JPH093334A - 蛋白質から得られる熱可塑性材料とその成形品、それらの製造方法 - Google Patents
蛋白質から得られる熱可塑性材料とその成形品、それらの製造方法Info
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- JPH093334A JPH093334A JP15182995A JP15182995A JPH093334A JP H093334 A JPH093334 A JP H093334A JP 15182995 A JP15182995 A JP 15182995A JP 15182995 A JP15182995 A JP 15182995A JP H093334 A JPH093334 A JP H093334A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】蛋白質を所定の条件下に加熱処理して得られる
材料であって、一般の熱可塑性樹脂と同様の熱可塑性を
有する材料と、そのような材料からなる成形品と、それ
らの製造方法を提供することにある。 【構成】本発明による熱可塑性材料は、蛋白質と有機多
価ヒドロキシ化合物との混合物を開放系で１００℃以上
の温度で加圧して得られ、引張強度が１０〜３００kg／
cm2 の範囲にある。このような材料からなる成形品は、
上記熱可塑性材料を加熱成形することによって得ること
ができる。
材料であって、一般の熱可塑性樹脂と同様の熱可塑性を
有する材料と、そのような材料からなる成形品と、それ
らの製造方法を提供することにある。 【構成】本発明による熱可塑性材料は、蛋白質と有機多
価ヒドロキシ化合物との混合物を開放系で１００℃以上
の温度で加圧して得られ、引張強度が１０〜３００kg／
cm2 の範囲にある。このような材料からなる成形品は、
上記熱可塑性材料を加熱成形することによって得ること
ができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、蛋白質から得られる熱
可塑性材料とその成形品、それらの製造方法に関し、詳
しくは、蛋白質を所定の条件下に加熱処理して得られる
材料であって、一般の熱可塑性樹脂と同様の熱可塑性を
有する材料と、そのような材料からなる成形品と、それ
らの製造方法に関する。
可塑性材料とその成形品、それらの製造方法に関し、詳
しくは、蛋白質を所定の条件下に加熱処理して得られる
材料であって、一般の熱可塑性樹脂と同様の熱可塑性を
有する材料と、そのような材料からなる成形品と、それ
らの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、食品加工会社等から、多量の蛋白
質が有効利用されることなく、産業廃棄物として廃棄さ
れている。例えば、魚介類や鳥獣類等を食品に加工した
残渣は、多くは産業廃棄物として廃棄されており、その
有効利用の方法が求められている。
質が有効利用されることなく、産業廃棄物として廃棄さ
れている。例えば、魚介類や鳥獣類等を食品に加工した
残渣は、多くは産業廃棄物として廃棄されており、その
有効利用の方法が求められている。
【０００３】そこで、例えば、特願平５−３３２４８４
号には、蛋白質を水及び／又は有機ヒドロキシ化合物の
存在下に密閉系で１００℃を越える温度で一定時間加熱
することによって、熱可塑性を示す材料を得ることが提
案されている。しかし、この材料は、比較的小規模の密
閉系にて製造するものであるので、規模の拡大化や製造
方法の簡略化に改良の余地がある。
号には、蛋白質を水及び／又は有機ヒドロキシ化合物の
存在下に密閉系で１００℃を越える温度で一定時間加熱
することによって、熱可塑性を示す材料を得ることが提
案されている。しかし、この材料は、比較的小規模の密
閉系にて製造するものであるので、規模の拡大化や製造
方法の簡略化に改良の余地がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、蛋白質
の有効利用を目指して、上述した蛋白質からの熱可塑性
材料の製造方法の改良と生分解性を有する熱可塑性材料
の開発を目的として鋭意研究した結果、蛋白質を密閉系
でなく、開放系で所定の条件下に加熱処理することによ
っても、一般の熱可塑性樹脂とほぼ同じ熱可塑性を有
し、成形品とし得ることを見出して、本発明に至ったも
のである。
の有効利用を目指して、上述した蛋白質からの熱可塑性
材料の製造方法の改良と生分解性を有する熱可塑性材料
の開発を目的として鋭意研究した結果、蛋白質を密閉系
でなく、開放系で所定の条件下に加熱処理することによ
