃先を作り出
す。

【００７４】その他 本発明の他の目的は、本装置の研ぎ部２４（シャープニ
ング研ぎステージとホーニング研ぎステージを含む）を
手入れのため容易かつ迅速に取り外しできるようにする
ことによって業務用キッチンの衛生条件を満たしうる独
特の多段式研ぎ装置を提供することである。図１はこれ
がどのようにして実現されるかを示している。研ぎ部２
４全体は、シルエットに示すように、リリースボタン２
６（図３と図６）を押して研ぎ部２４をスライドさせモ
ータ駆動部２５から離すことによって、モータ駆動部２
５から切り離すことができる。適当な構造の自動的に連
結／解除させる継手２３を用いることができ、一部はモ
ータ駆動部２５に取り付けられ一部は研ぎ部２４に取り
付けられ、たとえばスプラインのゴム製接続スリーブに
よって連結される。この種の可撓スプライン継手は研ぎ
部２４とモータ駆動部２５の間の１／１６インチほどの
心狂いを補償する。図５に示すように可撓継手２３と、
モータ駆動シャフトと研ぎ部２４のシャフトの両方に付
けられたスプライン２２とはスライド式に結合し外れ
る。図６に示すようにリリースボタン２６はばね付勢さ
れ爪２１によって結合／解除される。シャープニング研
ぎ用およびホーニング研ぎ用ディスクとナイフ刃ガイド
とは共に研ぎ部２４全体の範囲内で共通の剛性支持構造
体に取り付けられているので、両者の関係は研ぎ部を定
期的に手入れのため取り外しその後モータ駆動部のもと
の正しい位置に戻す場合でも乱されない。

【００７５】今まで特に１つのシャープニング研ぎ部と
１つのホーニング研ぎ部に関して本発明を説明してきた
けれども、もちろん、本発明は２つ以上のシャープニン
グおよび／またはホーニング研ぎ部がある場合にも実施
可能である。たとえば、図２２は２つのシャープニング
研ぎ部７と１つのホーニング研ぎ部８を有する研ぎ装置
を示している。２つ以上の研ぎ部を用いる場合には一方
の研ぎ部から別の研ぎ部までの角度を次第に大きくしな
ければならない。

【００７６】なお、以上説明した実施の形態は、本発明
の理解を容易にするために記載されたものであって、本
発明を限定するために記載されたものではなく、したが
って、上記実施の形態に開示された各要素は、本発明の
技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣
旨である。

【００７７】

【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、刃の
広範囲にわたって鋭利な剃刀より優れた精密で丈夫な刃
先を形成することができる。しかも、迅速かつ容易に研
ぎ作業を行うことが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係る研ぎ装置の側面図であり、取付
けと取外しの双方の状態の刃の研ぎ及びホーニングする
部分を示す図である。

【図２】 図１の研ぎ装置の平面図である。

【図３】 図１及び２の研ぎ装置の端部立面図である。

【図４】 図１の４−４線に沿う断面図である。

【図５】 図２の５−５線に沿う断面図である。

【図６】 図２の６−６線に沿う断面図である。

【図７】 ばねの長さとディスクに対する力の関係を示
すグラフである。

【図８】 図１〜６の装置の研ぎ部で大型ナイフが研が
れている状態を示す側面図である。

【図９】 小型ナイフが研がれている状態を示す図８と
同様な図である。

【図１０】 図９の１０−１０線に沿う断面図である。

【図１１】 本発明装置のホーニング部での大型ナイフ
を示す図８と同様な断面図である。

【図１２】 ナイフからバリを除去している状態を示す
ホーニング部の拡大断面図である。

【図１３】 本発明装置の研ぎ部分を利用した結果の刃
の切刃面を示す拡大側面図である。

【図１４】 図１３の刃の端部立面図である。

【図１５】 図１４の１５−１５線に沿う断面図であ
る。

【図１６】 （Ａ）は図１７の１６−１６線に沿う断面
図、（Ｂ）は本発明装置に係るホーニング仕上げされた
刃を示す端部立面図、（Ｃ）は本発明装置に係るホーニ
ング仕上げされた刃の刃先を示す破断斜視図である。

