JPH09329334A - 抵抗入りスパークプラグ - Google Patents
抵抗入りスパークプラグInfo
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- JPH09329334A JPH09329334A JP14704996A JP14704996A JPH09329334A JP H09329334 A JPH09329334 A JP H09329334A JP 14704996 A JP14704996 A JP 14704996A JP 14704996 A JP14704996 A JP 14704996A JP H09329334 A JPH09329334 A JP H09329334A
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- glass
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 抵抗素材が骨材から剥離しても抵抗素材の偏
析が起こり難く、安定した負荷寿命特性が得られる抵抗
入りスパークプラグの提供。 【解決手段】 抵抗入りスパークプラグＰは、円筒状の
主体金具１と、主体金具１内に固定される軸孔２１付き
の絶縁碍子２と、軸孔２１内に挿嵌される端子電極３
と、先端部４２が碍子先端面２２１から突出する様に軸
孔２１内に固定される中心電極４と、端子電極３のシー
ル部３１及び中心電極４の基部４１を、各々、軸孔２１
内で封着する導電性のシールガラス５、６と、シールガ
ラス５、６間に位置し、骨材（ホウケイ酸リチウムガラ
ス）と抵抗素材（導電材、封着ガラス、セラミック微粒
子、バインダー等）との混合物を溶融凝固させた抵抗体
７とを有し、骨材の最大粒径は１５０μｍ以下である。
析が起こり難く、安定した負荷寿命特性が得られる抵抗
入りスパークプラグの提供。 【解決手段】 抵抗入りスパークプラグＰは、円筒状の
主体金具１と、主体金具１内に固定される軸孔２１付き
の絶縁碍子２と、軸孔２１内に挿嵌される端子電極３
と、先端部４２が碍子先端面２２１から突出する様に軸
孔２１内に固定される中心電極４と、端子電極３のシー
ル部３１及び中心電極４の基部４１を、各々、軸孔２１
内で封着する導電性のシールガラス５、６と、シールガ
ラス５、６間に位置し、骨材（ホウケイ酸リチウムガラ
ス）と抵抗素材（導電材、封着ガラス、セラミック微粒
子、バインダー等）との混合物を溶融凝固させた抵抗体
７とを有し、骨材の最大粒径は１５０μｍ以下である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガラスシール式の
抵抗入りスパークプラグに関する。
抵抗入りスパークプラグに関する。
【０００２】
【従来の技術】抵抗入りスパークプラグのガラスシール
は、通常、以下の方法により実施される。中心電極を絶
縁碍子の軸孔内に嵌め込み、軸孔内に、導電性ガラス粉
末、抵抗材組成物、更に導電性ガラス粉末を順に流し込
み、加熱により前記ガラス粉末等を溶融させ、端子部に
下向きの力を加えながら端子電極を押圧し、冷却して前
記ガラス粉末等を凝固させ、端子電極及び中心電極のガ
ラスシールが完了する。抵抗材組成物は、骨材と抵抗素
材｛導電材、封着ガラス、セラミック微粒子、その他の
添加物（バインダー等）｝の混合物である。尚、特開昭
６２- １８００１号公報には１００μｍ〜８００μｍの
セラミック骨材の使用例が記載されている。
は、通常、以下の方法により実施される。中心電極を絶
縁碍子の軸孔内に嵌め込み、軸孔内に、導電性ガラス粉
末、抵抗材組成物、更に導電性ガラス粉末を順に流し込
み、加熱により前記ガラス粉末等を溶融させ、端子部に
下向きの力を加えながら端子電極を押圧し、冷却して前
記ガラス粉末等を凝固させ、端子電極及び中心電極のガ
ラスシールが完了する。抵抗材組成物は、骨材と抵抗素
材｛導電材、封着ガラス、セラミック微粒子、その他の
添加物（バインダー等）｝の混合物である。尚、特開昭
