【発明の詳細な説明】
接続構造
本発明は、その両広面をスキンシートによって被覆（重合）されたミネラルウ
ール（鉱滓綿）のコアからなる構造用サンドイッチパネルのための接続構造に関
する。当該技術において知られているこのようなパネルに使用される前記スキン
シートは、従来、前記ミネラルウールコアに結合されたシートメタルから形成さ
れている。前記コアは、必須一体強度を有するいわゆる構造用ミネラルウールか
ら形成される。該コア材のせん断強度は、２５−１００ｋＮ／ｃｍ2のオーダで
ある。前記コアとスキンシートとは接着剤を用いて結合される。
前記パネルの縁部を、前記スキンシートから形成される舌−溝構造に形成し、
これによって両パネルの結合を容易にする。この結合部における断熱性を均一に
するために、前記ミネラルウールコアの、そのパネル縁部の、前記スキンシート
によって形成される舌−溝部材間に残された縁部表面の少なくとも一部分を、非
被覆状態に残す。
前記舌−溝構造体とミネラルウールコアとの寸法は、両パネルが舌−溝ロック
構成を使用して位置セットされた時において、ミネラルウールコアの非被覆縁部
が互い
に接当状態に維持されるように設定する。このような結合部の一体性は、断熱の
ためのみならず、火災が広がるのを防ぐためにも極めて重要である。前記パネル
のミネラルウールコアは極めて耐火性が高いものであるが、ミネラルウールの収
縮または移動により、結合構造部において耐火性能を劣化させる裂け目が発生す
る可能性がある。
両パネルのコア部同士を互いに強固に連結させるためには、極めて厳格な製造
誤差を適用しなければならない。更に、従来技術において、パネル同士の固定は
、両パネル間の相互移動によって接続部の一体性が損なわれないようにするため
、ネジ等の固着部材を使用して行っていた。このような結合構造の一例は、例え
ば、ヨーロッパ特許出願Ａ ０，２８９，０９６に見られる。
本発明による結合構造の課題は、断熱特性と耐火特性とを損なうことなく、両
パネルの寸法と小さな相対移動とに対する弾性的許容性を備えた結合構造を達成
することにある。本発明による結合構造のもう１つの課題は、両パネルの外観と
簡便性に影響を与えて取り付けコストを増大させるネジやその他の別体の固定部
材を使用することなく、両パネルの相互接続を容易にすることにある。
上述した課題は、本発明によれば、結合強度を、前記
スキン構造に対する初期において強固な結合状態から、互いに合わせられるべき
両コアの前記非被覆縁部の少なくとも片方の少なくとも一部において、かつ、少
なくとも前記舌−溝結合構造の高さの半分に実質的に等しい深さだけ切り離すこ
とによって達成される。
本来的に、ミネラルウールはいくらか弾性的な構造体ではある。しかし、パネ
ルのコアとして使用される構造用ミネラルウールは、高い圧縮強度を有する。又
、このウールは、従来、前記舌−溝構造体の縁部のところにまで前記スキンに接
着されるので、パネルの取り付け工程中に、ミネラルウールコアが内方へ圧縮す
ることから、ウールの圧縮強度のみならず、スキンへの接続部のせん断強度をも
克服する必要があり、この理由により、従来の結合構造においてはミネラルウー
ルの弾性を利用することができなかった。
本発明の基本的コンセプトによれば、前記コアは、前記パネルコアを形成する
ミネラルウールを、接続部の合わせ表面の全領域にわたる圧縮力下に収縮可能と
することによって、結合領域において圧縮可能に構成される。このコンセプトの
一具体的実施形態によれば、前記結合領域の合わせ領域には、前記パネルコア本
体に使用されているものよりも弾性の高い（よりソフトな）ミネラル
ウールからなる別体のシール片が設けられる。
前記結合部のミネラルウールコアの弾性によって、前記スキンシートの舌−溝
縁部におけるロック用ノッチ／タブ切欠のため該スキンシート間に新しい種類の
結合構造を設けることが容易になる。
前記パネルコア本体が従来式のパネルにおけるよりも良好な圧縮可能性を備え
た本発明の一実施形態において、パネルコアは、その縁部が僅かにはみ出し延出
した状態で形成される。その後、このパネルコアの縁部に、パネルコアの内方に
向かって結合部の縁部と平行に延出する切欠または溝を切断形成する。このよう
な切欠または溝を形成する目的は、コアのスキンに対する結合によって付与され
る圧縮力を減少させて、圧縮を妨げるせん断力の効果から解放された結合縁部に
おいてパネルコアにより大きな圧縮弾性を与えることにある。同時に、狭い溝と
して形成された前記切欠は、前記ミネラルウールに圧縮のためのより大きな空間
を提供する。
両パネル間の前記舌−溝結合部の深さが約１５−２０ｍｍである場合、前記切
欠または溝の深さは、ウールの種類によって、約１５−５０ｍｍとすることがで
きる。前記切欠または溝は、前記合わせ縁部の片方にのみ、または両方に設ける
ことができる。切欠または溝を合わせ結合
縁部の両方に設ける場合には、その深さは、これらを合わせパネルの片方のみに
設ける場合よりも小さくてもよい。
別タイプのミネラルウールを結合部における小片として使用する本発明の実施
形態において、パネル側のミネラルウールコアは、僅かに小寸法にしておく必要
がある。このコアの小寸法形成は、例えば、両方または片方のみの合わせパネル
のコアから小部分を切除することによって可能である。このようにして片方また
は両方のパネルから除去された小部分の全体の深さは、前記舌−溝結合部の深さ
にほぼ等しくなければならない。このようにして形成した空隙を、好ましくはコ
アパネル本体に使用したミネラルウールのミネラルウールよりも高い圧縮率を有
するミネラルウール片によって、これが僅かにはみ出す状態で充填することが好
ましい。
次に、本発明を、前記結合構造と、その一体部分、対向するシートのための相
互ロック構造を示す図面を参照しながらより詳細に説明する。ここで、
図１は結合される２枚のパネルの合わせ縁部の断面図であって、この縁部は本
発明によって形成された２種類の別構造を有する、
図２は結合される２枚のパネルのサイドシート用相互
ロック構造の実施形態を示す斜視図、
図３は同じ目的のためのロック構造の別実施形態の斜視図、
図４は前記両スキンシートを互いにロックするためのロック構造の更に別実施
形態の斜視図、
図５は前記両スキンシートを互いにロックするためのロック構造の更に別実施
形態の斜視図、そして
図６は図１に示した本発明による結合構造の別実施形態の断面図である。
図１に、２枚の従来式サンドイッチパネル構造の下縁部と上縁部とが示されて
いて、これら縁部は共に合わせ結合用に形成されている。これらパネルは、ミネ
ラルウール板から形成され、その両側をスキンシート２によって被覆されたコア
１を有する。前記両スキンシートは、接着剤を用いて前記コアに接合されている
。前記パネル縁部の領域において、前記スキンシートは、従来式の舌−溝構造３
，３’に形成されている。
前記パネル縁部は、前記舌−溝結合部に使用される領域において、前記ミネラ
ルウールコアが露出状態に維持されるように非被覆状態に残されている。両パネ
ルを互いに接当状態にセットした時、前記ミネラルウールコア１の両露出面は、
好ましくは、僅かに圧縮された状態に
合わせられる。
図１に示すように、前記下方パネルの結合縁部のミネラルウールコア１には、
前記露出コアの表面からパネルコアの内方に向かって該パネルの結合縁部と平行