【図１７】 本発明装置のホーニング部でホーニングさ
れた後のナイフからバリが除去され再研磨された刃先を
示す端部立面図である。

【図１８】 本発明装置で利用される研ぎディスクの左
端側立面図である。

【図１９】 図１８の１９−１９線に沿う断面図であ
る。

【図２０】 本発明装置で利用されるホーニングディス
クの左端側立面図であり、ナイフの動作経路も示す図で
ある。

【図２１】 図２０の２１−２１線に沿う断面図であ
る。

【図２２】 本発明に係る装置の変形例の側面図であ
り、複数の研ぎ部を示す図である。

【符号の説明】

１…スプリング（バネ部材）、 ２…ガイド面、 ４…刃、 ５，１５…ディスク、 ６…スプリング（バネ手段）、 ７…シャープニング研ぎステージ、 ８…ホーニング研ぎステージ、 ９…シャフト（軸）、 ３３…刃先ガイド、 ３６…研ぎ装置、 ３７…溝。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ロバート ピー． ビグエアノ アメリカ合衆国、デラウェア州 19810、 ウィルミントン、ナーマンズ ロード 3120

Claims (46)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 伸延された刃先および当該刃先のおのお
   のの側につらなる切刃面とを備えた刃の研ぎ装置であっ
   て、 露呈された研磨材コーティング面を持つ少なくとも一つ
   のディスクを有し、 前記ディスクは、刃が動いて前記面と接触するときに、
   前記研磨材コーティング面を刃先に向けて及び刃先から
   離反させて移動させるべく、水平軸のまわりで回転する
   軸に設けられ、 刃ガイド面が前記ディスクに並置され、 前記刃ガイド面は、前記ディスクの前記回転軸と直交す
   る鉛直線に対し予め決められた鉛直角を有し、 前記刃ガイド面は、刃を前記研磨材コーティング面と接
   触状態に置くために前記ガイド面に当接して刃が位置さ
   れるときに刃の傾斜ガイドとして機能すべく、前記研磨
   材コーティング面と交わる平面内にあり、 刃先ガイドが前記ディスクに設けられ、 前記刃先ガイドには、刃が動いて前記研磨材コーティン
   グ面と接触するときに刃と接触する箇所が設けられ、 前記接触箇所は、前記研磨材コーティング面の前方にあ
   り、 前記刃先ガイドは、刃を前記研磨材コーティング面に当
   接する正規位置に配置するため、刃が前記回転する研磨
   材コーティング面を横切るように動くときに、前記傾斜
   ガイドと協働して刃の刃先にガイドトラックを与えるべ
   く、前記刃先ガイドの中に横切って備えられる刃の刃先
   及び両切刃面を受ける溝を形成し得る耐磨耗材からなる
   前記接触箇所に用いる露呈面を有してなる研ぎ装置。
2. 【請求項２】 前記ディスクは２つ並設されてモータ駆
   動アセンブリにより回転駆動され、前記ディスクのおの
   おのの前記研磨材コーティング面は円錐台形状を呈して
   なる請求項１記載の研ぎ装置。
3. 【請求項３】 前記刃ガイド面は、刃が前記研磨材コー
   ティング面に接触するように、前記軸から０．５〜０．
   ９インチの範囲の半径方向距離を隔てて配置され、前記
   モータ駆動アセンブリは、前記研磨材コーティング面に
   毎分略４５０〜７００フィートの線速度を付与し得る請
   求項２記載の研ぎ装置。
4. 【請求項４】 前記刃先ガイドは、前記並設されるディ
   スクの双方に対して設けられ、刃が前記ディスクのいず
   れにも接触するように同じ刃先ガイドにより接触箇所が
   与えられてなる請求項２記載の研ぎ装置。
5. 【請求項５】 前記研磨材コーティング面の後方に接触
   面を与えるために、前記刃先ガイドから離れて配置され
   る後側刃先ガイドを有してなる請求項１記載の研ぎ装
   置。
6. 【請求項６】 前記刃先ガイドは強靭かつ低摩擦係数の
   材料からなる請求項１記載の研ぎ装置。
7. 【請求項７】 前記刃先ガイドはポリプロピレン材料か
   らなる請求項６記載の研ぎ装置。
8. 【請求項８】 前記刃先ガイドはポリエチレン材料から
   なる請求項６記載の研ぎ装置。
9. 【請求項９】 前記傾斜ガイド及び前記刃先ガイドは、
   刃用ハンドルに近接する刃のシャープニング研ぎを確保
