JPH0948491A - 二重殻タンク及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 内殻タンクの両端側を平板状の閉塞部（鏡板
部）として球面加工等を不要にし、製造時（製作時）に
おける全体の作業性を向上させる。 【解決手段】 内殻タンク２の外側に外殻タンク１０を
形成する前に、まず内殻タンク２の円筒部３外周面およ
び鏡板部４の外周側にそれぞれ樹脂フィルムを添着し、
これらの樹脂フィルム上で外殻タンク１０の各湾曲板１
２Ａ間、リング体１１と周胴部１２との間およびリング
体１１と平板部１３との間をそれぞれの接合部１２Ｃ，
１３Ｂ等により接合する。そして、内殻タンク２の円筒
部３両端側を閉塞する各鏡板部４を平坦な円板状に形成
し、外殻タンク１０の両端側についてもこれと同様に各
平板部１３によって形成する。この結果、従来技術のよ
うに特別な球面加工等を行う必要がなくなり、内殻タン
ク２および外殻タンク１０の製作、組付け作業を大幅に
簡略化できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えばガソリン給
油所等の地下に埋設される地下タンクとして好適に用い
られる二重殻タンク及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、ガソリン給油所等においては、
鉄等の剛性材料により円筒状の密閉容器として形成され
た複数の地下タンク（貯油タンク）を給油所の地下に埋
設し、これらの地下タンク内にガソリン、軽油、灯油等
の油液を個別に貯留するようにしている。

【０００３】ところで、ガソリン等の油液は危険物であ
るために、油液の漏洩等に対して特別の対策を施すこと
が義務付けられており、例えば地下タンクの周囲をコン
クリート製の枠体等で取囲む所謂コンクリートピット式
等が採用されている。

【０００４】しかし、このコンクリートピット式では、
給油所等の地下に地下タンク（貯油タンク）を埋設する
に先立って、コンクリート製の枠体等を頑丈な構造に組
み上げる必要があり、地下タンクの埋設に多大な労力と
時間を費やすという欠点がある。そこで、例えば特開昭
５９−１４２９８２号公報および特開平６−３４５１８
３号公報等では、地下タンクの埋設作業等を簡略化する
ために、前記地下タンクを二重殻構造にすることが提案
されている。

【０００５】即ち、二重殻構造の地下タンクは、例えば
ガソリン等の油液を内部に収容する鋼製の内殻タンク
と、繊維強化樹脂材料（ＦＲＰ）等によって形成され該
内殻タンクを外側から囲繞する外殻タンクとからなり、
該外殻タンクと内殻タンクとの間には油液の漏洩を検知
するための検知空間が、例えば０．１ｍｍ程度の小さな
間隙寸法をもって画成されている。この場合、前記内殻
タンクは、円筒状に形成された筒状部と、該筒状部の両
端側をそれぞれ閉塞する一対の閉塞部（鏡板部）とから
なり、該各閉塞部は凸球面形状をなして内殻タンクの強
度アップを図るようになっている。

【０００６】また、前記内殻タンクまたは外殻タンクに
は、下端側が前記検知空間内に連通し上端側がタンク外
へと上方に突出した漏洩検知管を設けると共に、該漏洩
検知管には漏洩検知器等を取付け、前記内殻タンクから
検知空間内に液体が漏洩したり、前記外殻タンクの外側
から地下水等が検知空間内に浸入（漏洩）したりしたと
きに、これを漏洩検知器で早期に検知し、給油所の地下
タンク周囲等に油液（危険物）が漏出するのを防止する
ようにしている。

【０００７】一方、前記漏洩検知管の上端側にはフラン
ジ付きの筒体等を介して信号線用の接続箱を配設し、該
接続箱の底部側等で漏洩検知管内を検知空間内と共に外
部に対して密閉する構造としている。そして、この接続
箱には気密検査用の検査口が設けられ、地下タンクの気
密検査を行うときには、この検査口を外部の圧気源等に
接続し、前記漏洩検知管（検知空間）内にエアが密封さ
れて圧力の上昇を確保できるか否かを検査するようにし
ている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来技術では、外殻タンクと共に二重殻構造をなす内殻タ
ンクを、円筒状に形成された筒状部と、該筒状部の両端
側をそれぞれ閉塞する一対の閉塞部（鏡板部）とから構
成し、該各閉塞部を凸球面形状に形成しているから、該
各閉塞部を球面加工等により成形する必要があり、各閉
塞部（鏡板部）の製作に手間がかかり、製作コストが高
くなる上に、製作時の作業性が悪くなるという問題があ
る。

【０００９】また、外殻タンクについても、前記内殻タ
ンクの各閉塞部（鏡板部）に対応させてその両端側の鏡
板部を凸球面形状に形成する必要があり、外殻タンクの
鏡板部側を形成する場合には、例えば樹脂製のフィルム
（薄膜）等を内殻タンクの閉塞部（鏡板部）上に被せ、
この上から繊維強化樹脂材料を塗り付けて固化させるこ
とにより、外殻タンクの鏡板部側を型取るようにして成
形し、その後にこの成形品（外殻タンクの鏡板部側）を
内殻タンクの閉塞部（鏡板部）上に添着することによっ
て、外殻タンクの鏡板部と内殻タンクの閉塞部（鏡板
部）との間に漏洩検知用の検知空間を形成する構成とし
ている。

【００１０】この結果、外殻タンクの鏡板部側を成形す
る場合にも、凸球面形状に形成するために余分な手間が
かかり、製作コストが大幅にアップする上に、それぞれ
が凸球面形状をなす外殻タンクと内殻タンクとの鏡板部
間に前記検知空間を形成する作業が難しく、該検知空間
の間隙寸法が数ｍｍ（ミリ）程度まで大きくなることが
あるという問題がある。