６２- １８００１号公報には１００μｍ〜８００μｍの
セラミック骨材の使用例が記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記抵抗材組成物は、
抵抗素材と骨材を所定重量比に秤量し、ＰＶＡ等のバイ
ンダを加え、ミキサー等で混合（造粒）して製造される
が、この造粒時に、抵抗素材が骨材から剥離し易い。こ
こで、従来の骨材粒度では、剥離した抵抗素材が抵抗材
組成物から分離し易く、分離すると、抵抗体内で抵抗素
材の偏析が起こる為、局所的に電流が集中し導電材の焼
損を招く。尚、導電材が焼損すると、抵抗体の抵抗値が
増大し、負荷寿命特性が悪化する。
抵抗素材と骨材を所定重量比に秤量し、ＰＶＡ等のバイ
ンダを加え、ミキサー等で混合（造粒）して製造される
が、この造粒時に、抵抗素材が骨材から剥離し易い。こ
こで、従来の骨材粒度では、剥離した抵抗素材が抵抗材
組成物から分離し易く、分離すると、抵抗体内で抵抗素
材の偏析が起こる為、局所的に電流が集中し導電材の焼
損を招く。尚、導電材が焼損すると、抵抗体の抵抗値が
増大し、負荷寿命特性が悪化する。
【０００４】本発明の目的は、抵抗素材が骨材から剥離
しても抵抗素材の偏析が起こり難く、安定した負荷寿命
特性が得られる抵抗入りスパークプラグの提供にある。
しても抵抗素材の偏析が起こり難く、安定した負荷寿命
特性が得られる抵抗入りスパークプラグの提供にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する為、
本発明は、以下の構成を採用した。 （１）筒状の主体金具と、該主体金具内に固定される軸
孔付の絶縁碍子と、該絶縁碍子の軸孔内に挿嵌される端
子電極と、前記軸孔内に固定される中心電極と、前記端
子電極のシール部及び前記中心電極の基部を、夫々、前
記軸孔内で封着する導電性のシールガラスと、これらシ
ールガラス間に位置し、骨材と抵抗素材との混合物を溶
融凝固させた抵抗体とを有する抵抗入りスパークプラグ
において、前記骨材の最大粒径は１５０μｍ以下であ
る。
本発明は、以下の構成を採用した。 （１）筒状の主体金具と、該主体金具内に固定される軸
孔付の絶縁碍子と、該絶縁碍子の軸孔内に挿嵌される端
子電極と、前記軸孔内に固定される中心電極と、前記端
子電極のシール部及び前記中心電極の基部を、夫々、前
記軸孔内で封着する導電性のシールガラスと、これらシ
ールガラス間に位置し、骨材と抵抗素材との混合物を溶
融凝固させた抵抗体とを有する抵抗入りスパークプラグ
において、前記骨材の最大粒径は１５０μｍ以下であ
る。
【０００６】（２）上記(1) の構成を有し、前記骨材
は、ガラスである。 （３）上記(1) の構成を有し、前記骨材は、ガラスとセ
ラミック粉末とを混合したものである。
は、ガラスである。 （３）上記(1) の構成を有し、前記骨材は、ガラスとセ
ラミック粉末とを混合したものである。
【０００７】（４）上記(1) 乃至(3) の何れかの構成を
有し、前記骨材の粒度分布は、σ＝５５μｍ以下であ
る。
有し、前記骨材の粒度分布は、σ＝５５μｍ以下であ
る。
【０００８】
〔請求項１について〕抵抗材組成物の骨材の最大粒径を
１５０μｍ以下にしているので骨材の粒度分布が小さく
なり、抵抗素材が骨材から剥離しても、剥離した抵抗素
材が抵抗材組成物から分離し難く、抵抗素材の偏析が防
止できる。この為、導電材の焼損が防止でき、抵抗体の
抵抗値が変動せず、安定した負荷寿命特性が得られる。
１５０μｍ以下にしているので骨材の粒度分布が小さく
なり、抵抗素材が骨材から剥離しても、剥離した抵抗素
材が抵抗材組成物から分離し難く、抵抗素材の偏析が防
止できる。この為、導電材の焼損が防止でき、抵抗体の
抵抗値が変動せず、安定した負荷寿命特性が得られる。
【０００９】〔請求項２について〕骨材がガラスである
と、ガラスシールの作業性が良く、端子部に下向きの力
を加えながら端子電極を押圧する際に端子部が浮き上が
らないとともに、絶縁碍子の破損も防止できる。
と、ガラスシールの作業性が良く、端子部に下向きの力
