JPH0939912A - 容器ホルダ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 容器ホルダの容器位置決め穴内で異形な容器
が位置ずれしてしまうのを防止することにより生産性を
大幅に向上させる。 【解決手段】容器ホルダ１１の中央部に各円形状穴１１
Ｂ1 によって長径寸法ａと短径寸法ｂとを有するひょう
たん形位置決め穴１１Ｂを形成する。そして、各円形状
穴１１Ｂ1 の重なり部分により短径寸法ｂ位置に各突起
部１１Ｃを形成する。これによって容器２をひょうたん
形位置決め穴１１Ｂ内に位置ずれした状態で挿入した場
合に、容器２を各突起部１１Ｂ1 に接触させながら、長
径寸法ａと短径寸法ｂとの交点Ｑ1 を中心として回動さ
せつつ、ひょうたん形位置決め穴１１Ｂ内で自動調心さ
せる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば液状化粧料
や液状食品等の製造工程で楕円容器、長円形容器等の異
形容器を位置決めするのに用いて好適な容器ホルダに関
する。

【０００２】

【従来の技術】図６ないし図９に従来技術による容器ホ
ルダとして、液体充填工程等に用いられる容器ホルダを
例に挙げて説明する。

【０００３】図中、１は搬送手段としてのベルトコンベ
アを示し、該ベルトコンベア１は後述する容器２を容器
ホルダ３に載置した状態で搬送方向矢示Ａに向けて搬送
すると共に、後述するように容器位置決め穴３Ｂ（容器
ホルダ３）の中心点ｑが充填ノズル４の中心軸Ｏ−Ｏ上
に到達したときにはセンサ等（図示せず）を介して一時
停止できるように間欠的に駆動される。

【０００４】２は後述する容器ホルダ３の容器位置決め
穴３Ｂ内に挿入された容器を示し、該容器２は径方向の
断面が略楕円形状（長円形状）をなす容器本体２Ａと、
該容器本体２Ａの先端側に突出して設けられた口部２Ｂ
とから形成されている。また、容器２は口部２Ｂの外周
側がおねじ部２Ｃとなり、口部２Ｂには後述するように
螺着工程で該おねじ部２Ｃを介してキャップ（図示せ
ず）が螺着される。

【０００５】そして、前記容器２はベルトコンベア１上
にロボット（図示せず）等を介して容器ホルダ３の容器
位置決め穴３Ｂ内に挿入した状態で移載され、搬送方向
矢示Ａに向けて搬送されると共に、容器本体２Ａ内部に
は後述する充填ノズル４を介して化粧料５が充填され
る。

【０００６】３は例えは塩化ビニル等によって形成さ
れ、前記ベルトコンベア１上にボルト（図示せず）等を
介して固定された容器ホルダを示し、該容器ホルダ３は
図６に示すように略長方形の平板状に形成されたホルダ
本体３Ａと、該ホルダ本体３Ａの中央部に穿設され内部
に容器２の底部側が挿入される容器位置決め穴３Ｂとか
ら形成されている。

【０００７】ここで、容器ホルダ３の容器位置決め穴３
Ｂは、容器本体２Ａの形状と対応するように略楕円状
（長円形状）に形成されている。これによって、容器位
置決め穴３Ｂ内に挿入された容器２は、図７に示す如く
容器２の中心軸Ｐ−Ｐが容器位置決め穴３Ｂの中心点ｑ
と一致するようにベルトコンベア１上で位置決めされ
る。また容器位置決め穴３Ｂは、全周にわたって容器本
体２Ａの外形よりも微小な隙間寸法ｄでもって若干大き
めに形成されており、容器２を容易に挿入できるように
している。