【００１１】本発明は上述した従来技術の問題に鑑みな
されたもので、本発明は内殻タンクの両端側を平板状の
閉塞部（鏡板部）とすることによって球面加工等を不要
にでき、製造時（製作時）における外殻タンクを含めた
全体の作業性を確実に向上できると共に、外殻タンクの
製作、組付け作業を大幅に簡略化できるようにした二重
殻タンク及びその製造方法を提供することを目的として
いる。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために、請求項１に記載の発明では、筒状部および該筒
状部の両端側に設けられた平板状の閉塞部により液体を
収容する容器として形成された内殻タンクと、繊維強化
樹脂材料により形成され、該内殻タンクの上部側を残し
て二重殻構造をなすように該内殻タンクを外側から囲繞
した外殻タンクと、該外殻タンクと前記内殻タンクとの
間に画成された漏洩検知用の空間部とからなる構成を採
用している。

【００１３】この場合、請求項２に記載の発明では、前
記内殻タンクに、前記外殻タンクとの間に空間部を形成
するため少なくとも前記筒状部と各閉塞部との境界部付
近を外側から覆う空間形成材を設け、前記外殻タンク
を、前記内殻タンクの上部側に対応する部位が切欠き部
となって縮拡径可能に形成され前記内殻タンクの筒状部
と各閉塞部との境界部付近に前記空間形成材を介して設
けられたＣ字形状のリング体と、前記内殻タンクの筒状
部外周側に配設され該リング体の外周側に前記空間形成
材上で接合された湾曲板部と、前記内殻タンクの閉塞部
上に配設され外周側が前記リング体の内周側に前記空間
形成材上で接合された平板部とからなる構成としてい
る。

【００１４】また、請求項３に記載の発明では、筒状部
および該筒状部の両端側に設けられた平板状の閉塞部に
より液体を収容する容器として形成された内殻タンク
と、繊維強化樹脂材料により形成され、該内殻タンクの
上部側を残して二重殻構造をなすように該内殻タンクを
外側から囲繞した外殻タンクと、該外殻タンクと前記内
殻タンクとの間に画成された漏洩検知用の空間部とから
なる二重殻タンクの製造方法であって、前記内殻タンク
と外殻タンクとの間に前記空間部を形成するため前記内
殻タンクの上部側を除いて該内殻タンクの外側面に離型
剤を塗布する工程と、該離型剤を介して前記内殻タンク
の外側面に繊維強化樹脂材料を塗り付けることにより前
記外殻タンクを成形する工程とを備えるようにしてい
る。

【００１５】

【作用】上記構成により、請求項１に記載の発明では、
内殻タンクの筒状部両端側に位置する各閉塞部を平板状
に形成しているから、外殻タンクの両端側についてもこ
れと同様に平板状に形成でき、従来技術のように特別な
球面加工等を行う必要がなくなり、外殻タンクと内殻タ
ンクとの間に形成する空間部の間隙寸法を全体に亘って
ほぼ均等に小さくすることができる。

【００１６】この場合、請求項２に記載の発明では、外
殻タンクを構成するリング体、湾曲板部および平板部を
内殻タンクの外側に配設するに先立って、該内殻タンク
と外殻タンクとの間に空間部を形成するための空間形成
材を、少なくとも内殻タンクの筒状部と各閉塞部との境
界部付近を外側から覆うように設け、この空間形成材上
で前記リング体の外周側に湾曲板部を接合すると共に、
リング体の内周側には前記平板部を接合する構成として
いるから、これらの接合部が空間形成材上に接合（接
着）されたとしても、内殻タンクの外側面に接合（接
着）された状態となるのを空間形成材によって確実に防
止でき、内殻タンクと外殻タンク（リング体、湾曲板部
および平板部）との間に漏洩検知用の空間部を簡単に形
成できる。

【００１７】また、外殻タンクのリング体は全体として
Ｃ字形状をなし、前記内殻タンクの上部側に対応する部
位が切欠き部となって縮拡径可能に形成されているか
ら、このリング体を切欠き部を介して内殻タンクの筒状
部と閉塞部との境界部付近に簡単に取付けることがで
き、該境界部を覆うＣ字形状のリング体によって前記湾
曲板部と平板部との間を安定した状態で高強度に接合で
きる。

【００１８】さらに、請求項３に記載の発明では、筒状
部とその両端側に設けられた平板状の閉塞部とから液体
を収容する容器として内殻タンクを製作した後に、該内
殻タンクの上部側を除いて該内殻タンクの外側面に離型
剤を塗布し、その上から内殻タンクの外側面に繊維強化
樹脂材料を塗り付けることにより外殻タンクを成形する
ようにしたから、前記内殻タンクの外側面に塗布した離
型剤によって、該内殻タンクの外側面に外殻タンク用の
繊維強化樹脂材料が接着されてしまうのを防止でき、外
殻タンクと内殻タンクとの間に漏洩検知用の空間部を簡
単に形成することができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例による二重
殻タンクを図１ないし図９に基づき、給油所の地下タン
クに適用した場合を例に挙げて説明する。

【００２０】ここで、図１ないし図５は本発明の第１の
実施例を示している。

【００２１】図において、１は給油所の地下に埋設され
る地下タンク（二重殻タンク）としての貯油タンクを示
し、該貯油タンク１は、例えばガソリン等の油液Ｆを内
部に収容しタンク本体を構成する内殻タンク２と、後述
の外殻タンク１０とから二重殻構造をなすタンクとして
形成されている。そして、該貯油タンク１の内殻タンク
２は、例えば鋼鉄等の高剛性材料からなる複数枚の板材
を溶接（製缶）することにより図４および図５に示す如
く横置き型の円筒状密閉容器として形成されている。