っても、一般の熱可塑性樹脂とほぼ同じ熱可塑性を有
し、成形品とし得ることを見出して、本発明に至ったも
のである。
【０００５】本発明による熱可塑性材料は、蛋白質から
導かれるものであるので、本来、安全衛生性にすぐれる
のみならず、放置された場合にも、自然に分解する生分
解性を備えており、例えば、使い捨て容器、キャップ
等、環境に優しい熱可塑性材料からなる成形品とするこ
とができる。
導かれるものであるので、本来、安全衛生性にすぐれる
のみならず、放置された場合にも、自然に分解する生分
解性を備えており、例えば、使い捨て容器、キャップ
等、環境に優しい熱可塑性材料からなる成形品とするこ
とができる。
【０００６】従って、本発明は、蛋白質を原料とする熱
可塑性材料であって、一般の熱可塑性樹脂と同様の熱可
塑性を有する材料と、そのような材料からなる成形品
と、それらの製造方法を提供することを目的とする。
可塑性材料であって、一般の熱可塑性樹脂と同様の熱可
塑性を有する材料と、そのような材料からなる成形品
と、それらの製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明による熱可塑性材
料は、蛋白質と有機多価ヒドロキシ化合物との混合物を
開放系で１００℃以上の温度で加圧して得られる引張強
度が１０〜３００kg／cm2 の範囲にある。本発明による
このような材料からなる成形品は、上記熱可塑性材料を
加熱成形することによって得ることができる。
料は、蛋白質と有機多価ヒドロキシ化合物との混合物を
開放系で１００℃以上の温度で加圧して得られる引張強
度が１０〜３００kg／cm2 の範囲にある。本発明による
このような材料からなる成形品は、上記熱可塑性材料を
加熱成形することによって得ることができる。
【０００８】先ず、本発明による熱可塑性材料の製造方
法について説明する。本発明において、原料として用い
る蛋白質は、代表的には、大豆蛋白質、蛋白アルブミ
ン、Ｚｅｉｎ、カゼイン等を挙げることができるが、こ
れらに限定されるものではなく、これら以外にも、種々
の蛋白質を用いることができる。例えば、これらの蛋白
質は、食品廃棄物、動物や魚の血液処理物、牛乳のカゼ
イン沈殿残渣等から得ることができる。
法について説明する。本発明において、原料として用い
る蛋白質は、代表的には、大豆蛋白質、蛋白アルブミ
ン、Ｚｅｉｎ、カゼイン等を挙げることができるが、こ
れらに限定されるものではなく、これら以外にも、種々
の蛋白質を用いることができる。例えば、これらの蛋白
質は、食品廃棄物、動物や魚の血液処理物、牛乳のカゼ
イン沈殿残渣等から得ることができる。
【０００９】原料として、乾燥した蛋白質を用いるとき
は、通常、そのような蛋白質２０〜９５重量％と有機多
価ヒドロキシ化合物８０〜５重量％とを混合し、撹拌し
て、均一な蛋白質ペーストを調製し、これを開放系で１
００℃を越える温度下で加熱、例えば、プレス成形すれ
ば、本発明による熱可塑性材料を得る。ここに、蛋白質
ペーストの調製に際して、有機多価ヒドロキシ化合物の
量は、好ましくは、１０〜７０重量％、特に好ましく
は、１５〜５０重量％の範囲である。
は、通常、そのような蛋白質２０〜９５重量％と有機多
価ヒドロキシ化合物８０〜５重量％とを混合し、撹拌し
て、均一な蛋白質ペーストを調製し、これを開放系で１
００℃を越える温度下で加熱、例えば、プレス成形すれ
ば、本発明による熱可塑性材料を得る。ここに、蛋白質
ペーストの調製に際して、有機多価ヒドロキシ化合物の
量は、好ましくは、１０〜７０重量％、特に好ましく
は、１５〜５０重量％の範囲である。
【００１０】蛋白質ペーストにおける蛋白質の量が余り
にも少ないときは、通常、得られる熱可塑性材料が柔ら
かく、そのままでは一定の形状を保ち難いことがある。
他方、蛋白質量が多すぎるときは、得られる材料におい
て、有機多価ヒドロキシ化合物の可塑剤としての作用が
不十分となって、十分な熱可塑性をもたない場合があ
る。蛋白質に対する有機多価ヒドロキシ化合物の量を上
記の範囲とすることによって、引張強度が１０〜３００
kg／cm2 の範囲にある熱可塑性材料を得ることができ
る。
にも少ないときは、通常、得られる熱可塑性材料が柔ら
かく、そのままでは一定の形状を保ち難いことがある。
他方、蛋白質量が多すぎるときは、得られる材料におい
て、有機多価ヒドロキシ化合物の可塑剤としての作用が
不十分となって、十分な熱可塑性をもたない場合があ
る。蛋白質に対する有機多価ヒドロキシ化合物の量を上
記の範囲とすることによって、引張強度が１０〜３００
kg／cm2 の範囲にある熱可塑性材料を得ることができ