【０００８】４は容器２に化粧料を充填する充填工程で
用いる充填ノズルを示し、該充填ノズル４はその先端部
の外形が容器２の口部２Ｂ内径よりも小さくなるように
中心軸Ｏ−Ｏを有する細長の筒状に形成されている。そ
して、前記充填ノズル４は、リフト機構等（図示せず）
を介して中心軸Ｏ−Ｏに沿って上下動すると共に、貯留
タンク（いずれも図示せず）からの化粧料５を容器２に
定量吐出する。

【０００９】そして、容器ホルダ３が容器２と共に矢示
Ａ方向から搬送され、容器位置決め穴３Ｂの中心点ｑが
中心軸Ｏ−Ｏ上に到達したときには（図７の状態）、ベ
ルトコンベア１が一時停止し、これと連動して充填ノズ
ル４は中心軸Ｏ−Ｏに沿って降下し、その先端部が容器
２の口部２Ｂ内に挿入されると共に化粧料５が容器２内
に充填される。

【００１０】このように構成される従来技術では、容器
２は容器本体２Ａ底部側を容器ホルダ３の容器位置決め
穴３Ｂ内に挿入した状態でベルトコンベア１上に移載さ
れた後、該ベルトコンベア１上を搬送方向矢示Ａ方向に
向けて搬送される。そして、容器位置決め穴３Ｂ（容器
３）の中心点ｑが中心軸Ｏ−Ｏ上に到達したときにはベ
ルトコンベア１が一時停止し、これと連動して充填ノズ
ル４は中心軸Ｏ−Ｏに沿って降下する。

【００１１】このとき、容器２は容器ホルダ３の容器位
置決め穴３Ｂ内で位置決めされているから、口部２Ｂの
中心軸Ｐ−Ｐは図６および図７に示す如く中心軸Ｏ−Ｏ
と一致しており、これによって充填ノズル４はその先端
部が容器２内に円滑に挿入され、化粧料５が充填され
る。そして、充填後には充填ノズル４はリフト機構等を
介して上方に引上げられ、液体充填工程が完了される。

【００１２】このようにして容器２の液体充填工程が行
われた後、該容器２はベルトコンベア１によって再度搬
送方向矢示Ａへと搬送され、次工程の中蓋取付工程、さ
らにはキャップを容器２のおねじ部２Ｃに螺着する螺着
工程へと順次搬送される。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来技術では、容器２は容器ホルダ３の容器位置決め穴３
Ｂが隙間寸法ｄでもって容器２の底部形状よりも若干大
きく穿設されているから、容器２を容器ホルダ３の容器
位置決め穴３Ｂ内に挿入するときまたは搬送途中で、例
えば図８と図９に示すように容器位置決め穴３Ｂ内で位
置ずれが生じてしまう場合がある。

【００１４】このように、容器２が位置ずれした場合に
は、図９に示すように容器２の口部２Ｂの中心軸Ｐ−Ｐ
は充填ノズル４の中心軸Ｏ−Ｏから外れてしまい、充填
ノズル４は口部２Ｂ内に挿入されず、容器２内への化粧
料５の充填が不可能となってしまうという問題がある。

【００１５】また、このように容器２が位置ずれを生じ
た状態で充填ノズル４が降下すると、該充填ノズル４の
先端部と容器２の口部２Ｂ先端部が衝突してしまい、こ
れらの部位が損傷してしまうという問題がある。

【００１６】さらに、このように充填工程で容器２が位
置ずれを起こした場合には、化粧料５の充填工程が行わ
れたとしても、次工程の中蓋取付工程、キャップ取付工
程等において、中蓋、キャップが取付不可能となり、工
程トラブルが生じ、生産性に障害が生じるという問題が
ある。

【００１７】本発明は上述した従来技術の問題に鑑みな
されたもので、本発明は、容器ホルダの容器位置決め穴
内で異形な容器が位置ずれしてしまうのを防止できるよ
うにした容器ホルダを提供することを目的をする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために本発明は、長円形状とした異形な容器の底部側を
位置決めするために、平板状のホルダ本体に容器位置決
め穴を穿設してなる容器ホルダに適用される。