【００２２】ここで、内殻タンク２は例えば内径が１〜
２．５ｍ（メートル）程度で、軸方向長さが６〜１０ｍ
程度となった筒状部としての円筒部３と、該円筒部３の
軸方向両端側を閉塞した平板（円板）状の閉塞部として
の鏡板部４，４とから構成され、該各鏡板部４の内側面
には図３に示すように順次小径に形成された補強円板５
Ａ，５Ｂが溶接等の手段で接合されている。そして、該
各補強円板５Ａ，５Ｂは平板状に形成した鏡板部４をそ
の内側面から補強し、内殻タンク２内に収容した油液Ｆ
等に対する鏡板部４の耐圧強度を高めるようになってい
る。

【００２３】また、内殻タンク２の円筒部３は、鋼板等
からなる例えば３本の筒体３Ａ，３Ａ，…をそれぞれの
間の各溶接部３Ｂで軸方向に接合（溶接）することによ
り形成され、円筒部３（筒体３Ａ）の両端側には各鏡板
部４が図２に示す如くすみ肉溶接等からなる環状の溶接
部６，６により接合されている。そして、貯油タンク１
は内殻タンク２内に後述の注油管７およびタンクローリ
車等を介してガソリン等の油液Ｆが供給（補給）され、
この油液Ｆを内殻タンク２内に貯留させる構成となって
いる。

【００２４】７は内殻タンク２の円筒部３上端側に一体
的に設けた注油管、８は該注油管７と同様に円筒部３の
上端側に設けた吸油管を示し、該吸油管８および注油管
７は内殻タンク２の上端から上向きに突出し、注油管７
の先端側には前記タンクローリ車等の注油ホースが着脱
可能に接続される。そして、吸油管８はその先端側が給
油所の計量機（図示せず）等に接続され、ガソリン等の
油液Ｆを車両に給油するときには、前記計量機に付設し
たポンプ（図示せず）を介して内殻タンク２内から油液
Ｆを吸い上げる構成となっている。

【００２５】９は内殻タンク２内を上下方向に貫通して
設けられた漏洩検知管を示し、該漏洩検知管９は鋼製の
金属パイプ等によって形成され、その下端側は円筒部３
との接合部９Ａとなり後述の検知空間１５に連通してい
る。また、漏洩検知管９の上端側は内殻タンク２から上
方に突出し、その先端側には漏洩検知器（図示せず）用
の接続フランジ９Ｂが一体に設けられている。そして、
漏洩検知管９内は検知空間１５に連通するのみで、内殻
タンク２内に対しては完全に遮断され、検知空間１５内
に液体の漏洩が発生したか否かを前記漏洩検知器によっ
て正確に検知させる構成となっている。

【００２６】１０は内殻タンク２の上部側２Ａを残して
該内殻タンク２の外側面に配設された外殻タンクを示
し、該外殻タンク１０は、例えばガラス繊維にエポキシ
樹脂等を含浸させた繊維強化樹脂材料（ＦＲＰ）によ
り、内殻タンク２の外形状に対応した容器として形成さ
れ、図４等に示すように内殻タンク２の上部側２Ａを除
いて該内殻タンク２の円筒部３および各鏡板部４を外側
から囲繞する構成となっている。

【００２７】ここで、外殻タンク１０は図４および図５
に示す如く、内殻タンク２の上部側に対応する部位が切
欠き部１１Ａとなって縮拡径可能に形成され、内殻タン
ク２の円筒部３と各鏡板部４との境界部（溶接部６の近
傍部位）上に後述の樹脂フイルム１４を介して嵌着され
た左，右一対のリング体１１，１１と、内殻タンク２の
円筒部３外周側に配設され該各リング体１１の外延部１
１Ｂ側に各樹脂フイルム１４上で接合された湾曲板部と
しての周胴部１２と、内殻タンク２の各鏡板部４上に配
設され外周側が各リング体１１の内延部１１Ｃ内周側に
各樹脂フイルム１４上で接合された鏡板部としての平板
部１３とから構成されている。

【００２８】この場合、外殻タンク１０の各リング体１
１は繊維強化樹脂材料によりＣ字形状をなすリングとし
て形成され、その外周側が外延部１１Ｂとなって内殻タ
ンク２等の軸方向へと鏡板部４の板厚（図２参照）程度
の長さをもって延び、その内径寸法は鏡板部４の外径寸
法よりも僅かに小さくなるように設定されている。

【００２９】また、各リング体１１の内延部１１Ｃは外
延部１１Ｂの基端側から径方向内向きに、例えば２〜３
ｃｍ（センチメートル）程度の突出寸法をもって延び、
切欠き部１１Ａを除いて全体が環状リングとなるように
形成されている。そして、各リング体１１は図５中に矢
印で示すように、内殻タンク２の各鏡板部４外周側に切
欠き部１１Ａを介して径方向外側から嵌着され、リング
体１１の弾力性により鏡板部４に対して抜止め状態に保
持される。

【００３０】一方、外殻タンク１０の周胴部１２は、例
えば３枚の湾曲板１２Ａ，１２Ａ，…によって構成さ
れ、該各湾曲板１２Ａは繊維強化樹脂材料（ＦＲＰ）か
らなる板状シートを前記内殻タンク２の各筒体３Ａにほ
ぼ対応させてロール状に湾曲させると共に、その幅寸法
を各筒体３Ａの長さ寸法にほぼ対応させるようにして形
成され、その上端側はリング体１１の切欠き部１１Ａに
対応する開先部１２Ｂとなっている。

