JPH0939090A - 熱可塑性樹脂管の受け口加工型ならびにその受け口加工型を用いた受け口加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 熱可塑性樹脂管の端部に、内周面に溝を有す
る受け口を形成するにあたり、溝部分の肉厚が受け口の
他の部分の肉厚よりも薄くならないようにすること。 【構成】 熱可塑性樹脂管の端部に挿入可能な挿入ガイ
ド部１１を先端に有し、受け口の内面形状と略同一形状
の外面形状に形成されている内型１０と、２つの割り型
２０ａ，２０ｂで構成されていて、これらの割り型２０
ａ，２０ｂを型締めすることにより受け口の外面形状と
略同一形状の内面形状に形成される外型２０と、を備
え、前記内型１０は、少なくとも受け口の溝を形成する
溝拡径部が拡径ならびに縮径可能な可動型１２で形成さ
れており、内型１０を挿入させた熱可塑性樹脂管の端部
を管軸方向に圧縮する押し型３０が、内型１０の外面に
沿って摺動可能に設けられている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂管の
端部に、内周面に溝を有する受け口を形成するための加
工型と、その加工型を用いた受け口加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂管の端部に、内周面に溝を
有する受け口を形成するための加工型としては、例え
ば、特開平４−３６３２３０号公報に記載されているよ
うなものが知られている。

【０００３】この加工型は、円錐状のスラスターを円形
に取り巻いてアウタシェルとインナシェルが交互に配設
され、これらのアウタシェルとインナシェルがスラスタ
ーの軸方向の移動により径方向に移動して縮径あるいは
拡径するようになった金型を有している。また、アウタ
シェルとインナシェルは、拡径時、それらの外面が円周
面状に連続すると共に、各シェルの外面に設けられてい
る突部が円周方向に連続するようになっている。

【０００４】従って、加工時には、予め加熱軟化させて
おいた熱可塑性樹脂管の端部に前記金型を縮径させて挿
入した後、前記金型を拡径させることにより熱可塑性樹
脂管の端部を拡径し、熱可塑性樹脂管の端部が冷却固化
したら、前記金型を縮径させて熱可塑性樹脂管の端部か
ら引き出す。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来の受け口加工型を用いた受け口加工法にあっては、熱
可塑性樹脂管の端部のうち、金型の突部が当たる部分が
最も引き伸ばされるために、溝部の肉厚が薄くなってし
まうという問題があった。

【０００６】そこで、本発明は、上記のような問題に着
目し、熱可塑性樹脂管の端部に、内周面に溝を有する受
け口を形成するにあたり、溝部分の肉厚が受け口の他の
部分の肉厚よりも薄くならないようにすることを目的と
している。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明請求項１記載の熱可塑性樹脂管の受け口加工
型では、構成した。なお、前記内型は、受け口の溝を形
成する部分のみが可動型で形成されていてもよいし、全
体が可動型で形成されていてもよい。

【０００８】また、上記目的を達成するために、本発明
請求項２記載の熱可塑性樹脂管の受け口加工方法では、
方法とした。

【０００９】

【作用】本発明請求項１記載の受け口加工型を用いて熱
可塑性樹脂管の端部に受け口を形成する場合には、ま
ず、熱可塑性樹脂管の端部を加熱軟化させ、その端部の
内側に型本体を挿入する。

【００１０】次に、その端部の内側に内型を可動型を縮
径させた状態で挿入ガイド部から挿入し、外型を型締め
した後に内型の可動型を拡径させる。この時点では、熱
可塑性樹脂管の端部のうち、内型の溝拡径部が当たる部
分が最も引き伸ばされて肉厚が薄くなっている。

【００１１】その次に、前記内型を挿入させた熱可塑性
樹脂管の端部を押し型で管軸方向に圧縮させる。この
時、最も肉厚が薄くなっていた部分の肉厚が厚くなり、
他の部分と同様の肉厚になる。