【００１９】請求項１の発明が採用する構成の特徴は、
前記容器位置決め穴を長径寸法と短径寸法とを有するひ
ょうたん形位置決め穴として形成し、該ひょうたん形位
置決め穴の中心が容器回動中心となるように該ひょうた
ん形位置決め穴の短径寸法位置に容器調心用の突起部を
互いに対抗して形成したことにある。

【００２０】請求項２による発明は、前記ひょうたん形
位置決め穴は、前記ホルダ本体に対して略円形状とした
２つの円形状穴を互いに離間した状態で穿設することに
よってひょうたん形状に形成し、該各円形状穴の重なり
部分によって前記突起部を形成する構成としたことにあ
る。

【００２１】

【作用】請求項１に記載の発明では、容器ホルダのひょ
うたん形位置決め穴に挿入された容器に外力が作用した
場合には、該容器を容器調心用の各突起部に接触させな
がら、容器回動中心を中心にして回動させることがで
き、これによって容器がひょうたん形位置決め穴内で自
動調心作用を行い、当該容器の口部を常に容器回動中心
に位置させることができる。

【００２２】この場合、請求項２に記載の発明のよう
に、ひょうたん形位置決め穴をホルダ本体に対して略円
形状とした２つの円形状穴を互いに離間した状態で穿設
することによってひょうたん形状に形成し、該各円形状
穴の重なり部分によって突起部を形成することにより、
容器位置決め穴を容易に形成することができる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図１ない
し図５に基づいて説明する。なお、実施例では前述した
図６および図９に示す従来技術と同一の構成要素に同一
の符号を付し、その説明は省略するものとする。

【００２４】図中、１１は容器２をベルトコンベア１上
にボルト（図示せず）等を介して着脱可能に固定された
容器ホルダを示し、該容器ホルダ１１は従来技術で述べ
た容器ホルダ３とほぼ同様に例えば塩化ビニル等によっ
て形成されているものの、容器ホルダ１１の中央部には
容器位置決め穴となるひょうたん形位置決め穴１１Ｂが
穿設されている点で異なっている。。

【００２５】ここで、容器ホルダ１１のひょうたん形位
置決め穴１１Ｂは、２つの円形状穴１１Ｂ1 ，１１Ｂ1
を左，右に互いに離間した状態で穿設することにより、
左右方向に長径寸法ａと上下方向に短径寸法ｂとを有す
るひょうたん状穴に形成され、該長径寸法ａと短径寸法
ｂとの交点は容器回動中心となる中心点Ｑ1 となってい
る。そして、各円形状穴１１Ｂ1 の重なり部分によって
容器本体１１Ａの短径寸法ｂ位置には、互いに対向する
ように中心点Ｑ1 に向かって突起部１１Ｃ，１１Ｃが形
成されている。

【００２６】また、前記左側円形状穴１１Ｂ1 の下半分
側は、短径寸法ｂ側が長径寸法ａと短径寸法ｂとの交点
となる中心点Ｑ1 を中心として半径Ｒ1 でもって形成さ
れ、長径寸法ａ側と短径寸法ｂ側の途中部位は中心点Ｑ
1 よりも左下側に位置する中心点Ｑ2 を中心として、短
径の半径Ｒ2 （Ｒ2 ＜Ｒ1 ）でもって形成され、さらに
短径寸法ｂ側は中心点Ｑ1 よりも左上に位置する中心点
Ｑ3 を中心として長径の半径Ｒ3 （Ｒ3 ＞Ｒ1 ）でもっ
て形成されている。また、左側円形状穴１１Ｂ1 の上半
分側もこれと同様にして形成されると共に、右側円形状
穴１１Ｂ1 は左側円形状穴１１Ｂ1 と左，右対称になる
ように形成されている。