   するために、前記ディスクの前方端に近い前記ディスク
   の上前方の四分円部において前記ディスクと接触するよ
   うに刃先を配置すべく協働してなる請求項１記載の研ぎ
   装置。
10. 【請求項１０】 前記研磨材コーティング面の前記研磨
    材は、略１００〜６００番の範囲内のグリットサイズを
    有してなる請求項１記載の研ぎ装置。
11. 【請求項１１】 前記ディスクは前記軸上に２つ設けら
    れ、前記ディスクを相互に離反させるように付勢するバ
    ネ手段により前記軸は相互に分離され、前記バネ部材
    は、前記軸に沿う前記ディスクの０．１〜０．１５イン
    チの移動につき０．６〜１．４ポンドの範囲内の力を付
    与してなる請求項１記載の研ぎ装置。
12. 【請求項１２】 前記ディスクは研ぎ装置のシャープニ
    ング研ぎ部における硬質ディスクであり、前記研ぎ装置
    はさらにホーニング研ぎ部を有し、前記ホーニング研ぎ
    部には水平軸まわりに回転する軸を設けた少なくとも一
    つの軟質ディスクが設けられ、前記軟質ディスクは露呈
    された研磨材コーティング面を有し、前記ホーニング研
    ぎ部の刃ガイド面は前記ディスクの回転軸と直交する鉛
    直線に対し予め決められた鉛直角を有し、第２の刃先ガ
    イドが前記ホーニング研ぎ部の前記軟質ディスクに設け
    られ、前記両刃先ガイドの一つが前記シャープニング研
    ぎ部および前記ホーニング研ぎ部のおのおのに備えられ
    てなる請求項１１記載の研ぎ装置。
13. 【請求項１３】 前記シャープニング研ぎ部には１組の
    ２つ並んだ硬質ディスクが設けられると共に、前記ホー
    ニング研ぎ部には１組の２つ並んだ軟質ディスクが設け
    られ、前記シャープニング研ぎ部及び前記ホーニング研
    ぎ部の少なくとも一方に逆Ｕ字形状のバネ部材が設けら
    れ、前記バネ部材は片持ちの弾性のあるアーム及びその
    中間の接続部を有し、前記接続部は前記組ディスクの上
    方に設けられ、前記バネ部材のおのおのの前記アームは
    前記ディスクのそれぞれの一部に略沿うように下方に伸
    長してなる請求項１２記載の研ぎ装置。
14. 【請求項１４】 前記バネ部材は、各組の前記ディスク
    の上方に前記シャープニング研ぎ部及び前記ホーニング
    研ぎ部のおのおのに設けられてなる請求項１３記載の研
    ぎ装置。
15. 【請求項１５】 伸延された刃先および当該刃先のおの
    おのの側につらなる切刃面とを備えた刃の研ぎ装置であ
    って、 研磨材コーティング面を持つ少なくとも一つの円錐台形
    状を呈するディスクを有し、 前記ディスクは、刃が動いて前記面に接触するときに、
    前記研磨材コーティング面を刃先に向けて及び刃先から
    離反させて移動させるべく、水平軸のまわりで回転する
    軸に設けられ、 刃ガイド面が前記ディスクに並置され、 前記刃ガイド面は、前記ディスクの前記回転軸と直交す
    る鉛直線に対し予め決められた鉛直角を有し、 前記ディスクは刃と接触するための動的領域を有し、 前記ディスクは、刃先のぎざぎざに接触するときに前記
    ディスクが繰り返し負荷を受けて撓み及び曲げを生じた
    り接触点で撓んだりすることを許容すべく、前記動的領
    域において軟質であり、 前記研磨材コーティング面は、研磨材を含ませたエポキ
    シ系樹脂からなる研ぎ装置。
16. 【請求項１６】 前記軟質ディスクは前記研ぎ装置のホ
    ーニング研ぎ部に設けられ、前記研ぎ装置はさらにシャ
    ープニング研ぎ部を有し、前記シャープニング研ぎ部は
    研磨材コーティング面を備えた少なくとも一つの硬質デ
    ィスクを有し、前記硬質ディスクは、刃先に沿って微小
    溝を生成する前記研磨材コーティング面に接触するよう
    に刃が移動される場合に前記研磨材コーティング面を刃
    先に向けて及び刃先から離反させて移動させるべく、水
    平軸まわりに回転する軸に設けられ、前記ホーニング研
    ぎ部の前記軟質ディスクは刃先に沿う微小溝及び結果的
    に生じるぎざぎざを修正する手段を有してなる請求項１
    ５記載の研ぎ装置。
17. 【請求項１７】 前記ディスクは２つ並設されてモータ