る。
【００１１】本発明において、上記有機多価ヒドロキシ
化合物の具体例としては、例えば、グリセリン、ジグリ
セリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトー
ル、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロ
ピレングリコール、ジプロピレングリコール、ソルビト
ール、ソルビタン、マンニトール、マルチトール、ショ
糖、ポリエチレングリコール等の脂肪族多価アルコール
や、或いはレゾルシン等の多価フェノール化合物又は芳
香族多価ヒドロキシ化合物を挙げることができる。これ
らのなかでは、特に、グリセリン、エチレングリコー
ル、ジエチレングリコール又はポリエチレングリコール
が好ましい。
化合物の具体例としては、例えば、グリセリン、ジグリ
セリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトー
ル、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロ
ピレングリコール、ジプロピレングリコール、ソルビト
ール、ソルビタン、マンニトール、マルチトール、ショ
糖、ポリエチレングリコール等の脂肪族多価アルコール
や、或いはレゾルシン等の多価フェノール化合物又は芳
香族多価ヒドロキシ化合物を挙げることができる。これ
らのなかでは、特に、グリセリン、エチレングリコー
ル、ジエチレングリコール又はポリエチレングリコール
が好ましい。
【００１２】本発明によれば、熱可塑性材料の製造に際
して、必要に応じて、有機多価ヒドロキシ化合物の一部
に代えて、水を用いることができる。このように、有機
多価ヒドロキシ化合物の一部に代えて、水を用いる場
合、水の量は、成形後の蒸散による成形物の脆さを防止
する点から、用いる有機多価ヒドロキシ化合物の５０重
量％以下、好ましくは、３０重量％以下の範囲であるこ
とが好ましい。
して、必要に応じて、有機多価ヒドロキシ化合物の一部
に代えて、水を用いることができる。このように、有機
多価ヒドロキシ化合物の一部に代えて、水を用いる場
合、水の量は、成形後の蒸散による成形物の脆さを防止
する点から、用いる有機多価ヒドロキシ化合物の５０重
量％以下、好ましくは、３０重量％以下の範囲であるこ
とが好ましい。
【００１３】従って、本発明による熱可塑性材料や、そ
れから得られる成形品は、上述したように、有機多価ヒ
ドロキシ化合物を含み、場合によっては、有機多価ヒド
ロキシ化合物と共に水を含むものとして得られるが、水
分を多量に含む場合は、空気雰囲気下に長時間にわたっ
て放置すると、水分が経時的に蒸散し、硬さが増すこと
があり、場合によっては、強度に乏しく、割れやすいの
で、実用性に欠けることとなる。
れから得られる成形品は、上述したように、有機多価ヒ
ドロキシ化合物を含み、場合によっては、有機多価ヒド
ロキシ化合物と共に水を含むものとして得られるが、水
分を多量に含む場合は、空気雰囲気下に長時間にわたっ
て放置すると、水分が経時的に蒸散し、硬さが増すこと
があり、場合によっては、強度に乏しく、割れやすいの
で、実用性に欠けることとなる。
【００１４】本発明による蛋白質から得られる熱可塑性
材料は、有機多価ヒドロキシ化合物（及び場合によって
は水）の含量を適宜に調節した蛋白質ペーストを１００
℃を越える温度の下で加圧、例えば、プレス成形するこ
とによって製造することができる。プレス成形のための
金型は、特に限定されるものではなく、例えば、空隙の
間隔が0.３〜1.０mmの金型を用いることができる。プレ
ス成形は、通常、加熱プレス成形と冷却プレス成形とか
らなる。
材料は、有機多価ヒドロキシ化合物（及び場合によって
は水）の含量を適宜に調節した蛋白質ペーストを１００
℃を越える温度の下で加圧、例えば、プレス成形するこ
とによって製造することができる。プレス成形のための
金型は、特に限定されるものではなく、例えば、空隙の
間隔が0.３〜1.０mmの金型を用いることができる。プレ
ス成形は、通常、加熱プレス成形と冷却プレス成形とか
らなる。
【００１５】先ず、加熱プレス成形は、次のようにして
行なう。蛋白質ペーストを大気圧下に所定の温度で１分
乃至１５分程度、予熱した後、この温度に保持しつつ、
蛋白質ペーストから発生するガス等を脱泡するために、
所定のプレス圧力まで、脱泡しながら、昇圧する。この
脱泡時間は、通常、0.５〜１分程度である。この昇圧操
作時に脱泡を効果的に行なうために、圧力を上下に変動
させながら、昇圧してもよい。