に延出する切欠４が形成されている。このような切欠を設ける目的は、この切欠
間に残されたミネラルウールコアの部分を、前記スキンシート２に強固に結合さ
れたミネラルウールコアの部分から分離することにある。このようにして、パネ
ルのスキン構造を、圧縮可能なコアから離し、これによって、このスキン構造が
ミネラルウールコア本体の圧縮力をもはや妨げることがないようにすることがで
きる。前記切欠は、結合されるパネルの縁部の片方または両方に、約２０−５０
ｍｍの深さで形成することができる。図示したスリット状の切欠に代えて、ミネ
ラルウールコアに形成されるこれら切欠４を、コアのミネラルウールに圧縮のた
めのより大きなスペースを与える狭い溝として実施することも可能である。
同図に示された上方パネル用に弾性結合を達成するための別構造が示されてお
り、ここでは、パネルの下縁部でミネラルウールコアから切り離された小片が、
別体のミネラルウールシール片によって置き換えられている。ここで、もしもこ
の小片が、パネルコアに使用されるミ
ネラルウールよりも圧縮率の高いミネラルウールから形成されるならば、この小
片によって、パネルコアを単に並置させることによって達成されるよりも、結合
部の弾性圧縮性をより良好なものとすることができる。
図６に示す実施形態において、前記ミネラルウールコア１に形成される切欠は
、狭い溝５及び６として構成され、これらは、パネルの面に対して角度を有した
状態でミネラルウールコア１内部に斜めに互いに平行に延出している。これらの
溝は、結合部表面から、パネルコアの中心面、又は、パネルの表面に向かって、
斜めに配置することができる。
前記スリット状切欠４又は溝５，６，６’は、パネルの厚さ方向により多くの
数を設けてもよいが、但し、結合構造の所要の全体強度を損なわないようにする
。これらの切欠と溝とを、異なった方位角度および／又は深さで形成してもよい
。
前記コアを構成するミネラルウールの初期状態における凝縮性(cohesive)構造
を、該ウールに対してより高い可撓性とより容易な圧縮性を与えるように加工す
ることによっても、有益な結合構造を達成することができる。このような加工は
、ミネラル繊維(mineral fibers)の相互結合を弱めることによって行なわなけれ
ばならない。
適切な加工方法としては、例えば、往復プレスロール装置を使用して、結合縁部
の全長にわたって、ミネラルウールを激しく十分に圧縮する方法がある。この種
の加工工程によって、バインダにより結合した繊維を相互付着状態から分離させ
、これによってミネラルウールをよりふわふわした、ほぐした状態にすることが
できる。同時に、加工されたウールの体積が増加して結合部に適切な弾性ウール
のシール片部が提供される。この加工方法は、上述した分離切欠部を有する結合
縁部と、そのような分離切欠部を有さない結合縁部との両方に適用することがで
きる。
結合構造の上述したこれらの改良によって、パネルの耐火性が特に改善される
ことが判った。というのは、この改良結合構造によれば、結合部の開放を許すこ
となく、両パネルがより大きく相対移動および変形することが許容されるからで
ある。又、パネルのスキンシートを改良することによって、そのような有利な結
果を更に高めることが可能である。このような改良の目的は、両パネル相互間の
ロック状態をより確実にして、これによって、例えば、火災時におけるそれらの
相対移動が従来の接続構造によって可能であるよりも小さいものとすることであ
る。
図２には、本結合構造において特に適したスキンシートのロック構造が示され
ている。前記パネルの上縁部とその下縁部との夫々において、前記スキンシート
２，２’が折り曲げられてフランジ２ａ，２ｂからなる舌−溝結合部を形成して
おり、これらフランジは、前記パネルの面から斜め外方に突出するとともに、両
パネルが接当状態にセットされた時に互いに強固に平行に合致するように形成さ
れている。前記フランジは、夫々、ロック用ノッチ５，５’を備えて形成されて
いる。パネルの上縁部側のフランジ２ａのノッチ５は、このノッチの所において
フランジ形成材を完全に除去するか、あるいは、シート材にスリット（図３の参
照番号５’’’）を形成するかのいずれかによって形成される。これに対応して
、パネルの下縁部側のフランジ２ｂは、前記ノッチ５’の所で切り離された形成
材の一部が、該ノッチのベース線に沿って内側に向かって折り曲げられキャッチ
爪５”を形成している。特に本発明の弾性結合構造により、この爪は、前記両パ
ネルの取り付け中において、押圧されて前記パネル上縁部側フランジ２ａの前記
ノッチ５の底縁部の下へ摺動移動させることが可能である。前記爪５”が、ノッ
チ５の下方に挿入された後、前記ミネラルウールの弾性圧縮によって、両部材が
互いに離間され、これによ
って前記爪５”が前記フランジ２ａにロックされる。
両スキンシートがこのように互いにロックされることによって、例えば、火災
時における両スキンシート間の相互ロック状態が改善され、これによって、従来
式の結合構造を備えたパネルにおけるよりも、両パネル間の相対的変形または平
行移動がより小さな程度に規制されるのである。
前記両フランジ間の相互ロックは、その内のいくつかを図４及び５に示すその
他のノッチ／タブ実施形態を使用することによっても達成できる。これらの実施
形態において、前記ノッチ５の縁部は、ノッチの所でシート材から部分的に切り
離されたロック用タブによって互いにロック可能に構成され、その後、前記ロッ
ク用タブは、結合すべきパネルをこれらが結合方向において互いに相対摺動する
ように移動させることによって互いにロック状態にできる。Description: Connection structure The present invention relates to a connection structure for a structural sandwich panel consisting of a core of mineral wool whose both wide surfaces are covered (polymerized) with skin sheets. The skin sheets used in such panels known in the art are conventionally formed from sheet metal bonded to the mineral wool core. The core is formed from so-called structural mineral wool which has the necessary integral strength. The shear strength of the core material is on the order of 25-100 kN / cm 2 . The core and the skin sheet are bonded with an adhesive. The edges of the panels are formed into a tongue-and-groove structure formed from the skin sheet, which facilitates the joining of both panels. In order to make