    駆動アセンブリにより回転駆動され、前記ディスクのお
    のおのの前記研磨材コーティング面は円錐台形状を呈し
    てなる請求項１５記載の研ぎ装置。
18. 【請求項１８】 前記刃ガイド面は、刃の接触点が前記
    研磨材コーティング面にくるように、前記軸から０．５
    〜０．９インチの範囲の半径方向距離を隔てて配置さ
    れ、前記モータ駆動アセンブリは、前記研磨材コーティ
    ング面に毎分略４５０〜７００フィートの線速度を付与
    し得る請求項１７記載の研ぎ装置。
19. 【請求項１９】 前記ディスクはその外周において略
    ０．０８〜０．１２５インチの範囲内の厚さを有してな
    る請求項１５記載の研ぎ装置。
20. 【請求項２０】 前記エポキシ系樹脂はポリオキシプロ
    ピレンアミンをベースとする請求項１５記載の研ぎ装
    置。
21. 【請求項２１】 前記軟質ディスクは、基準荷重１０キ
    ログラム及び試験荷重６０キログラムで直径７／８イン
    チの鋼球を使用するウィルソン・ロックウェル硬さ試験
    機での測定値として、３０〜６０％の範囲内で回復して
    ５０〜１５５目盛のくぼみを残す材料からなる請求項１
    ５記載の研ぎ装置。
22. 【請求項２２】 前記研磨材コーティング面は、使用中
    に十分すり減る軟質高分子材料の中に重量比で５０〜７
    ０％の研磨粒子を含むと共に前記研磨砥粒は刃先に露呈
    されて残り、前記研磨材コーティング面は、シャープニ
    ング研ぎを行うときに除去される金属粉で覆われること
    から防止されてなる請求項１５記載の研ぎ装置。
23. 【請求項２３】 前記研磨材コーティング面は、エポキ
    シ系樹脂の中に重量比で５０〜７０％の範囲内で研磨砥
    粒を含み、前記エポキシ系樹脂は、ジオールおよびトリ
    オールのポリプロピレンオキシド付加物から誘導される
    脂肪族のポリエーテル第１級、第２級及び第３級のアミ
    ン類である請求項１５記載の研ぎ装置。
24. 【請求項２４】 前記研磨材コーティング面は軟質高分
    子材料に埋め込まれた１〜２５ミクロンの大きさの研磨
    粒子を含む請求項１５記載の研ぎ装置。
25. 【請求項２５】 前記ディスクには刃先ガイドが配置さ
    れ、当該刃先ガイドは刃が動いて前記研磨材コーティン
    グ面と接触するときに刃との接触箇所を提供し、当該接
    触箇所は前記研磨材コーティング面の前方にあり、前記
    刃先ガイドは、刃が前記回転する研磨材コーティング面
    を横切るときに刃のガイドトラックを提供するため、当
    該刃先ガイドの中に横切って備えられる刃の刃先および
    両切刃面を受ける溝を形成し得る耐磨耗材からなる前記
    接触箇所に用いる露呈面を有してなる請求項１５記載の
    研ぎ装置。
26. 【請求項２６】 前記軟質ディスクは当該研ぎ装置のホ
    ーニング研ぎ部にあり、当該研ぎ装置は、シャープニン
    グ研ぎ部と、当該シャープニング研ぎ部に載置され研磨
    材コーティング面を有する硬質ディスクと、前記シャー
    プニング研ぎ部にあって前記硬質ディスクの前記研磨材
    コーティング面と交わる平面上にある刃ガイド面とを有
    し、当該刃ガイド面は、刃を前記硬質ディスクの前記研
    磨材コーティング面と接触して配置するために刃を当該
    刃ガイド面と接触して置くときに刃のガイドとして働く
    請求項２５記載の研ぎ装置。
27. 【請求項２７】 前記シャープニング研ぎ部には１組の
    ２つ並んだ前記硬質ディスクがあり、前記ホーニング研
    ぎ部には１組の２つ並んだ前記軟質ディスクがあり、前
    記シャープニング研ぎ部と前記ホーニング研ぎ部の少な
    くとも一方には逆Ｕ字形のばね部材があり、当該ばね部
    材は片持の弾性のあるアーム及びその中間の接続部から
    なり、当該接続部は前記組ディスクの上方に設けられ、
    前記ばね部材のおのおのの前記アームは前記ディスクの
    それぞれの一部に略沿って下方に伸長してなる請求項２
    ６記載の研ぎ装置。
28. 【請求項２８】 前記シャープニング研ぎ部及び前記ホ
    ーニング研ぎ部にはおのおの１つの前記ばね部材が設け