【００１２】そして、前記熱可塑性樹脂管の端部を冷却
固化させた後、前記熱可塑性樹脂管の端部から外型を取
り外すと共に内型を可動型を縮径させてから引き出す。

【００１３】

【発明の実施の形態】

（実施の形態１）以下、図１に基づいて、本発明の受け
口加工型の実施の形態１について説明する。

【００１４】図１は本発明の受け口加工型の実施の形態
１を示す断面図で、この受け口加工型Ａは、内型１０と
外型２０と押し型３０とで構成されている。

【００１５】前記内型１０は、熱可塑性樹脂管の端部に
挿入可能な挿入ガイド部１１を先端に有し、形成しよう
とする受け口の内面形状と略同一形状の外面形状に形成
されており、油圧シリンダー等の駆動手段によって軸方
向に移動させることができるようになっている。また、
この内型１０は、受け口の溝（ゴムリングを装着した
り、抜け止めリングを装着したりするための溝）を形成
する溝拡径部が拡径ならびに縮径可能な可動型１１で形
成されている。なお、この可動型１１の詳細な構成は、
例えば、特開平５−２６１８１３号公報に記載されてい
るので、説明を省略する。

【００１６】前記外型２０は、２つの割り型２０ａ，２
０ｂによって構成されており、これら２つの割り型２０
ａ，２０ｂを油圧シリンダー等の駆動手段で動かして型
締めすることにより、受け口の外面形状と略同一形状の
内面形状に形成されるようになっている。

【００１７】前記押し型３０は、前記内型１０の外面に
沿って摺動可能に設けられており、油圧シリンダー等の
駆動手段によって内型１０の先端側に向けて摺動させる
ことにより、内部に内型１０を挿入させた熱可塑性樹脂
管の端部を管軸方向に圧縮することができるようになっ
ている。

【００１８】このように、この受け口加工型Ａは、内型
１０と外型２０で構成されていた既存の加工型に押し型
３０を追加しただけの簡単な構成である。

【００１９】次に、図２〜図４に基づいて、本発明の受
け口加工方法の実施の形態１について説明する。

【００２０】熱可塑性樹脂管（例えば、塩化ビニル樹脂
管）Ｐの端部に受け口を形成する場合には、まず、熱可
塑性樹脂管Ｐの端部を加熱軟化させ、その端部の内側に
前記受け口加工型Ａの内型１０を挿入ガイド部１１から
挿入する（図２参照）。これにより、熱可塑性樹脂管Ｐ
の端部は、内径が内型１０の外径とほぼ一致するまで拡
径される。なお、加熱手段としては、ラバーヒータやガ
スバーナや遠赤外線ヒータ等を用いることができるが、
加熱範囲を全体的に均一に加熱するためには、ラバーヒ
ータを熱可塑性樹脂管Ｐの内周面と外周面に接触させる
方法が最も簡単である。

【００２１】次に、前記受け口加工型Ａの外型２０を型
締めし、その後、内型１０の可動型１２を拡径させ、前
記熱可塑性樹脂管Ｐの端部の一部を更に可動型１２で押
し出して拡径させる（図３参照）。すなわち、この時点
では、熱可塑性樹脂管Ｐの端部のうち、内型１０の可動
型１２が当たる部分が最も引き伸ばされて肉厚が薄くな
っている。

【００２２】その次に、押し型３０を前記内型１０の外
面に沿って先端側へ摺動させ、内型１０の内部に挿入さ
せた熱可塑性樹脂管Ｐの端部を管軸方向に圧縮させる。
この時、最も肉厚が薄くなっていた部分の肉厚が厚くな
り、他の部分と同様の肉厚になる。

【００２３】そして、前記熱可塑性樹脂管Ｐの端部を冷
却固化させた後、外型２０を前記熱可塑性樹脂管Ｐの端
部から取り外すと共に、内型１０を可動型１２を縮径さ
せた後に熱可塑性樹脂管Ｐの端部から引き出す。

【００２４】つまり、この実施の形態１にあっては、熱
可塑性樹脂管Ｐの端部を拡径させた後、押し型３０で管
軸方向に圧縮させてから冷却するので、溝部分の肉厚が
受け口の他の部分の肉厚よりも薄くならないようにする
ことができる。

【００２５】（実施の形態２）以下、図５ならびに図６
に基づいて、本発明の受け口加工型の実施の形態２につ
いて説明する。

【００２６】この受け口加工型Ｂは、押し型３０が２つ
の割り型３０ａ，３０ｂで構成されており、各割り型３
０ａ，３０ｂが、外型２０を構成している割り型２０
ａ，２０ｂの内面に沿って摺動可能に設けられている。
なお、外型２０の各割り型２０ａ，２０ｂにはアリ溝２
１，２１が設けられ、押し型３０の各割り型３０ａ，３
０ｂには突条３１，３１が設けられており、これらの突
条３１，３１が前記アリ溝２１，２１に嵌合しているこ
とによって押し型３０は外型２０に装着されている。そ
の他の構成は、前述した実施の形態１と同様であるの
で、図面に実施の形態１と同一の符号を付して説明を省
略する。