【００３１】そして、これらの湾曲板１２Ａは各筒体３
Ａの外周側に各開先部１２Ｂ側から嵌め込まれ、その後
に各湾曲板１２Ａの端部が図４に示す各接合部１２Ｃと
なるように、各樹脂フィルム１４上でハンドレイアップ
法等の手段を用いて互いに接合されることにより、前記
外殻タンク１０の周胴部１２を形成する構成となってい
る。

【００３２】さらに、外殻タンク１０の平板部１３は、
繊維強化樹脂材料（ＦＲＰ）からなる板状シートを略円
板状にカットすることにより、リング体１１の内延部１
１Ｃ内径にほぼ対応した外径寸法をもって形成され、そ
の上端側にはリング体１１の切欠き部１１Ａに対応した
直線状の切取り部１３Ａが設けられている。そして、各
平板部１３は各リング体１１の径方向内側で内殻タンク
２の各鏡板部４上に添着するようにして配設され、その
外周側は環状の接合部１３Ｂとなるように樹脂フィルム
１４上でハンドレイアップ法等の手段を用いてリング体
１１の内延部１１Ｃ内周側に接合されている。

【００３３】１４，１４，…は内殻タンク２と外殻タン
ク１０との間に検知空間１５を形成するための空間形成
材としての樹脂フィルムを示し、該各樹脂フィルム１４
は、例えば食物や食器等を包むラップ用のフィルム等と
同様に、十分に高い耐久性や耐熱性をもった樹脂材料か
らなる帯状のフィルム（薄膜）として形成され、その幅
寸法は前記各筒体３Ａ間の溶接部３Ｂ等を覆うに十分な
幅寸法となっている。

【００３４】そして、各樹脂フィルム１４は図５等に示
す如く、内殻タンク２の上部側２Ａを残して各筒体３Ａ
間の溶接部３Ｂ、円筒部３と各鏡板部４との間の各溶接
部６および前記接合部１３Ｂに対応した各鏡板部４の外
周側部位等に引き延ばすようにして添着され、外殻タン
ク１０の各接合部１２Ｃ，１３Ｂ等が内殻タンク２の外
側面に接着（固着）されてしまうのを防止している。

【００３５】１５は内殻タンク２と外殻タンク１０との
間に画成された漏洩検知用の空間部となる検知空間を示
し、該検知空間１５は外殻タンク１０との間で内殻タン
ク２の周囲を、例えば０．１ｍｍ程度の微少間隙をもっ
て取囲む構造となっている。また、検知空間１５は内殻
タンク２の円筒部３（各筒体３Ａ）と外殻タンク１０の
周胴部１２（各湾曲板１２Ａ）との間がそれぞれ空隙部
１５Ａになると共に、鏡板部４と平板部１３との間が空
隙部１５Ｂとなり、これらの空隙部１５Ａ，１５Ｂ間は
前記各樹脂フィルム１４の位置で互いに連通する構成と
なっている。

【００３６】そして、内殻タンク２または外殻タンク１
０のいずれかの部位に損傷や亀裂等が生じて内殻タンク
２内の油液Ｆが検知空間１５（空隙部１５Ａ，１５Ｂ）
内に漏洩したり、外殻タンク１０の外側から地下水や雨
水等が検知空間１５（空隙部１５Ａ，１５Ｂ）内に浸入
してきたりしたときには、これらの液体（油液Ｆ、地下
水または雨水）が検知空間１５内で全体的に均等に溜る
ようになり、図１に示す漏洩検知管９の接合部９Ａ側等
で漏洩検知器によって、液体の漏洩を早期に検知できる
ものである。

【００３７】本実施例による二重殻タンクとしての貯油
タンク１は上述の如き構成を有するもので、次にその製
造方法について説明する。

【００３８】まず、貯油タンク１の内殻タンク２を製作
するときには、鋼板等からなる各筒体３Ａをそれぞれの
間の各溶接部３Ｂで軸方向に接合（溶接）することによ
り円筒部３を形成し、該円筒部３の両端側には平板（円
板）状の各鏡板部４を環状の溶接部６，６により接合し
て円筒部３の軸方向両端側を閉塞する。この場合、各鏡
板部４の内側面には図３に示すように順次小径に形成さ
れた補強円板５Ａ，５Ｂを溶接等の手段で予め接合して
おき、該各補強円板５Ａ，５Ｂによって平板状の各鏡板
部４をその内側面から補強できるようにする。

【００３９】また、内殻タンク２の円筒部３にはその上
端側に注油管７、吸油管８等を溶接により接合すると共
に、内殻タンク２内を上下方向に貫通するように漏洩検
知管９を設け、該漏洩検知管９の下端側を円筒部３との
接合部９Ａとすることにより検知空間１５内に連通可能
とする。そして、漏洩検知管９の上端側を内殻タンク２
から上方に突出させ、その突出端側には漏洩検知器（図
示せず）用の接続フランジ９Ｂを一体に設ける。

【００４０】次に、内殻タンク２の外側に外殻タンク１
０を配設するに先立ち、まず内殻タンク２の円筒部３外
周面および鏡板部４の外周側にそれぞれ図５に示すよう
に各樹脂フィルム１４を添着する。この場合、該各樹脂
フィルム１４は内殻タンク２の上部側２Ａを残して内殻
タンク２の外周面に引き延ばすように添着し、各筒体３
Ａ間の各溶接部３Ｂおよび円筒部３と各鏡板部４との各
溶接部６近傍部位等を樹脂フィルム１４の付着作用（例
えば表面張力）を利用して被覆する。