を加えながら端子電極を押圧する際に端子部が浮き上が
らないとともに、絶縁碍子の破損も防止できる。
【００１０】〔請求項３について〕骨材がガラスとセラ
ミックであると、有効な抵抗体長が長くとれ、電波雑音
の発生防止に有利である。
ミックであると、有効な抵抗体長が長くとれ、電波雑音
の発生防止に有利である。
【００１１】〔請求項４について〕骨材の粒度分布が、
σ＝５５μｍ以下であるので、抵抗素材が骨材から剥離
しても、剥離した抵抗素材が抵抗材組成物から分離し難
く、抵抗素材の偏析が防止できる。この為、導電材の焼
損が防止でき、抵抗体の抵抗値が変動せず、安定した負
荷寿命特性が得られる。
σ＝５５μｍ以下であるので、抵抗素材が骨材から剥離
しても、剥離した抵抗素材が抵抗材組成物から分離し難
く、抵抗素材の偏析が防止できる。この為、導電材の焼
損が防止でき、抵抗体の抵抗値が変動せず、安定した負
荷寿命特性が得られる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の第１実施例（請求項１、
２、４に対応）を図１に基づいて説明する。サンプルＮ
ｏ．１〜Ｎｏ．３の何れかの抵抗材組成物を採用した抵
抗入りスパークプラグＰ（発明品）は，以下の構造を有
する。尚、サンプルＮｏ．４、５の抵抗材組成物を採用
した抵抗入りスパークプラグ（比較品）も同様の構造を
有する。
２、４に対応）を図１に基づいて説明する。サンプルＮ
ｏ．１〜Ｎｏ．３の何れかの抵抗材組成物を採用した抵
抗入りスパークプラグＰ（発明品）は，以下の構造を有
する。尚、サンプルＮｏ．４、５の抵抗材組成物を採用
した抵抗入りスパークプラグ（比較品）も同様の構造を
有する。
【００１３】図１に示す様に、抵抗入りスパークプラグ
Ｐは、円筒状の主体金具１と、主体金具１内に固定され
る軸孔２１付の絶縁碍子２と、軸孔２１内に挿設される
端子電極３と、先端部が碍子先端面２２１から突出する
様に軸孔２１内に固定される中心電極４と、端子電極３
のシール部３１及び中心電極４の基部４１を、夫々、軸
孔２１内で封着するシールガラス５、６と、シールガラ
ス５、６間に位置する抵抗体７とを具備する。この抵抗
入りスパークプラグＰは、ガスケット１１を介して内燃
機関のシリンダヘッド（図示せず）に螺着され、端子部
３２にプラグキャップ（図示せず）が嵌合されて高電圧
が給電される。
Ｐは、円筒状の主体金具１と、主体金具１内に固定され
る軸孔２１付の絶縁碍子２と、軸孔２１内に挿設される
端子電極３と、先端部が碍子先端面２２１から突出する
様に軸孔２１内に固定される中心電極４と、端子電極３
のシール部３１及び中心電極４の基部４１を、夫々、軸
孔２１内で封着するシールガラス５、６と、シールガラ
ス５、６間に位置する抵抗体７とを具備する。この抵抗
入りスパークプラグＰは、ガスケット１１を介して内燃
機関のシリンダヘッド（図示せず）に螺着され、端子部
３２にプラグキャップ（図示せず）が嵌合されて高電圧
が給電される。
【００１４】主体金具１は、低炭素鋼で形成され、外周
にネジ１２１を形成したねじ部１２と、前側にガスケッ
ト１１を配設した胴部１３と、プラグレンチを嵌合させ
る為の六角部１４とからなる。尚、１４１はパッキン、
１４２、１４３はリング、１４４は滑石である。
にネジ１２１を形成したねじ部１２と、前側にガスケッ
ト１１を配設した胴部１３と、プラグレンチを嵌合させ
る為の六角部１４とからなる。尚、１４１はパッキン、
１４２、１４３はリング、１４４は滑石である。
【００１５】絶縁碍子２は、アルミナを主体とするセラ
ミック焼結体で形成され、ねじ部１２の内側に位置する
脚長部２２と、主体金具１の六角部１４から胴部１３の
内側に位置する径大部２３と、外周にコルゲーション２
４１を形成した頭部２４とからなる。又、絶縁碍子２の
軸に沿って軸孔２１が形成されている。尚、頭部２４か
ら径大部２３間に位置する軸孔２１の直径は径大（φ
４．５）に形成され、脚長部２２に位置する軸孔２１の
直径は中心電極径（φ２．６）よりやや大きく設定され
ている。