行なう。蛋白質ペーストを大気圧下に所定の温度で１分
乃至１５分程度、予熱した後、この温度に保持しつつ、
蛋白質ペーストから発生するガス等を脱泡するために、
所定のプレス圧力まで、脱泡しながら、昇圧する。この
脱泡時間は、通常、0.５〜１分程度である。この昇圧操
作時に脱泡を効果的に行なうために、圧力を上下に変動
させながら、昇圧してもよい。
【００１６】このようにして、所定の圧力に達したと
き、この圧力下で一定時間、所定の温度を保持して、加
熱プレス成形を行ない、この後、大気圧まで脱圧し、金
型から得られた成形品を取り出す。上記予熱温度とプレ
ス成形温度とは、通常、同じ温度であってよいが、或い
は予熱温度をプレス成形温度よりも低く設定し、昇圧操
作時にプレス成形温度まで昇温してもよい。
き、この圧力下で一定時間、所定の温度を保持して、加
熱プレス成形を行ない、この後、大気圧まで脱圧し、金
型から得られた成形品を取り出す。上記予熱温度とプレ
ス成形温度とは、通常、同じ温度であってよいが、或い
は予熱温度をプレス成形温度よりも低く設定し、昇圧操
作時にプレス成形温度まで昇温してもよい。
【００１７】次に、冷却プレス成形は、上記加熱プレス
成形で得られた脱圧後の温かい成形品を直ちに別のプレ
ス成形機に取り付け、所定の圧力まで加圧し、通常、数
分間保持した後、通常、数分をかけて、加圧下に常温ま
で冷却し、脱圧すれば、本発明によるシート状の熱可塑
性材料を得ることができる。この冷却プレス成形におけ
る成形圧力は、加熱プレス工程における圧力と同じでよ
い。
成形で得られた脱圧後の温かい成形品を直ちに別のプレ
ス成形機に取り付け、所定の圧力まで加圧し、通常、数
分間保持した後、通常、数分をかけて、加圧下に常温ま
で冷却し、脱圧すれば、本発明によるシート状の熱可塑
性材料を得ることができる。この冷却プレス成形におけ
る成形圧力は、加熱プレス工程における圧力と同じでよ
い。
【００１８】しかし、本発明による熱可塑性材料の製造
において、上記冷却プレス成形は、必ずしも必要ではな
く、また、加熱プレス成形と合体させてもよい。また、
いずれのプレス成形も、不活性気体、例えば、窒素雰囲
気下に行なうのが好ましい。
において、上記冷却プレス成形は、必ずしも必要ではな
く、また、加熱プレス成形と合体させてもよい。また、
いずれのプレス成形も、不活性気体、例えば、窒素雰囲
気下に行なうのが好ましい。
【００１９】本発明において、予熱温度及び成形温度
は、通常、１００〜２００℃、好ましくは、１１０〜１
９０℃、最も好ましくは、１３０〜１７０℃の範囲の温
度であり、プレス時間は、通常、１〜１００分程度であ
り、好ましくは、１〜１０分間程度である。また、プレ
ス成形における加圧条件は、大気圧以上であればよい
が、通常、５kg／cm2 以上、好ましくは、５０kg／cm2
以上である。冷却プレス成形における加圧条件は、通
常、加熱プレス成形と同じであるが、しかし、必ずしも
同じとする必要はない。
は、通常、１００〜２００℃、好ましくは、１１０〜１
９０℃、最も好ましくは、１３０〜１７０℃の範囲の温
度であり、プレス時間は、通常、１〜１００分程度であ
り、好ましくは、１〜１０分間程度である。また、プレ
ス成形における加圧条件は、大気圧以上であればよい
が、通常、５kg／cm2 以上、好ましくは、５０kg／cm2
以上である。冷却プレス成形における加圧条件は、通
常、加熱プレス成形と同じであるが、しかし、必ずしも
同じとする必要はない。
【００２０】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、
本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではな
い。以下の実施例において用いた原料は次のとおりであ
る。 大豆蛋白質 ：不二製油株式会社製ニューフジプロＳＥ カゼイン ：試薬 カゼインＮａ ：試薬 Ｚｅｉｎ ：試薬 グリセリン ：特級試薬 ジエチレングリコール：一級試薬
本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではな
い。以下の実施例において用いた原料は次のとおりであ
る。 大豆蛋白質 ：不二製油株式会社製ニューフジプロＳＥ カゼイン ：試薬 カゼインＮａ ：試薬 Ｚｅｉｎ ：試薬 グリセリン ：特級試薬 ジエチレングリコール：一級試薬
【００２１】実施例１〜８に本発明による熱可塑性材料
の製造の例を示す。これらにおいては、蛋白質ペースト
を１０cm×１０cm×0.５mmの金型を備えたプレス成形機
で加熱プレス成形した後、冷却プレス成形して、シート