【００２７】さらに、本実施例によるひょうたん形位置
決め穴１１Ｂは、その裏面側に位置して全周にわたって
テーパ部１１Ｄが形成され、各突起部１１Ｄによる容器
回動動作を潤滑ならしめている。また、容器２とひょう
たん形位置決め穴１１Ｂとの間には、長径寸法ａとなる
長さ方向の両側に従来技術のものと同様に、隙間寸法ｄ
が形成されているものの、各円形状穴１１Ｂ1 の上下半
分側には大きな隙間寸法ｆが確保され、かつ各突起部１
１Ｃとの間には例えば１ｍｍ程度の微小な隙間寸法ｇが
確保される。

【００２８】従って、図４に示す如く容器ホルダ１１の
ひょうたん形位置決め穴１１Ｂ内に容器２の底部側が挿
入された状態では、その挿入方向のいかんに拘らず、容
器２の側面が各突起部１１Ｃに接触（衝突）し規制され
ることにより、該容器２をひょうたん形位置決め穴１１
Ｂの中心点Ｑ1 を中心として回動させつつ自動調心さ
せ、容器２の中心軸Ｐ−Ｐ点が中心点Ｑ1 から外れてし
まうのを防止し、充填ノズル４の先端部が容器２の口部
２Ｂ内に円滑に挿入できるようにしている。

【００２９】本実施例による容器ホルダは上述の如き構
成を有するものであり、その基本的作動については従来
技術によるものと格別差異はない。

【００３０】然るに、本実施例では、容器ホルダ１１の
中央部に各円形状穴１１Ｂ1 によって長径寸法ａと短径
寸法ｂとを有するひょうたん形位置決め穴１１Ｂを形成
すると共に、各円形状穴１１Ｂ1 の重なり部分によって
短径寸法ｂ位置に各突起部１１Ｃを形成し、容器２が長
径寸法ａと短径寸法ｂとの交点Ｑ1 を中心に回動できる
ようにしたから、下記のような作用効果を得ることがで
きる。

【００３１】即ち、容器２を容器ホルダ１１のひょうた
ん形位置決め穴１１Ｂ内に挿入するときに、容器２が該
ひょうたん形位置決め穴１１Ｂ内で位置ずれした場合に
は、図４に示す如く容器２を各突起部１１Ｃに接触させ
ながら交点Ｑ1 を中心として回動させつつ、大きな隙間
寸法ｆの範囲によってひょうたん形位置決め穴１１Ｂ内
で自動的に調心させることができる。従って、容器２の
中心軸Ｐ−Ｐが充填ノズル４の中心軸Ｏ−Ｏから外れて
しまうのを防止することができると共に、容器２を容器
ホルダ１１によってベルトコンベア１上で高精度に位置
決めすることができる。

【００３２】従って、本実施例によれは、液体充填工程
において、容器２を容器ホルダ１１のひょうたん形位置
決め穴１１Ｂ内に挿入することにより、充填ノズル４の
先端部を口部２Ｂ内に円滑に挿入することができ（図２
参照）、容器２内部に充填ノズル４からの化粧料５を確
実に充填させることができると共に、工程トラブル等を
確実に減少でき、生産性を大幅に向上させることができ
る。

【００３３】また、容器２は容器ホルダ１１によって高
精度に位置決めされているから、液体充填工程後の中蓋
取付工程、キャップ取付工程等においても、工程トラブ
ル等を確実に減少することができる。

【００３４】さらに、容器ホルダ１１はボルト等を介し
てベルトコンベア１上に着脱可能に取付られるから、容
器２とは異形の容器を搬送する場合においても、これら
の容器の形状に対応した別の容器ホルダをベルトコンベ
ア１上に取付けることができ、このような異形な容器に
対してもベルトコンベア１上で効果的に位置決めするこ
とができる。