ミック焼結体で形成され、ねじ部１２の内側に位置する
脚長部２２と、主体金具１の六角部１４から胴部１３の
内側に位置する径大部２３と、外周にコルゲーション２
４１を形成した頭部２４とからなる。又、絶縁碍子２の
軸に沿って軸孔２１が形成されている。尚、頭部２４か
ら径大部２３間に位置する軸孔２１の直径は径大（φ
４．５）に形成され、脚長部２２に位置する軸孔２１の
直径は中心電極径（φ２．６）よりやや大きく設定され
ている。
【００１６】端子電極３は、低炭素鋼（表面にニッケル
鍍金）で形成され、軸孔２１内でガラスシールされるシ
ール部３１と、絶縁碍子２の頭部端面２４２から突出す
る端子部３２と、端子部３２とシール部３１とを接続す
る棒状部３３とからなる。
鍍金）で形成され、軸孔２１内でガラスシールされるシ
ール部３１と、絶縁碍子２の頭部端面２４２から突出す
る端子部３２と、端子部３２とシール部３１とを接続す
る棒状部３３とからなる。
【００１７】端子部３２は、嵌合状態のプラグキャップ
の抜けを防止する為、中央部を径小に形成している。シ
ール部３１は、外周が螺子又はローレット状に加工さ
れ、シールガラス５により軸孔２１内に封着されてい
る。
の抜けを防止する為、中央部を径小に形成している。シ
ール部３１は、外周が螺子又はローレット状に加工さ
れ、シールガラス５により軸孔２１内に封着されてい
る。
【００１８】中心電極４は、ニッケル合金製の鞘材と、
該鞘材内に封入される芯材（銅等の良熱伝導性金属）と
で構成され、先端部４２が碍子先端面２２１から突出す
る様に軸孔２１内に嵌め込まれ、基部４１がシールガラ
ス６を介して軸孔２１内に封着されている。
該鞘材内に封入される芯材（銅等の良熱伝導性金属）と
で構成され、先端部４２が碍子先端面２２１から突出す
る様に軸孔２１内に嵌め込まれ、基部４１がシールガラ
ス６を介して軸孔２１内に封着されている。
【００１９】シールガラス５、６は、銅粉末とガラス粉
末とを混合（１：１）した導電性ガラス粉末が溶融凝固
したものであり、導電性を有する。そして、シールガラ
ス６→後述する抵抗体７→シールガラス５を介して中心
電極４が端子電極３に電気接続される。
末とを混合（１：１）した導電性ガラス粉末が溶融凝固
したものであり、導電性を有する。そして、シールガラ
ス６→後述する抵抗体７→シールガラス５を介して中心
電極４が端子電極３に電気接続される。
【００２０】抵抗体７の抵抗材組成物（造粒品）は、以
下の様にして製造される。 (1) ＺｒＯ2 （粒径５μｍ以下）、カーボンブラック
（一次粒子径０．５μｍ以下、二次粒子径１５０μｍ以
下）、金属アルミニウム（粒径５０μｍ）、及び微粒ガ
ラスを秤量し、振動ミルにて乾式粉砕混合（５Ｈｒ）し
て抵抗素材を製造する。 (2) 上記抵抗素材と、表１に示す粒径のガラス原料（骨
材；サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．５）とを重量比３０：７
０程度に秤量し、ＰＶＡバインダー４％水溶液を適量加
え、ミキサーにて所定時間混合して調製する。尚、造粒
時において、抵抗素材の骨材からの剥離が生じ易い加速
度試験的な条件にする為、上記所定時間を、通常の混合
時間（数十分）より厳しい２時間に設定した。
下の様にして製造される。 (1) ＺｒＯ2 （粒径５μｍ以下）、カーボンブラック
（一次粒子径０．５μｍ以下、二次粒子径１５０μｍ以
下）、金属アルミニウム（粒径５０μｍ）、及び微粒ガ
ラスを秤量し、振動ミルにて乾式粉砕混合（５Ｈｒ）し
て抵抗素材を製造する。 (2) 上記抵抗素材と、表１に示す粒径のガラス原料（骨
材；サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．５）とを重量比３０：７
０程度に秤量し、ＰＶＡバインダー４％水溶液を適量加
え、ミキサーにて所定時間混合して調製する。尚、造粒
時において、抵抗素材の骨材からの剥離が生じ易い加速
度試験的な条件にする為、上記所定時間を、通常の混合
時間（数十分）より厳しい２時間に設定した。
【００２１】