【００４１】次に、この状態でＣ字形状をなす各リング
体１１を図５中に矢印で示す如く、内殻タンク２の各鏡
板部４外周側に切欠き部１１Ａを介して径方向外側から
嵌め込むようにし、該各リング体１１をその弾力性で各
鏡板部４に対して抜止め状態に保持させると共に、外殻
タンク１０の周胴部１２を構成する各湾曲板１２Ａを各
筒体３Ａの外周側にそれぞれの開先部１２Ｂ側から嵌め
込む。

【００４２】そして、各湾曲板１２Ａの端部を各樹脂フ
ィルム１４上でハンドレイアップ法等の手段を用いて互
いに接合し、各湾曲板１２Ａの端部に図４に示す如くそ
れぞれ接合部１２Ｃを形成すると共に、各湾曲板１２Ａ
の開先部１２Ｂ側を円筒部３の上部側外周面にハンドレ
イアップ法等で接合することにより、外殻タンク１０の
周胴部１２を形成する。

【００４３】また、周胴部１２の長さ方向両端側を各樹
脂フィルム１４上で各リング体１１の外延部１１Ｂに前
記と同様のハンドレイアップ法等の手段を用いて接合す
る。そして、リング体１１の外延部１１Ｂと周胴部１２
との間に間隙や窪み等が生じるときには、これらの部位
を図２に示す如くパテ１６等で埋めるようにし、両者の
間を確実にシールすると共に、表面の凹凸をなくすよう
にする。なお、前記各湾曲板１２Ａ間の接合部１２Ｃに
ついても必要に応じてパテ１６等を用いるようにする。

【００４４】さらに、各リング体１１の径方向内側で内
殻タンク２の各鏡板部４上には、外殻タンク１０の各平
板部１３を図５に示す如く添着するようにして配設し、
各平板部１３の外周側を各樹脂フィルム１４上で各リン
グ体１１の内延部１１Ｃ内周側に前記と同様のハンドレ
イアップ法等の手段を用いて接合し、環状の接合部１３
Ｂを形成する。そして、各平板部１３の上端側に位置す
る切取り部１３Ａの近傍部位を内殻タンク２の各鏡板部
４上端側に接着することにより、図４に示す如く平板部
１３を鏡板部４に接合し、外殻タンク１０を完成させ
る。

【００４５】かくして、本実施例によれば、内殻タンク
２の外側に外殻タンク１０を形成する前に、まず内殻タ
ンク２の円筒部３外周面および鏡板部４の外周側にそれ
ぞれ図５に示す如く各樹脂フィルム１４を添着し、これ
らの各樹脂フィルム１４上で外殻タンク１０の各湾曲板
１２Ａ間、リング体１１と周胴部１２との間およびリン
グ体１１と平板部１３との間をそれぞれの接合部１２
Ｃ，１３Ｂ等により接合する構成としたから、内殻タン
ク２と外殻タンク１０との間には樹脂フィルム１４の厚
みにほぼ対応した、例えば０．１ｍｍ程度の微少間隙を
有する検知空間１５を全体に亘って略均等に形成でき
る。

【００４６】この場合、検知空間１５は内殻タンク２の
円筒部３（各筒体３Ａ）と外殻タンク１０の周胴部１２
（各湾曲板１２Ａ）との間がそれぞれ空隙部１５Ａにな
ると共に、鏡板部４と平板部１３との間が空隙部１５Ｂ
となっている。しかし、前記各樹脂フィルム１４は各筒
体３Ａ間の各溶接部３Ｂおよび円筒部３と各鏡板部４と
の各溶接部６近傍部位等を樹脂フィルム１４の付着作用
（例えば表面張力）を利用して被覆しているのみである
から、前記空隙部１５Ａ，１５Ｂ間は各樹脂フィルム１
４の位置で互いに連通し、検知空間１５内に液体が漏洩
してくると、この液体は空隙部１５Ａ，１５Ｂ間を一方
から他方へと円滑に流通し、検知空間１５内には全体に
亘って均等に液体が滞留するようになる。

【００４７】次に、貯油タンク１の機能について説明す
るに、例えばタンクローリ車等で給油所に運搬されてき
たガソリン等の油液Ｆを内殻タンク２内に注入（補給）
する場合には、下端側が内殻タンク２内に延びる前記注
油管７の上端側をタンクローリ車のホース（図示せず）
等に接続し、タンクローリ車から内殻タンク２内に注油
管７等を介して油液Ｆを注入する。

【００４８】また、給油所に設けた計量機等により給油
ノズル（図示せず）を介して車両にガソリン等の油液Ｆ
を給油する場合には、計量機内のポンプで内殻タンク２
内の油液Ｆを吸油管８等を介して吸上げつつ、吸上げた
油液Ｆを前記給油ノズルから車両に給油する。

【００４９】ところで、例えば地震等で貯油タンク１に
予想外の大きな外力が作用し、内殻タンク２に損傷や亀
裂等が生じると、該内殻タンク２内の油液Ｆが検知空間
１５内に漏洩することがある。また、外殻タンク１０に
損傷や亀裂等が生じた場合でも、外殻タンク１０の外側
から地下水や雨水等が検知空間１５内に浸入することが
ある。しかし、この場合でも貯油タンク１は二重殻構造
をなしているから、内殻タンク２と外殻タンク１０との
いずれか一方にのみ損傷や亀裂等が生じるに留まり、両
者が共に損傷されるような事態を確実に防止できる。