【００３５】なお、本実施例では、容器ホルダ１１のひ
ょうたん形位置決め穴１１Ｂは容器本体１１Ａを貫通す
る貫通穴として形成した場合を例に挙げて述べたが、本
発明はこれに限らず、例えば、図５に示す変形例のよう
に下側が有底となるひょうたん形位置決め穴１１Ｂ´を
容器本体１１Ａ´の中央部に設けるようにして容器ホル
ダ１１´を設けるようにしてもよい。

【００３６】また、本実施例では、搬送手段としてベル
トコンベア１を例に挙げて説明したが、例えば、チェー
ンコンベア、ローラコンベア等の他のコンベアに腕状の
取付ブラケット等を介して容器ホルダ１１´を取付ける
ようにしてもよい。

【００３７】さらに、容器２を円筒状容器として図示し
たが、角型状容器、楕円状容器等、他の形状の容器でも
よい。

【００３８】

【発明の効果】以上詳述した通り本発明によれば、請求
項１に記載の如く、ホルダ本体に長径寸法と短径寸法と
を有するひょうたん形状の容器位置決め穴を穿設すると
共に、該容器位置決め穴の中心が容器回動中心となるよ
うに容器位置決め穴の短径寸法に容器調心用の突起部を
互いに対向して形成してなる構成としたから、容器を容
器位置決め穴内に位置ずれした状態で挿入した場合に
は、該容器を容器位置決め穴内で高精度に位置決めする
ことができ、例えば液体充填工程等においてコンベア等
で容器を搬送しつつ、該容器内にノズル等を介して液体
を充填する場合には、容器内に液体を確実に充填させる
ことができると共に、工程トラブルを確実に減少させ、
生産性を大幅に向上させることができる。

【００３９】さらに請求項２に記載の発明では、各円形
状穴の重なり部分によって前記突起部を形成することに
よって、突起部を容易に形成することができ、該突起部
によって容器を容器位置決め穴内で確実に位置決めする
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例による容器ホルダを充填ノズル
によって容器内に液体を充填している状態で示す平面図
である。

【図２】図１中の矢示II−II方向からみた縦断面図であ
る。

【図３】図１中の容器位置決め穴を拡大して示す平面図
である。

【図４】容器ホルダのひょうたん形位置決め穴で容器を
自動調心している状態を示す図１と同様位置の平面図で
ある。

【図５】本発明の変形例による容器ホルダを示す図２と
同様の縦断面図である。

【図６】従来技術による容器ホルダを充填ノズルによっ
て容器内に液体を充填している状態で示す平面図であ
る。

【図７】図６中の矢示 VII−VII 方向からみた縦断面図
である。

【図８】容器ホルダの容器位置決め穴内で容器が位置ず
れした状態を示す平面図である。

【図９】図８中の矢示IX−IX方向からみた縦断面図であ
る。

【符号の説明】

２ 容器 ２Ａ 容器本体 ２Ｂ 口部 １１ 容器ホルダ １１Ａ 容器本体 １１Ｂ ひょうたん形位置決め穴（容器位置決め穴） １１Ｂ1 円形状穴 １１Ｃ 突起部 １１Ｄ テーパ部 ａ 長径寸法 ｂ 短径寸法 Ｑ1 中心点（容器回動中心）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長円形状とした異形な容器の底部側を位
   置決めするために、平板状のホルダ本体に容器位置決め
   穴を穿設してなる容器ホルダにおいて、前記容器位置決
   め穴を長径寸法と短径寸法とを有するひょうたん形位置
   決め穴として形成し、該ひょうたん形位置決め穴の中心
   が容器回動中心となるように該ひょうたん形位置決め穴
   の短径寸法位置に容器調心用の突起部を互いに対向して
   形成したことを特徴とする容器ホルダ。
2. 【請求項２】 前記ひょうたん形位置決め穴は、前記ホ
   ルダ本体に対して略円形状とした２つの円形状穴を互い
   に離間した状態で穿設することによってひょうたん状に
   形成し、該各円形状穴の重なり部分によって前記突起部
   を形成してなる請求項１記載の容器ホルダ。