the thermal insulation uniform in this joint, at least a part of the edge surface of the mineral wool core, which is left between the tongue-groove member formed by the skin sheet, of the panel edge of the mineral wool core is made non-woven. Leave it covered. The dimensions of the tongue and groove structure and the mineral wool core are such that the uncoated edges of the mineral wool core remain in contact with each other when both panels are positioned using the tongue and groove locking arrangement. To be set. The integrity of such joints is extremely important not only for thermal insulation but also for preventing the spread of fire. Although the mineral wool core of the panel has extremely high fire resistance, shrinkage or movement of the mineral wool may cause cracks that deteriorate fire resistance in the joint structure. In order to firmly connect the core parts of both panels to each other, very strict manufacturing error must be applied. Further, in the prior art, fixing of the panels has been performed by using a fixing member such as a screw in order to prevent the integrity of the connecting portion from being impaired by the mutual movement between the panels. An example of such a binding structure can be found, for example, in European patent application A 0,289,096. The object of the connection structure according to the invention is to achieve a connection structure with elastic tolerance to the dimensions and small relative movements of both panels without compromising the insulation and fire resistance properties. Another problem with the joint structure according to the invention is the interconnection of both panels without the use of screws or other separate fixing members which affect the appearance and simplicity of both panels and increase the installation costs. To make it easier. According to the present invention, the above-mentioned problem is to improve the bonding strength from an initially strong bonding state to the skin structure in at least a part of at least one of the uncovered edges of both cores to be fitted to each other, and This is accomplished by cutting at a depth substantially equal to at least half the height of the tongue and groove coupling structure. By nature, mineral wool is a somewhat elastic structure. However, the structural mineral wool used as the core of the panel has a high compressive strength. In addition, since this wool is conventionally adhered to the skin even at the edge of the tongue-groove structure, the mineral wool core is compressed inward during the panel mounting process. It is necessary to overcome not only the compressive strength, but also the shear strength of the connection to the skin, for which reason the elasticity of mineral wool could not be utilized in conventional bonding structures. According to the basic concept of the invention, the core is arranged to be compressible in the bond area by allowing the mineral wool forming the panel core to contract under compressive force over the entire area of the mating surface of the connection. To be done. According to a particular embodiment of this concept, a separate sealing piece of mineral wool, which is more elastic (softer) than