【００５０】そして、このときの液体（油液Ｆ、地下水
または雨水）が検知空間１５内に徐々に溜るようになる
と、漏洩検知管９の上端側に接続フランジ９Ｂ等を介し
て設ける漏洩検知器により、検知空間１５内への液体の
漏洩を早期に検知でき、外部の報知手段（図示せず）等
により液体の漏洩を早期に報知できる。

【００５１】従って、本実施例によれば、内殻タンク２
の円筒部３を両端側から閉塞する各鏡板部４を平坦な円
板状に形成しているから、外殻タンク１０の両端側につ
いてもこれと同様に各平板部１３によって形成でき、従
来技術のように特別な球面加工等を行う必要がなくな
る。そして、外殻タンク１０と内殻タンク２との間に形
成する検知空間１５の間隙寸法を全体に亘ってほぼ均等
に小さくでき、内殻タンク２および外殻タンク１０を含
めた全体の製造時（製作時）における作業性を確実に向
上できると共に、内殻タンク２および外殻タンク１０の
製作、組付け作業を大幅に簡略化できる。

【００５２】また、外殻タンク１０を各リング体１１、
周胴部１２（各湾曲板１２Ａ）および各平板部１３によ
って構成し、これらを内殻タンク２の外側に配設するに
先立って、該内殻タンク２と外殻タンク１０との間に検
知空間１５を形成するための各樹脂フィルム１４（空間
形成材）を、内殻タンク２の円筒部３外周面や外円筒部
３と各鏡板部４との境界部（各溶接部６）付近を外側か
ら被覆するように取付ける構成としたから、内殻タンク
２と外殻タンク１０（各リング体１１、各湾曲板部１２
Ａおよび各平板部１３）との間に漏洩検知用の検知空間
１５を均等な間隙寸法をもって簡単に形成できる。

【００５３】即ち、各樹脂フィルム１４上で周胴部１２
の各湾曲板１２Ａ間、各リング体１１と周胴部１２との
間および各リング体１１と各平板部１３との間をそれぞ
れの接合部１２Ｃ，１３Ｂ等により接合する構成とした
から、これらの各接合部１２Ｃ，１３Ｂ等がそれぞれ各
樹脂フィルム１４に接合（接着）されたとしても、内殻
タンク２の外側面に接合（接着）されるのを各樹脂フィ
ルム１４によって確実に防止できると共に、内殻タンク
２と外殻タンク１０との間には樹脂フィルム１４の厚み
にほぼ対応した、例えば０．１ｍｍ程度の微少間隙を有
する検知空間１５を全体に亘って略均等に形成できる。

【００５４】さらに、外殻タンク１０の各リング体１１
は全体としてＣ字形状をなし、内殻タンク２の上部側に
対応する部位が切欠き部１１Ａとなって縮拡径可能に形
成されているから、このリング体１１を切欠き部１１Ａ
を介して内殻タンク２の鏡板部４外周側に簡単に取付け
ることができ、該リング体１１を用いることによって周
胴部１２（湾曲板１２Ａ）と平板部１３との間を安定し
た状態で高強度に接合でき、内殻タンク２の円筒部３と
鏡板部４との間の溶接部６により、外殻タンク１０の周
胴部１２と平板部１３との間の接合強度が低下する等の
問題を効果的に解消できる。

【００５５】さらにまた、内殻タンク２の上部側２Ａを
残して各筒体３Ａ間の溶接部３Ｂ、円筒部３と各鏡板部
４との間の各溶接部６等に各樹脂フィルム１４を添着し
た状態で、この上から周胴部１２の各湾曲板１２Ａ間、
各リング体１１と周胴部１２との間を接合部１２Ｃ等に
より接合しているから、外殻タンク１０の接合部１２Ｃ
等による接合強度を効果的に高めることができ、二重殻
タンクとしての信頼性や耐久性等を大幅に向上できる等
の効果を奏する。

【００５６】次に、図６および図７は本発明の第２の実
施例を示し、本実施例では前記第１の実施例と同一の構
成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するに、本
実施例の特徴は、外殻タンク２１を、長尺の湾曲板から
なる周胴部２２と、該周胴部２２の長さ方向両端側に接
合される一対の平板部２３，２３から構成し、これらの
周胴部２２および各平板部２３を内殻タンク２の外側に
配設するに先立って、内殻タンク２の外側面に予め離型
剤を塗布する構成としたことにある。

【００５７】ここで、外殻タンク２１の周胴部２２は前
記第１の実施例で述べた周胴部１２の各湾曲板１２Ａと
ほぼ同様に構成され、その上端側が開先部２２Ａとして
形成されているものの、該周胴部２２は内殻タンク２の
全長にほぼ対応する長さ（幅寸法）をもって形成されて
いる。そして、該周胴部２２は１枚の繊維強化樹脂製の
板状シートからなり、内殻タンク２の上部側２Ａを残し
て円筒部３の外周面を全面に亘り囲繞するようになって
いる。

【００５８】また、外殻タンク２１の各平板部２３は前
記第１の実施例で述べた各平板部１３と同様に構成さ
れ、その上端側には切取り部２３Ａが形成されているも
のの、該各平板部２３はその外周側が周胴部２２の長さ
方向両端側に各接合部２４によって直接的に接合されて
いる。

【００５９】次に、本実施例による貯油タンク１の製造
方法について説明するに、まず内殻タンク２を前記第１
の実施例と同様に製造した後に、該内殻タンク２の上部
側２Ａを除いて該内殻タンク２の外側面（図７中に仮想
線で示す離型剤の塗布レベル２５よりも下側の位置）に
全面に亘りほぼ均一な厚さをもって離型剤を塗布してお
く。