    られている請求項２７記載の研ぎ装置。
29. 【請求項２９】 伸延された刃先を有する刃の研ぎ装置
    において、当該研ぎ装置は、その両側に研磨面を有する
    直立した研ぎアセンブリと、前記研磨面のおのおのに並
    置され刃を前記研磨面に沿って案内し接触させる伸延さ
    れた刃ガイド面とを有し、改良はばねアセンブリにあ
    り、当該ばねアセンブリは伸延された逆Ｕ字形のばね部
    材を有し、当該ばね部材は下方へ伸長する片持の弾性の
    あるアームを上方の中間接続部に接続して成り、当該接
    続部は前記研ぎアセンブリの真上にあり、前記アームは
    前記研ぎアセンブリの両側にて前記研ぎアセンブリの一
    部に略沿って下方へ伸長し、前記アームはおのおの前記
    刃ガイド面の１つと前記研ぎアセンブリとの間で下方へ
    伸長して当該アームと前記刃ガイド面との間に前記刃ガ
    イド面に並置された研磨面に向かう弾性のある斜めのス
    ロットを形成し、前記アームはおのおの、刃が前記スロ
    ット内にあって前記研磨面と接触するように動くときに
    刃が前記アームおよび前記刃ガイド面と接触するのを保
    証するため、刃が前記スロット内にないときに前記刃ガ
    イド面と十分接近するだけの十分な長さと形状を有して
    なる研ぎ装置。
30. 【請求項３０】 前記アームは前記ガイド面の略全長に
    わたって伸長し、また、前記アームは刃が前記スロット
    内にないときに前記刃ガイド面と接触してなる請求項２
    ９記載の研ぎ装置。
31. 【請求項３１】 不使用時に前記研ぎアセンブリへの接
    近を制限するため前記アームに対しほぼ直角の前記接続
    部から下方へ伸長するガード部材を有してなる請求項２
    ９記載の研ぎ装置。
32. 【請求項３２】 前記ばね部材を設けるマウント手段を
    有し、当該マウント手段は研ぎ中の刃の外形を収容する
    ため前記ばね部材が横方向に移動したり当該マウント手
    段の回りに角度的に旋回するのを許容する請求項２９記
    載の研ぎ装置。
33. 【請求項３３】 支持構造体、モータ駆動アセンブリ、
    および前記支持構造体に取り付けられた研ぎモジュール
    を有する刃の研ぎ装置において、前記研ぎモジュールは
    複数の研磨材コーティングディスクを有し、当該ディス
    クは前記モジュール内のシャフトアセンブリを軸として
    回転させるため当該シャフトアセンブリの軸上に取り付
    けられ、前記モータ駆動アセンブリは前記モジュールの
    外部にあり、前記モータ駆動アセンブリはモータによっ
    て駆動される軸方向に回転可能な回転軸を有し、前記モ
    ータ駆動アセンブリの作動時に前記ディスクを選択的に
    回転させるため前記モータ駆動回転軸は継手ユニットに
    よって前記シャフトアセンブリに切り離し自在に連結さ
    れ、前記継手ユニットは手動で操作される作動部材によ
    って前記モータ駆動回転軸を前記シャフトアセンブリに
    選択的に連結しまたは切り離し、前記手動操作される作
    動部材は前記モジュールが前記モータ駆動アセンブリか
    ら離れないようにするため前記モータ駆動アセンブリと
    前記モジュール相互間の相対的な動きを物理的に制限す
    る第１ポジションを有し、前記手動操作される作動部材
    は、前記モータ駆動アセンブリから分離して独立に前記
    モジュールを手入れできるよう、前記モジュールを前記
    モータ駆動アセンブリから切り離すため前記モジュール
    の前記モータ駆動アセンブリからの自由な分離を許容す
    るととともに前記モジュールの前記支持構造体からの取
    り外しを許容するため前記モジュールの前記モータ駆動
    アセンブリからの自由な分離を許容する第２ポジション
    を有する前記研ぎ装置。
34. 【請求項３４】 前記継手ユニットはスプライン継手で
    ある請求項３３記載の研ぎ装置。
35. 【請求項３５】 前記手動操作される作動部材はばね付
    勢された爪である請求項３４記載の研ぎ装置。
36. 【請求項３６】 前記研ぎモジュールはシャープニング
    研ぎ部とホーニング研ぎ部を有し、前記シャープニング