【表１】
【００２２】端子電極３及び中心電極４のガラスシール
は、以下の様に行われる。 (1) 脚長部２２が下になる様に絶縁碍子２を固定した状
態で中心電極４を絶縁碍子２の頭部２４側の軸孔２１か
ら嵌め込んで段座２２２に係止させ、先端部４２を絶縁
碍子２の先端面２２１から突出させる。
は、以下の様に行われる。 (1) 脚長部２２が下になる様に絶縁碍子２を固定した状
態で中心電極４を絶縁碍子２の頭部２４側の軸孔２１か
ら嵌め込んで段座２２２に係止させ、先端部４２を絶縁
碍子２の先端面２２１から突出させる。
【００２３】(2) 脚長部２２が下になる様に絶縁碍子２
を固定した状態で、導電性ガラス粉末（シールガラス６
となる）適量、抵抗材組成物（抵抗体７となる）を０．
５ｇ、導電性ガラス粉末（シールガラス５となる）を適
量を、順に、絶縁碍子２の頭部２４側の軸孔２１に流し
込む。 (3) 脚長部２２が下になる様に絶縁碍子２を固定した状
態で端子電極３を絶縁碍子２の頭部２４側から軸孔２１
内に嵌め込む。
を固定した状態で、導電性ガラス粉末（シールガラス６
となる）適量、抵抗材組成物（抵抗体７となる）を０．
５ｇ、導電性ガラス粉末（シールガラス５となる）を適
量を、順に、絶縁碍子２の頭部２４側の軸孔２１に流し
込む。 (3) 脚長部２２が下になる様に絶縁碍子２を固定した状
態で端子電極３を絶縁碍子２の頭部２４側から軸孔２１
内に嵌め込む。
【００２４】(4) 脚長部２２が下になる様に絶縁碍子２
を固定した状態で、絶縁碍子２を９００℃で２０分間加
熱し（導電性ガラス粉末及び抵抗材組成物が溶融）、端
子部３２に下向きの力を加えながら端子電極３を押圧
し、端子部３２の底面を絶縁碍子２の頭部端面２４２に
当接させる。
を固定した状態で、絶縁碍子２を９００℃で２０分間加
熱し（導電性ガラス粉末及び抵抗材組成物が溶融）、端
子部３２に下向きの力を加えながら端子電極３を押圧
し、端子部３２の底面を絶縁碍子２の頭部端面２４２に
当接させる。
【００２５】(5) 絶縁碍子２を冷却して溶融状態のシー
ルガラス等を凝固させ、端子電極３及び中心電極４のガ
ラスシールが完了する。尚、ガラスシールが完了した絶
縁碍子２は、パッキン１４１を介して主体金具１内に嵌
め込まれ、リング１４２、１４３、滑石１４４が装入さ
れ、加締部１４５を加締める事により主体金具１に組み
付けられる。
ルガラス等を凝固させ、端子電極３及び中心電極４のガ
ラスシールが完了する。尚、ガラスシールが完了した絶
縁碍子２は、パッキン１４１を介して主体金具１内に嵌
め込まれ、リング１４２、１４３、滑石１４４が装入さ
れ、加締部１４５を加締める事により主体金具１に組み
付けられる。
【００２６】つぎに、各サンプルＮｏ．の抵抗材組成物
を用いて製造した各抵抗入りスパークプラグの評価につ
いて述べる。サンプルＮｏ．１、２、３の抵抗材組成物
を用いて製造した（各１００本）抵抗入りスパークプラ
グＰ（発明品）、及びサンプルＮｏ．４、５の抵抗材組
成物を用いて製造した（各１００本）抵抗入りスパーク
プラグ（比較品）について、各々の抵抗値を測定し、各
々、平均５ｋΩを確認の上、抵抗値３σを算出した。
又、Ｎｏ．１〜５の抵抗材組成物の骨材の骨材粒度分布
σを測定した。
を用いて製造した各抵抗入りスパークプラグの評価につ
いて述べる。サンプルＮｏ．１、２、３の抵抗材組成物
を用いて製造した（各１００本）抵抗入りスパークプラ
グＰ（発明品）、及びサンプルＮｏ．４、５の抵抗材組
成物を用いて製造した（各１００本）抵抗入りスパーク
プラグ（比較品）について、各々の抵抗値を測定し、各
々、平均５ｋΩを確認の上、抵抗値３σを算出した。
又、Ｎｏ．１〜５の抵抗材組成物の骨材の骨材粒度分布
σを測定した。
【００２７】各１００本の内、無作為に選んだ各１０本
について、ＪＩＳ Ｂ８０３１- １９９５に従って負荷
寿命試験を実施して負荷寿命変化率（表１のに示す）
を求めた。更に、５０Ｈｒ、時間延長して負荷寿命試験
を行ない負荷寿命変化率（表１のに示す）を求めた。
について、ＪＩＳ Ｂ８０３１- １９９５に従って負荷