【００６０】次に、この離型剤の上から内殻タンク２の
外側面に繊維強化樹脂材料を塗り付けるようにして、内
殻タンク２の円筒部３および各鏡板部４上に周胴部２２
および各平板部２３を添着すると共に、各平板部２３の
外周側と周胴部２２の両端側との間に各接合部２４を形
成することにより外殻タンク２１を成形する。

【００６１】なお、この場合、周胴部２２および各平板
部２３を図７に示す状態ではガラス繊維の織物状シート
のみから形成し、この織物状シートにエポキシ樹脂等を
含浸させつつ、これを内殻タンク２の円筒部３および各
鏡板部４上に塗り付けるようにして、外殻タンク２１を
成形する構成としてもよい。

【００６２】かくして、このように構成される本実施例
でも、前記第１の実施例とほぼ同様の作用効果を得るこ
とができるが、特に本実施例では、外殻タンク２１を製
作するに先立って内殻タンク２の外側面に予め離型剤を
塗布することにより、該内殻タンク２の外側面に外殻タ
ンク２１の繊維強化樹脂材料（周胴部２２および各平板
部２３）が接着されてしまうのを防止でき、外殻タンク
２１と内殻タンク２との間に漏洩検知用の検知空間１５
を簡単に形成することができる。

【００６３】次に、図８は本発明の第３の実施例を示
し、本実施例では前記第１の実施例と同一の構成要素に
同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。し
かし、本実施例の特徴は、内殻タンク２の鏡板部４にそ
の内面側に位置して、略十字形状をなす補強板３１Ａ，
３１Ｂを溶接等の手段を用いて接合する構成としたこと
にある。

【００６４】かくして、このように構成される本実施例
でも、前記第１の実施例とほぼ同様の作用効果を得るこ
とができ、内殻タンク２内に収容した油液Ｆ等に対する
鏡板部４の耐圧強度を確実に高めることができる。

【００６５】次に、図９は本発明の第４の実施例を示
し、本実施例では前記第１の実施例と同一の構成要素に
同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。し
かし、本実施例の特徴は、内殻タンク２の鏡板部４にそ
の内面側に位置して、上下方向で互いに平行に延びる複
数の補強板４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄを溶接等の
手段を用いて接合する構成としたことにある。

【００６６】かくして、このように構成される本実施例
でも、前記第１の実施例とほぼ同様の作用効果を得るこ
とができ、内殻タンク２内に収容した油液Ｆ等に対する
鏡板部４の耐圧強度を確実に高めることができる。

【００６７】なお、前記第１の実施例では、外殻タンク
１０の周胴部１２を３枚の湾曲板１２Ａ，１２Ａ，１２
Ａによって構成するものとして述べたが、これに替え
て、例えば第２の実施例で用いた周胴部２２と同様に１
枚の湾曲板で形成してもよく、２枚または４枚以上の湾
曲板で形成するようにしてもよい。また、第２の実施例
で述べた周胴部２２についても、２枚以上の湾曲板によ
り形成する構成としてもよく、この場合、湾曲板の枚数
は各筒体３Ａの本数に対応した枚数とすることにより、
各溶接部３Ｂの位置でそれぞれ樹脂フイルム１４を介し
て各湾曲板間を高強度に接合することができるものであ
る。

【００６８】一方、前記各実施例では、漏洩検知管９を
内殻タンク２の上下方向に貫通させて設けるものとして
述べたが、これに替えて、例えば特開昭５９−１４２９
８２号公報に記載の二重タンクと同様に、外殻タンク１
０（２１）の上部側に漏洩検知管を接続して設けるよう
にしてもよい。

【００６９】また、前記各実施例では、内殻タンク２の
上端側に注油管７、吸油管８および漏洩検知管９を設け
るものとして述べたが、本発明はこれに限らず、内殻タ
ンク２の上端側に注油管７、吸油管８および漏洩検知管
９に加えて、例えば内殻タンク２内に収容した油液Ｆの
液面レベルを検出する液面計用の取付管、およびベーパ
排出用の配管等を適宜に接続して設ける構成としてもよ
い。

【００７０】さらに、前記各実施例では、二重殻タンク
を給油所の地下に埋設される地下タンクとしての貯油タ
ンク１に適用した場合を例に挙げて説明したが、本発明
はこれに限るものではなく、例えば種々の油液や液体等
を収容する二重殻構造の地下タンクにも適用できるもの
である。

【００７１】

【発明の効果】以上詳述した通り、請求項１に記載の発
明によれば、内殻タンクの筒状部両端側に位置する各閉
塞部を平板状に形成しているから、外殻タンクの両端側
についてもこれと同様に平板状に形成でき、従来技術の
ように特別な球面加工等を行う必要がなくなり、内殻タ
ンクおよび外殻タンクを含めた全体の製造時（製作時）
における作業性を確実に向上できると共に、外殻タンク
と内殻タンクとの間に形成する空間部の間隙寸法を全体
に亘ってほぼ均等に小さくでき、外殻タンクの製作、組
付け作業を大幅に簡略化することができる。