【００２７】（実施の形態３）以下、図７に基づいて、
本発明の受け口加工型の実施の形態３について説明す
る。

【００２８】この受け口加工型Ｃは、内型１０が、図示
を省略した円錐状のスラスターと、このスラスターを円
形に取り巻いて交互に配設されたアウタシェル１３なら
びにインナシェル１４と、で構成されており、これらの
アウタシェル１３とインナシェル１４がスラスターの軸
方向の移動により径方向に移動することによって内型１
０全体が縮径あるいは拡径するようになっている。ま
た、この内型１０の外周面には、受け口の溝を形成する
ための可動型１２が２箇所に設けられている。その他の
構成は、前述した実施の形態１と同様であるので、図面
に実施の形態１と同一の符号を付して説明を省略する。

【００２９】なお、可動型１２は、形成しようとする受
け口の形状に応じて適宜の箇所に適宜の数だけ設けるこ
とができる。

【００３０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明請求項１記
載の受け口加工型にあっては、押し型を追加しただけの
簡単な構造でありながら、溝部分の肉厚が受け口の他の
部分の肉厚よりも薄くならない加工方法を採用して熱可
塑性樹脂管の端部に受け口を形成することができるとい
う効果が得られる。

【００３１】また、本発明請求項２記載の受け口加工方
法では、熱可塑性樹脂管の端部を拡径させた後、押し型
で管軸方向に圧縮させてから冷却するので、溝部分の肉
厚が受け口の他の部分の肉厚よりも薄くならないように
することができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の受け口加工型の実施の形態１を説明す
るための断面図である。

【図２】本発明の受け口加工方法の実施の形態１を説明
するための断面図である。

【図３】本発明の受け口加工方法の実施の形態１を説明
するための断面図である。

【図４】本発明の受け口加工方法の実施の形態１を説明
するための断面図である。

【図５】本発明の受け口加工型の実施の形態２を説明す
るための断面図である。

【図６】図５のVI−VI断面図である。

【図７】本発明の受け口加工型の実施の形態３を説明す
るための断面図である。

【符号の説明】

Ａ 受け口加工型 １０ 内型 １１ 挿入ガイド部 １２ 可動型 ２０ 外型 ３０ 押し型

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂管の端部を拡径させること
   によって内周面に溝を有する受け口を形成するための受
   け口加工型であって、 熱可塑性樹脂管の端部に挿入可能な挿入ガイド部を先端
   に有し、受け口の内面形状と略同一形状の外面形状に形
   成されている内型と、複数の割り型で構成されていて、
   これらの割り型を型締めすることにより受け口の外面形
   状と略同一形状の内面形状に形成される外型と、を備
   え、前記内型は、少なくとも受け口の溝を形成する溝拡
   径部が拡径ならびに縮径可能な可動型で形成されている
   受け口加工型において、 前記内型を挿入させた熱可塑性樹脂管の端部を管軸方向
   に圧縮する押し型が、内型の外面あるいは外型の内面に
   沿って摺動可能に設けられていることを特徴とする熱可
   塑性樹脂管の受け口加工型。
2. 【請求項２】 熱可塑性樹脂管の端部を拡径させること
   によって内周面に溝を有する受け口を形成する受け口加
   工方法であって、 熱可塑性樹脂管の端部を加熱軟化させ、その端部の内側
   に請求項１記載の受け口加工型の内型を可動型を縮径さ
   せた状態で挿入ガイド部から挿入し、次に、請求項１記
   載の受け口加工型の外型を前記熱可塑性樹脂管の端部の
   外側で型締めすると共に内型の可動型を拡径させ、その
   次に、押し型を摺動させて前記熱可塑性樹脂管の端部を
   管軸方向に圧縮させ、それから、前記熱可塑性樹脂管の
   端部を冷却固化させた後、前記外型を熱可塑性樹脂管の
   端部から取り外すと共に、内型を可動型を縮径させた後
   に熱可塑性樹脂管の端部から引き出すことを特徴とする
   熱可塑性樹脂管の受け口加工方法。