寿命試験を実施して負荷寿命変化率（表１のに示す）
を求めた。更に、５０Ｈｒ、時間延長して負荷寿命試験
を行ない負荷寿命変化率（表１のに示す）を求めた。
【００２８】つぎに、サンプルＮｏ．１、２、３の抵抗
材組成物を用いて製造した抵抗入りスパークプラグＰの
利点を述べる。 〔ア〕抵抗材組成物の骨材（ホウケイ酸系ガラス）の最
大粒径を１５０μｍ以下にしているので骨材粒度分布σ
が小さくなり（骨材粒度σ≦５５μｍ）、抵抗素材が骨
材から剥離しても、剥離した抵抗素材が抵抗材組成物か
ら分離し難く、抵抗素材の偏析が防止できる。この為、
抵抗素材中の導電材の焼損が防止でき、抵抗体７の抵抗
値の変動は少なく、抵抗入りスパークプラグＰは、安定
した負荷寿命特性（表１の、参照）を示す。
材組成物を用いて製造した抵抗入りスパークプラグＰの
利点を述べる。 〔ア〕抵抗材組成物の骨材（ホウケイ酸系ガラス）の最
大粒径を１５０μｍ以下にしているので骨材粒度分布σ
が小さくなり（骨材粒度σ≦５５μｍ）、抵抗素材が骨
材から剥離しても、剥離した抵抗素材が抵抗材組成物か
ら分離し難く、抵抗素材の偏析が防止できる。この為、
抵抗素材中の導電材の焼損が防止でき、抵抗体７の抵抗
値の変動は少なく、抵抗入りスパークプラグＰは、安定
した負荷寿命特性（表１の、参照）を示す。
【００２９】〔イ〕骨材がガラス（ホウケイ酸系ガラ
ス）であるのでガラスシールの作業性が良く、端子部３
２に下向きの力を加えながら端子電極３を押圧する際に
端子部３２が浮き上がらないとともに、絶縁碍子２の破
損も防止できる。
ス）であるのでガラスシールの作業性が良く、端子部３
２に下向きの力を加えながら端子電極３を押圧する際に
端子部３２が浮き上がらないとともに、絶縁碍子２の破
損も防止できる。
【００３０】つぎに、本発明の第２実施例（請求項１、
３、４に対応）を説明する。サンプルＮｏ．６〜Ｎｏ．
８の何れかの抵抗材組成物を採用した抵抗入りスパーク
プラグＱ（発明品）の製造方法（ガラスシールも含む）
や構造は、抵抗入りスパークプラグＰと同一（以下に示
す事項以外）である。尚、サンプルＮｏ．９、１０の抵
抗材組成物を採用した抵抗入りスパークプラグ（比較
品）も同一の構造を有する。
３、４に対応）を説明する。サンプルＮｏ．６〜Ｎｏ．
８の何れかの抵抗材組成物を採用した抵抗入りスパーク
プラグＱ（発明品）の製造方法（ガラスシールも含む）
や構造は、抵抗入りスパークプラグＰと同一（以下に示
す事項以外）である。尚、サンプルＮｏ．９、１０の抵
抗材組成物を採用した抵抗入りスパークプラグ（比較
品）も同一の構造を有する。
【００３１】抵抗体７の抵抗材組成物（造粒品）は、以
下の様にして調製される。ＺｒＯ2 （粒径５μｍ以
下）、カーボンブラック（一次粒子径０．５μｍ以下、
二次粒子径１５０μｍ以下）、金属アルミニウム（粒径
５０μｍ）、及び微粒ガラスを秤量し、振動ミルにて５
Ｈｒ乾式粉砕混合して抵抗素材を製造する。
下の様にして調製される。ＺｒＯ2 （粒径５μｍ以
下）、カーボンブラック（一次粒子径０．５μｍ以下、
二次粒子径１５０μｍ以下）、金属アルミニウム（粒径
５０μｍ）、及び微粒ガラスを秤量し、振動ミルにて５
Ｈｒ乾式粉砕混合して抵抗素材を製造する。
【００３２】上記抵抗素材と、表２に示す粒径の、ガラ
ス・アルミナ原料（骨材；サンプルＮｏ．６〜Ｎｏ．
８）とを、重量比３０：７０程度に秤量し、ＰＶＡバイ
ンダー４％水溶液を適量加え、ミキサーにて所定時間混
合して調製する。尚、同様の理由で、上記所定時間を通
常の混合時間（数十分）より厳しい２時間に設定した。
尚、ガラス・アルミナ原料は、同一粒度分布の、ホウケ
イ酸リチウムガラスとアルミナ粉末とを３：１の割合で
混合したものである。
ス・アルミナ原料（骨材；サンプルＮｏ．６〜Ｎｏ．
８）とを、重量比３０：７０程度に秤量し、ＰＶＡバイ
ンダー４％水溶液を適量加え、ミキサーにて所定時間混
合して調製する。尚、同様の理由で、上記所定時間を通
常の混合時間（数十分）より厳しい２時間に設定した。
尚、ガラス・アルミナ原料は、同一粒度分布の、ホウケ