【００７２】この場合、請求項２に記載の発明のよう
に、外殻タンクを各リング体、湾曲板部および各平板部
から構成し、これらを内殻タンクの外側に配設するに先
立ち、該内殻タンクと外殻タンクとの間に空間部を形成
するための空間形成材を、少なくとも内殻タンクの筒状
部と各閉塞部との境界部付近を外側から被覆するように
設け、この空間形成材上で前記リング体の外周側に湾曲
板部を接合すると共に、リング体の内周側には前記平板
部を接合することにより、これらの接合部が空間形成材
に接合（接着）されたとしても、内殻タンクの外側面に
接合（接着）された状態となるのを空間形成材によって
確実に防止でき、内殻タンクと外殻タンク（リング体、
湾曲板部および平板部）との間に漏洩検知用の空間部を
簡単に形成することができる。

【００７３】また、外殻タンクのリング体は全体として
Ｃ字形状をなし、前記内殻タンクの上部側に対応する部
位が切欠き部となって縮拡径可能に形成されているか
ら、このリング体を切欠き部を介して内殻タンクの筒状
部と閉塞部との境界部付近に簡単に取付けることがで
き、該境界部を覆うＣ字形状のリング体によって前記湾
曲板部と平板部との間を安定した状態で高強度に接合で
きると共に、外殻タンクの湾曲板部と平板部との間の接
合強度が低下する等の問題を解消でき、二重殻タンクと
しての信頼性や耐久性を大幅に向上させることができ
る。

【００７４】さらに、請求項３に記載の発明では、筒状
部とその両端側に設けられた平板状の閉塞部とから液体
を収容する容器として内殻タンクを製作した後に、該内
殻タンクの上部側を除いて該内殻タンクの外側面に離型
剤を塗布し、その上から内殻タンクの外側面に繊維強化
樹脂材料を塗り付けることにより外殻タンクを成形する
ようにしたから、前記内殻タンクの外側面に塗布した離
型剤によって、該内殻タンクの外側面に外殻タンク用の
繊維強化樹脂材料が接着されてしまうのを防止でき、外
殻タンクと内殻タンクとの間に漏洩検知用の空間部を簡
単に形成することができると共に、外殻タンクの製造工
程を簡略化でき、大幅なコストダウンを図り得る等の効
果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例による貯油タンクを示す
縦断面図である。

【図２】内殻タンクの円筒部と鏡板部との溶接部、外殻
タンクのリング体および周胴部等の要部を拡大して示す
図１中の矢示II−II方向断面図である。

【図３】内殻タンクに設けた鏡板部の内面側を示す説明
図である。

【図４】図１に示す貯油タンクの全体斜視図である。

【図５】図４に示す貯油タンクの分解斜視図である。

【図６】本発明の第２の実施例による貯油タンクの全体
斜視図である。

【図７】図６に示す貯油タンクの分解斜視図である。

【図８】本発明の第３の実施例を示す図３と同様の説明
図である。

【図９】本発明の第４の実施例を示す図３と同様の説明
図である。

【符号の説明】

１ 貯油タンク（二重殻タンク） ２ 内殻タンク ２Ａ 上部側 ３ 円筒部（筒状部） ４ 鏡板部（閉塞部） ５Ａ，５Ｂ 補強円板 ６ 溶接部（境界部） ９ 漏洩検知管 １０，２１ 外殻タンク １１ リング体 １２，２２ 周胴部（湾曲板部） １２Ａ 湾曲板 １２Ｃ，１３Ｂ，２４ 接合部 １３，２３ 平板部 １４ 樹脂フィルム（空間形成材） １５ 検知空間（空間部） ２５ 離型剤の塗布レベル ３１Ａ，３１Ｂ，４１Ａ〜４１Ｄ 補強板 Ｆ 油液

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 筒状部および該筒状部の両端側に設けら
   れた平板状の閉塞部により液体を収容する容器として形
   成された内殻タンクと、繊維強化樹脂材料により形成さ
   れ、該内殻タンクの上部側を残して二重殻構造をなすよ
   うに該内殻タンクを外側から囲繞した外殻タンクと、該
   外殻タンクと前記内殻タンクとの間に画成された漏洩検
   知用の空間部とから構成してなる二重殻タンク。
2. 【請求項２】 前記内殻タンクには、前記外殻タンクと
   の間に空間部を形成するため少なくとも前記筒状部と各
   閉塞部との境界部付近を外側から覆う空間形成材を設
   け、前記外殻タンクは、前記内殻タンクの上部側に対応
   する部位が切欠き部となって縮拡径可能に形成され前記
   内殻タンクの筒状部と各閉塞部との境界部付近に前記空
   間形成材を介して設けられたＣ字形状のリング体と、前
   記内殻タンクの筒状部外周側に配設され該リング体の外
   周側に前記空間形成材上で接合された湾曲板部と、前記
   内殻タンクの閉塞部上に配設され外周側が前記リング体
   の内周側に前記空間形成材上で接合された平板部とから
   構成してなる請求項１に記載の二重殻タンク。
3. 【請求項３】 筒状部および該筒状部の両端側に設けら
   れた平板状の閉塞部により液体を収容する容器として形
   成された内殻タンクと、繊維強化樹脂材料により形成さ
   れ、該内殻タンクの上部側を残して二重殻構造をなすよ
   うに該内殻タンクを外側から囲繞した外殻タンクと、該
   外殻タンクと前記内殻タンクとの間に画成された漏洩検
   知用の空間部とからなる二重殻タンクの製造方法であっ
   て、 前記内殻タンクと外殻タンクとの間に前記空間部を形成
   するため前記内殻タンクの上部側を除いて該内殻タンク
   の外側面に離型剤を塗布する工程と、該離型剤を介して
   前記内殻タンクの外側面に繊維強化樹脂材料を塗り付け
   ることにより前記外殻タンクを成形する工程とを備えて
   なる二重殻タンクの製造方法。