that used in the panel core body, is provided in the mating area of the joining area. It is provided. The elasticity of the mineral wool core of the joint facilitates the provision of a new type of joint structure between the skin sheets due to the locking notches / tab notches at the tongue-groove edges of the skin sheets. In one embodiment of the invention, where the panel core body has better compressibility than in conventional panels, the panel core is formed with its edges slightly overhanging and extending. After that, a notch or a groove is formed in the edge of the panel core so as to extend inward of the panel core in parallel with the edge of the joint. The purpose of forming such a notch or groove is to reduce the compressive force imparted by the bond of the core to the skin and to give the panel core greater compressive elasticity at the bond edge freed from the effect of shear forces that impede compression. Especially. At the same time, the notches formed as narrow grooves provide the mineral wool with more space for compression. If the depth of the tongue-groove connection between both panels is about 15-20 mm, the depth of the notch or groove can be about 15-50 mm depending on the type of wool. The notch or groove may be provided on only one of the mating edges, or on both. If notches or grooves are provided on both mating joining edges, their depth may be less than if they were provided on only one of the mating panels. In an embodiment of the invention where another type of mineral wool is used as a small piece in the joint, the panel side mineral wool core needs to be slightly undersized. This small dimensioning of the core is possible, for example, by cutting small sections from the core of both or only one mating panel. The total depth of the subsections thus removed from one or both panels should be approximately equal to the depth of the tongue and groove joint. It is preferable to fill the voids thus formed, preferably with a piece of mineral wool having a higher compressibility than that of the mineral wool used for the core panel body, in a state of slightly protruding. The present invention will now be described in more detail with reference to the drawings, which show the coupling structure and its integral parts, an interlocking structure for the opposing seats. Here, FIG. 1 is a cross-sectional view of a mating edge of two panels to be joined, which edge has two different structures formed according to the invention, FIG. Fig. 3 is a perspective view showing an embodiment of an interlock structure for a side seat of a panel of Fig. 3, Fig. 3 is a perspective view of another embodiment of a lock structure for the same purpose, and Fig. 4 is a lock structure for locking both skin sheets to each other. FIG. 5 is a perspective view of another embodiment of a locking structure for locking the two skin sheets to each other, and FIG. 6 is another embodiment of the coupling structure according to the present invention shown in FIG. It is sectional drawing of a form. FIG. 1 shows two conventional sandwich panel constructions, a lower edge and an upper edge, which edges are formed together for a mating connection. These panels