イ酸リチウムガラスとアルミナ粉末とを３：１の割合で
混合したものである。
【００３３】
【表２】
【００３４】つぎに、各サンプルＮｏ．の抵抗材組成物
を用いて製造した各抵抗入りスパークプラグの評価につ
いて述べる。サンプルＮｏ．６〜８の抵抗材組成物を用
いて製造した（各１００本）抵抗入りスパークプラグＱ
（発明品）、及びサンプルＮｏ．９、１０の抵抗材組成
物を用いて製造した（各１００本）抵抗入りスパークプ
ラグ（比較品）について、各々の抵抗値を測定し、各
々、平均５ｋΩを確認の上、抵抗値３σを算出した。
又、Ｎｏ．６〜１０の抵抗材組成物の骨材の骨材粒度分
布σを測定した。
を用いて製造した各抵抗入りスパークプラグの評価につ
いて述べる。サンプルＮｏ．６〜８の抵抗材組成物を用
いて製造した（各１００本）抵抗入りスパークプラグＱ
（発明品）、及びサンプルＮｏ．９、１０の抵抗材組成
物を用いて製造した（各１００本）抵抗入りスパークプ
ラグ（比較品）について、各々の抵抗値を測定し、各
々、平均５ｋΩを確認の上、抵抗値３σを算出した。
又、Ｎｏ．６〜１０の抵抗材組成物の骨材の骨材粒度分
布σを測定した。
【００３５】各１００本の内、無作為に選んだ各１０本
について、ＪＩＳ Ｂ８０３１- １９９５に従って負荷
寿命試験を実施して負荷寿命変化率（表２のに示す）
を求めた。更に、５０Ｈｒ、時間延長して負荷寿命試験
を行ない負荷寿命変化率（表２のに示す）を求めた。
について、ＪＩＳ Ｂ８０３１- １９９５に従って負荷
寿命試験を実施して負荷寿命変化率（表２のに示す）
を求めた。更に、５０Ｈｒ、時間延長して負荷寿命試験
を行ない負荷寿命変化率（表２のに示す）を求めた。
【００３６】つぎに、サンプルＮｏ．６、７、８の抵抗
材組成物を用いて製造した抵抗入りスパークプラグＰの
利点を述べる。 〔ウ〕抵抗材組成物の骨材（ホウケイ酸系ガラス＋アル
ミナ）の最大粒径を１５０μｍ以下にしているので骨材
粒度分布σが小さくなり（骨材粒度分布σ≦５５μ
ｍ）、抵抗素材が骨材から剥離しても、剥離した抵抗素
材が抵抗材組成物から分離し難く、抵抗素材の偏析が防
止できる。この為、抵抗素材中の導電材の焼損が防止で
き、抵抗体の抵抗値の変動は少なく、抵抗入りスパーク
プラグＱは、安定した負荷寿命特性（表２の、参
照）を示す。
材組成物を用いて製造した抵抗入りスパークプラグＰの
利点を述べる。 〔ウ〕抵抗材組成物の骨材（ホウケイ酸系ガラス＋アル
ミナ）の最大粒径を１５０μｍ以下にしているので骨材
粒度分布σが小さくなり（骨材粒度分布σ≦５５μ
ｍ）、抵抗素材が骨材から剥離しても、剥離した抵抗素
材が抵抗材組成物から分離し難く、抵抗素材の偏析が防
止できる。この為、抵抗素材中の導電材の焼損が防止で
き、抵抗体の抵抗値の変動は少なく、抵抗入りスパーク
プラグＱは、安定した負荷寿命特性（表２の、参
照）を示す。
【００３７】〔エ〕抵抗材組成物の骨材が、ホウケイ酸
系ガラスとアルミナであるので、有効な抵抗体長が長く
とれ、電波雑音の発生防止に有利である。
系ガラスとアルミナであるので、有効な抵抗体長が長く
とれ、電波雑音の発生防止に有利である。
【００３８】本発明は、上記実施例以外に、つぎの実施
態様を含む。 ａ．ガラス原料は、ホウケイ酸ガラス以外に、ホウ酸バ
リウムガラス、ホウ酸リチウム- カルシウムガラス等で
も良い。
態様を含む。 ａ．ガラス原料は、ホウケイ酸ガラス以外に、ホウ酸バ
リウムガラス、ホウ酸リチウム- カルシウムガラス等で
も良い。
【００３９】ｂ．ガラスシールの際の、加熱温度及び加
熱時間は、ガラス材料等に対応して適宜、決めれば良
い。例えば、８００℃〜９５０℃、５分〜４０分。 ｃ．骨材に用いるセラミック粉末は、アルミナ以外のセ
ラミック粉末でも良い。 ｄ．抵抗材組成物の調製時における、ミキサーの混合時
間は、適宜、決めれば良い。例えば、２分〜２時間
熱時間は、ガラス材料等に対応して適宜、決めれば良
い。例えば、８００℃〜９５０℃、５分〜４０分。 ｃ．骨材に用いるセラミック粉末は、アルミナ以外のセ