    研ぎ部は１組の研磨材コーティングディスクを有し、前
    記ホーニング研ぎ部は１組の研磨材コーティングディス
    クを有する請求項３３記載の研ぎ装置。
37. 【請求項３７】 前記シャープニング研ぎ部の前記ディ
    スクは硬質ディスクであり、前記ホーニング研ぎ部の前
    記ディスクは軟質ディスクである請求項３６記載の研ぎ
    装置。
38. 【請求項３８】 前記シャープニング研ぎ部と前記ホー
    ニング研ぎ部おのおのの前記ディスクにはおのおのその
    前記ディスクの回転軸に垂直な鉛直線に対し所定の鉛直
    角で配置された刃ガイド面が設けられ、前記シャープニ
    ング研ぎ部と前記ホーニング研ぎ部の少なくとも一方の
    前記ディスクには前記ディスクの前方に接触箇所を有す
    る刃先ガイドが設けられ、当該刃先ガイドは、刃が前記
    研磨材コーティングディスクを横切るときに刃のガイド
    トラックを提供するため、刃の刃先を受ける溝をその中
    に形成しうる耐磨耗材でできた刃接触面を有する請求項
    ３７記載の研ぎ装置。
39. 【請求項３９】 前記シャープニング研ぎ部と前記ホー
    ニング研ぎ部おのおのの前記ディスクには前記刃先ガイ
    ドが設けられている請求項３８記載の研ぎ装置。
40. 【請求項４０】 前記シャープニング研ぎ部と前記ホー
    ニング研ぎ部の少なくとも一方には逆Ｕ字形の伸延され
    たばね部材が設けられ、当該ばね部材は下方へ伸長する
    片持の弾性のあるアームをその中間の接続部に接続して
    成り、当該接続部は前記ディスクの真上に配置され、前
    記アームはおのおの前記ディスクのそれぞれの一部に略
    沿って下方へ伸長し、前記アームはおのおの当該アーム
    と前記刃ガイド面との間に弾性のある斜めのスロットを
    形成するため前記刃ガイド面とそれに隣接するディスク
    との間で下方へ伸長してなる請求項３８記載の研ぎ装
    置。
41. 【請求項４１】 前記シャープニング研ぎ部と前記ホー
    ニング研ぎ部にはおのおの前記ばね部材が設けられてな
    る請求項４０記載の研ぎ装置。
42. 【請求項４２】 前記シャープニング研ぎ部と前記ホー
    ニング研ぎ部にはおのおの前記刃先ガイドが設けられて
    なる請求項４１記載の研ぎ装置。
43. 【請求項４３】 前記モジュールはシャープニング研ぎ
    部とホーニング研ぎ部を有し、前記シャープニング研ぎ
    部と前記ホーニング研ぎ部はおのおの１組の研磨材コー
    ティングディスクを有し、前記シャープニング研ぎ部の
    前記ディスクは硬質であり、前記ホーニング研ぎ部の前
    記ディスクは軟質である請求項３３記載の研ぎ装置。
44. 【請求項４４】 前記シャープニング研ぎ部と前記ホー
    ニング研ぎ部おのおのの前記ディスクにはおのおのその
    前記ディスクの回転軸に垂直な鉛直線に対し所定の鉛直
    角で配置された刃ガイド面が設けられ、前記シャープニ
    ング研ぎ部と前記ホーニング研ぎ部の少なくとも一方の
    前記ディスクには前記ディスクの前方に接触点を有する
    刃先ガイドが設けられ、当該刃先ガイドは、刃が前記研
    磨材コーティングディスクを横切るときに刃のガイドト
    ラックを提供するため、刃の刃先を受ける溝をその中に
    形成しうる耐磨耗材からなる刃接触面を有してなる請求
    項４３記載の研ぎ装置。
45. 【請求項４５】 前記シャープニング研ぎ部と前記ホー
    ニング研ぎ部の少なくとも一方には逆Ｕ字形の伸延され
    たばね部材が設けられ、当該ばね部材は下方へ伸長する
    片持の弾性のあるアームをその中間の接続部に接続して
    成り、前記接続部は前記ディスクの真上に配置され、前
    記アームはおのおの前記ディスクの一部に略沿って下方
    へ伸長し、前記アームはおのおの当該アームと前記刃ガ
    イド面との間に弾性のある斜めのスロットを形成するた
    め前記刃ガイド面とそれに隣接するディスクとの間で下
    方へ伸長してなる請求項４４記載の研ぎ装置。
46. 【請求項４６】 前記シャープニング研ぎ部と前記ホー
    ニング研ぎ部にはおのおの前記ばね部材が設けられてい
    る請求項４５記載の研ぎ装置。