have a core 1 formed from a mineral wool board and covered on both sides by skin sheets 2. Both skin sheets are joined to the core with an adhesive. In the area of the panel edge, the skin sheet is formed into a conventional tongue and groove structure 3, 3 '. The panel edge is left uncovered so that the mineral wool core remains exposed in the area used for the tongue-groove connection. When the panels are set in contact with each other, both exposed surfaces of the mineral wool core 1 are preferably brought into a slightly compressed state. As shown in FIG. 1, the mineral wool core 1 at the connecting edge of the lower panel has a cutout 4 extending from the surface of the exposed core toward the inside of the panel core in parallel with the connecting edge of the panel. Has been formed. The purpose of providing such a notch is to separate the portion of the mineral wool core left between the notches from the portion of the mineral wool core firmly bonded to the skin sheet 2. In this way, the skin structure of the panel can be separated from the compressible core so that it no longer impedes the compressive force of the mineral wool core body. The notches may be formed in one or both of the edges of the panels to be joined to a depth of about 20-50 mm. Instead of the slit-shaped cutouts shown, it is also possible to implement these cutouts 4 formed in the mineral wool core as narrow grooves giving the core mineral wool more space for compression. Another structure for achieving an elastic bond is shown for the upper panel shown in the figure, where a small piece separated from the mineral wool core at the lower edge of the panel is a separate mineral wool seal. It has been replaced by a piece. Here, if this piece is made of a mineral wool that has a higher compressibility than the mineral wool used for the panel core, this piece will allow for the joining of the joints rather than being achieved by simply juxtaposing the panel core. The elastic compressibility can be improved. In the embodiment shown in FIG. 6, the notches formed in the mineral wool core 1 are configured as narrow grooves 5 and 6, which are inside the mineral wool core 1 at an angle to the plane of the panel. It extends diagonally parallel to each other. These grooves can be arranged obliquely from the surface of the joint portion toward the center plane of the panel core or the surface of the panel. The slit-shaped notches 4 or the grooves 5, 6, 6'may be provided in a larger number in the thickness direction of the panel, provided that the required overall strength of the joint structure is not impaired. These notches and grooves may be formed with different azimuth angles and / or depths. The beneficial cohesive structure can also be obtained by processing the initial state cohesive structure of the mineral wool constituting the core so as to give the wool higher flexibility and easier compressibility. Can be achieved. Such processing must be done by weakening the mutual bonds of the mineral fibers. Suitable processing methods include, for example, using a reciprocating press roll machine to vigorously and sufficiently compress the mineral wool over the entire length of the bond