状の熱可塑性材料を得たものであり、得られた熱可塑性
材料の引張強度を次の測定条件にて測定した。
の製造の例を示す。これらにおいては、蛋白質ペースト
を１０cm×１０cm×0.５mmの金型を備えたプレス成形機
で加熱プレス成形した後、冷却プレス成形して、シート
状の熱可塑性材料を得たものであり、得られた熱可塑性
材料の引張強度を次の測定条件にて測定した。
【００２２】 測定機器：インストロン社製 モデル４５０１型 測定条件：２５℃、引張速度３０mm／分 測定試料：チャック間距離３０mm、試料幅５mm
【００２３】実施例１ 大豆蛋白質９ｇとグリセリン３ｇを混合し、よく撹拌し
た後、上記金型を備えたプレス成形機にて、予熱５分、
脱泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００kg／
cm2 、プレス時間５分の条件で表わされる加熱プレス成
形を行ない、次いで、冷却プレス成形を３分間行なっ
て、黄橙色、ほぼ透明のシート状熱可塑性材料を得た。
この材料の引張強度は１７０kg／cm2 であった。
た後、上記金型を備えたプレス成形機にて、予熱５分、
脱泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００kg／
cm2 、プレス時間５分の条件で表わされる加熱プレス成
形を行ない、次いで、冷却プレス成形を３分間行なっ
て、黄橙色、ほぼ透明のシート状熱可塑性材料を得た。
この材料の引張強度は１７０kg／cm2 であった。
【００２４】実施例２ 大豆蛋白質８ｇとグリセリン４ｇとを用いた以外は、実
施例１と同様にして、加熱及び冷却プレス成形を行なっ
て、引張強度１１２kg／cm2 のシート状熱可塑性材料を
得た。
施例１と同様にして、加熱及び冷却プレス成形を行なっ
て、引張強度１１２kg／cm2 のシート状熱可塑性材料を
得た。
【００２５】実施例３ 大豆蛋白質６ｇとグリセリン６ｇとを用いた以外は、実
施例１と同様にして、加熱及び冷却プレス成形を行なっ
て、引張強度５６kg／cm2 のシート状熱可塑性材料を得
た。
施例１と同様にして、加熱及び冷却プレス成形を行なっ
て、引張強度５６kg／cm2 のシート状熱可塑性材料を得
た。
【００２６】実施例４ 大豆蛋白質４ｇとグリセリン８ｇとを用いた以外は、実
施例１と同様にして、加熱及び冷却プレス成形を行なっ
て、引張強度２５kg／cm2 のシート状熱可塑性材料を得
た。
施例１と同様にして、加熱及び冷却プレス成形を行なっ
て、引張強度２５kg／cm2 のシート状熱可塑性材料を得
た。
【００２７】実施例５ Ｚｅｉｎ６ｇとグリセリン６ｇを混合し、よく撹拌した
後、前記金型を備えたプレス成形機にて、予熱７分、脱
泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００kg／cm
2 、プレス時間５分間の条件で加熱プレス成形を行な
い、次いで、冷却プレスを３分間行なって、黄色のシー
ト状熱可塑性材料を得た。この材料の引張強度は１１９
kg／cm2 であった。
後、前記金型を備えたプレス成形機にて、予熱７分、脱
泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００kg／cm
2 、プレス時間５分間の条件で加熱プレス成形を行な
い、次いで、冷却プレスを３分間行なって、黄色のシー
ト状熱可塑性材料を得た。この材料の引張強度は１１９
kg／cm2 であった。
【００２８】実施例６ カゼイン８ｇとグリセリン４ｇを混合し、よく撹拌した
後、前記金型を備えたプレス成形機にて、予熱５分、脱
泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００kg／cm
2 、プレス時間５分間の条件で加熱プレス成形を行な
い、次いで、冷却プレスを３分間行なって、淡黄色のシ
ート状熱可塑性材料を得た。この材料の引張強度は９２
kg／cm2 であった。
後、前記金型を備えたプレス成形機にて、予熱５分、脱
泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００kg／cm
2 、プレス時間５分間の条件で加熱プレス成形を行な
い、次いで、冷却プレスを３分間行なって、淡黄色のシ
ート状熱可塑性材料を得た。この材料の引張強度は９２
kg／cm2 であった。
【００２９】実施例７ カゼインＮａ８ｇとグリセリン４ｇを混合し、よく撹拌
した後、前記金型を備えたプレス成形機にて、予熱５
分、脱泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００