ラミック粉末でも良い。 ｄ．抵抗材組成物の調製時における、ミキサーの混合時
間は、適宜、決めれば良い。例えば、２分〜２時間
【図１】本発明の抵抗材組成物を採用した抵抗入りスパ
ークプラグの断面図である。
ークプラグの断面図である。
１ 主体金具 ２ 絶縁碍子 ３ 端子電極 ４ 中心電極 ５、６ シールガラス ７ 抵抗体 ２１ 軸孔 ３１ シール部 ４１ 後端部（基部） ２２１ 碍子先端面 Ｐ、Ｑ 抵抗入りスパークプラグ
Claims (4)
- 【請求項１】 筒状の主体金具と、 該主体金具内に固定される軸孔付の絶縁碍子と、 該絶縁碍子の軸孔内に挿嵌される端子電極と、 前記軸孔内に固定される中心電極と、 前記端子電極のシール部及び前記中心電極の基部を、夫
々、前記軸孔内で封着する導電性のシールガラスと、 これらシールガラス間に位置し、骨材と抵抗素材との混
合物を溶融凝固させた抵抗体とを有する抵抗入りスパー
クプラグにおいて、 前記骨材の最大粒径は１５０μｍ以下であることを特徴
とする抵抗入りスパークプラグ。 - 【請求項２】 前記骨材は、ガラスである請求項１記載
の抵抗入りスパークプラグ。 - 【請求項３】 前記骨材は、ガラスとセラミック粉末と
を混合したものである請求項１記載の抵抗入りスパーク
プラグ。 - 【請求項４】 前記骨材の粒度分布は、σ＝５５μｍ以
下である請求項１乃至請求項３の何れかに記載の抵抗入
りスパークプラグ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14704996A JPH09329334A (ja) | 1996-06-10 | 1996-06-10 | 抵抗入りスパークプラグ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14704996A JPH09329334A (ja) | 1996-06-10 | 1996-06-10 | 抵抗入りスパークプラグ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09329334A true JPH09329334A (ja) | 1997-12-22 |
Family
ID=15421352
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14704996A Pending JPH09329334A (ja) | 1996-06-10 | 1996-06-10 | 抵抗入りスパークプラグ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09329334A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20110236840A1 (en) * | 2010-03-25 | 2011-09-29 | Whirlpool Corporation | Attachment system for an igniter electrode for a gas burner |
-
1996
- 1996-06-10 JP JP14704996A patent/JPH09329334A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20110236840A1 (en) * | 2010-03-25 | 2011-09-29 | Whirlpool Corporation | Attachment system for an igniter electrode for a gas burner |
| US9341380B2 (en) * | 2010-03-25 | 2016-05-17 | Whirlpool Corporation | Attachment system for an igniter electrode for a gas burner |
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