edge. This type of processing allows the binder-bonded fibers to be separated from the mutual attachment, thereby making the mineral wool more fluffy and loose. At the same time, the volume of processed wool is increased to provide a suitable elastic wool sealing piece for the bond. This processing method can be applied to both the joining edge portion having the above-described separation notch portion and the joining edge portion having no such separation notch portion. It has been found that the above-mentioned improvements in the bonding structure particularly improve the fire resistance of the panel. This is because the improved joint structure allows for greater relative movement and deformation of the panels without allowing the joint to open. It is also possible to further enhance such advantageous results by improving the skin sheet of the panel. The purpose of such an improvement is to provide a more secure lock between the two panels, such that their relative movement in a fire, for example, is less than is possible with conventional connecting structures. is there. FIG. 2 shows a lock structure of a skin sheet which is particularly suitable for the present connecting structure. In each of the upper edge portion and the lower edge portion of the panel, the skin sheets 2 and 2'are folded to form a tongue-groove coupling portion composed of flanges 2a and 2b. Is formed so as to project obliquely outward from the surface and to firmly and parallelly match with each other when both panels are set in abutting state. The flanges are each formed with locking notches 5, 5 '. For the notch 5 of the flange 2a on the upper edge side of the panel, is the flange forming material completely removed at this notch, or is a slit (reference numeral 5 "'in FIG. 3) formed in the sheet material? It is formed by either. Correspondingly, in the flange 2b on the lower edge side of the panel, a part of the forming material separated at the notch 5'is bent inward along the base line of the notch to catch the claw. 5 ". In particular, due to the elastic coupling structure of the present invention, this pawl is pressed during the mounting of the both panels and under the bottom edge portion of the notch 5 of the panel upper edge side flange 2a. After the pawl 5 ″ is inserted below the notch 5, elastic compression of the mineral wool separates the two members from each other, which causes the pawl 5 ″ to The two skin sheets are thus locked to each other in this way, which improves the mutual locking of the two skin sheets, for example in the event of a fire, which leads to a conventional connection. Relative deformation or translation between the two panels is restricted to a lesser degree than in a panel with structure.The interlocking between the two flanges includes some of them in Figures 4 and 5. This can also be achieved by using the other notch / tab embodiments shown, in which the edges of the notch 5 are locked to each other by locking tabs which are partially separated from the sheet material at the notch. If possible, the locking tabs can then be locked to each other by moving the panels to be joined so that they slide relative to each other in the joining direction.