kg／cm2 、プレス時間５分間の条件で加熱プレス成形を
行ない、次いで、冷却プレスを３分間行なって、淡黄色
のシート状熱可塑性材料を得た。この材料の引張強度は
７７kg／cm2 であった。
した後、前記金型を備えたプレス成形機にて、予熱５
分、脱泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００
kg／cm2 、プレス時間５分間の条件で加熱プレス成形を
行ない、次いで、冷却プレスを３分間行なって、淡黄色
のシート状熱可塑性材料を得た。この材料の引張強度は
７７kg／cm2 であった。
【００３０】実施例８ 大豆蛋白質８ｇとジエチレングリコール４ｇを混合し、
よく撹拌した後、前記金型を備えたプレス成形機にて、
予熱５分、脱泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力
１００kg／cm2 、プレス時間５分間の条件で加熱プレス
成形を行ない、次いで、冷却プレスを３分間行なって、
淡黄色のシート状熱可塑性材料を得た。この材料の引張
強度は１００kg／cm2 であった。
よく撹拌した後、前記金型を備えたプレス成形機にて、
予熱５分、脱泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力
１００kg／cm2 、プレス時間５分間の条件で加熱プレス
成形を行ない、次いで、冷却プレスを３分間行なって、
淡黄色のシート状熱可塑性材料を得た。この材料の引張
強度は１００kg／cm2 であった。
【００３１】以上のようにして得られたシート状熱可塑
性材料のそれぞれ一部を土中に埋めたところ、多少の違
いはあったが、いずれも、１か月後には半分以上が分解
し、なかには殆ど形状を残していないものあった。
性材料のそれぞれ一部を土中に埋めたところ、多少の違
いはあったが、いずれも、１か月後には半分以上が分解
し、なかには殆ど形状を残していないものあった。
【００３２】比較例１ カゼイン８ｇと蒸留水４ｇを混合し、よく撹拌した後、
前記金型を備えたプレス成形機にて、予熱５分、脱泡１
分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００kg／cm2 、
プレス時間５分間の条件で加熱プレス成形を行ない、次
いで、冷却プレスを３分間行なって、シート状材料を得
た。この材料にはシート全体に泡が存在し、放置する
と、水分が蒸散し、強度もなく、割れてしまった。
前記金型を備えたプレス成形機にて、予熱５分、脱泡１
分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００kg／cm2 、
プレス時間５分間の条件で加熱プレス成形を行ない、次
いで、冷却プレスを３分間行なって、シート状材料を得
た。この材料にはシート全体に泡が存在し、放置する
と、水分が蒸散し、強度もなく、割れてしまった。
【００３３】比較例２ Ｚｅｉｎ６ｇと蒸留水６ｇを混合し、よく撹拌したが、
均一なペーストを得ることは困難であった。得られたペ
ーストを前記金型を備えたプレス成形機にて、予熱５
分、脱泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００
kg／cm2 、プレス時間５分間の条件で加熱プレス成形を
行ない、次いで、冷却プレスを３分間行なって、シート
状材料を得た。この材料にはシート全体に泡が存在し、
放置すると、水分が蒸散し、強度もなく、割れてしまっ
た。
均一なペーストを得ることは困難であった。得られたペ
ーストを前記金型を備えたプレス成形機にて、予熱５
分、脱泡１分、プレス温度１５０℃、プレス圧力１００
kg／cm2 、プレス時間５分間の条件で加熱プレス成形を
行ない、次いで、冷却プレスを３分間行なって、シート
状材料を得た。この材料にはシート全体に泡が存在し、
放置すると、水分が蒸散し、強度もなく、割れてしまっ
た。
【００３４】比較例３ 蛋白質として大豆蛋白質を用いた場合も、比較例１及び
２の場合と同様であって、得られたシート状材料は、放
置すると、水分が蒸散し、強度もなく、割れてしまっ
た。
２の場合と同様であって、得られたシート状材料は、放
置すると、水分が蒸散し、強度もなく、割れてしまっ
た。
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば、多くの種類の蛋白質よ
り熱可塑性を有する材料を得ることができる。食品加工
会社等により産業廃棄物として排出される蛋白質、例え
ば、魚介類、鳥獣類等を食品に加工した残渣として廃棄
される廃棄物中の蛋白質を、本発明の製造方法に従って
処理することによって、医療用のカプセル、使い捨て容
器、キャップ等に成形できる硬度を有する熱可塑性蛋白
質を得ることができる。本発明によるこのような蛋白質
由来の熱可塑性材料は、生分解性であるので、使用後に
放置されても、自然に分解するので、環境に優しい成形
品を提供することができる。
り熱可塑性を有する材料を得ることができる。食品加工
会社等により産業廃棄物として排出される蛋白質、例え
ば、魚介類、鳥獣類等を食品に加工した残渣として廃棄
される廃棄物中の蛋白質を、本発明の製造方法に従って
処理することによって、医療用のカプセル、使い捨て容
器、キャップ等に成形できる硬度を有する熱可塑性蛋白
質を得ることができる。本発明によるこのような蛋白質
由来の熱可塑性材料は、生分解性であるので、使用後に
放置されても、自然に分解するので、環境に優しい成形
品を提供することができる。
Claims (7)
- 【請求項１】蛋白質と有機多価ヒドロキシ化合物との混
合物を開放系で１００℃以上の温度で加圧して得られる
引張強度が１０〜３００kg／cm2 の範囲にある熱可塑性
材料。 - 【請求項２】有機多価ヒドロキシ化合物がグリセリン、
エチレングリコール、ジエチレングリコール及びポリエ
チレングリコールから選ばれる少なくとも１種である請
求項１記載の熱可塑性材料。 - 【請求項３】蛋白質と有機多価ヒドロキシ化合物との混
合物を開放系で１００℃以上の温度で加圧することを特
徴とする引張強度が１０〜３００kg／cm2 の範囲にある
熱可塑性材料の製造方法。 - 【請求項４】有機多価ヒドロキシ化合物の一部に代え
て、水を用いる請求項３記載の熱可塑性材料の製造方
法。 - 【請求項５】有機多価ヒドロキシ化合物がグリセリン、
エチレングリコール、ジエチレングリコール及びポリエ
チレングリコールから選ばれる少なくとも１種である請
求項３又は４記載の熱可塑性材料の製造方法。 - 【請求項６】請求項１又は２記載の熱可塑性材料を加熱
成形することを特徴とする生分解性熱可塑性成形品の製
造方法。 - 【請求項７】請求項６記載の方法によって得られる生分
解性熱可塑性成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15182995A JPH093334A (ja) | 1995-06-19 | 1995-06-19 | 蛋白質から得られる熱可塑性材料とその成形品、それらの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15182995A JPH093334A (ja) | 1995-06-19 | 1995-06-19 | 蛋白質から得られる熱可塑性材料とその成形品、それらの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH093334A true JPH093334A (ja) | 1997-01-07 |
Family
ID=15527226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15182995A Pending JPH093334A (ja) | 1995-06-19 | 1995-06-19 | 蛋白質から得られる熱可塑性材料とその成形品、それらの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH093334A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009529592A (ja) * | 2006-03-13 | 2009-08-20 | ナトゥリン ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー | 生分解性タンパク質系熱硬化性組成物、その製造方法および用途 |
-
1995
- 1995-06-19 JP JP15182995A patent/JPH093334A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009529592A (ja) * | 2006-03-13 | 2009-08-20 | ナトゥリン ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー | 生分解性タンパク質系熱硬化性組成物、その製造方法および用途 |
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