JPH09507697A - 前加水分解パルプの製造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 リグニン含有セルロース材料からパルプを製造する方法ための方法が開示されており、該方法は前加水分解工程に続いて、反応器内で加水分解物および前加水分解セルロース材料をアルカリ中和液で中和し、中和加水分解物を反応器から除去し、そして中和前加水分解セルロース材料を硫化ナトリウムおよび水酸化ナトリウムを含有するアルカリ蒸解液で脱リグニンを行うことからなる。

Description

【発明の詳細な説明】 前加水分解パルプの製造 技術分野 本発明はリグノセルロース含有材料から特定のパルプの製造方法に関するもの である。この方法において、ヘミセルロースは加水分解物に加水分解され、そし てリグニンはセルロース繊維を遊離するためのクラフト蒸解法（クラフトクッキ ング法，kraft cooking method）により溶解される。製造されたパルプは高含量 のアルファセルロースを有し、そして例えば溶解パルプとして使用され得る。 発明の背景 伝統的に、高含量のアルファセルロースを有する特定のパルプを製造するため の２つの方法：過剰酸性ビサルファイト蒸解(far-extended acidic bisulfite c ooking)および前加水分解(prehydrolysis)−サルフェート（クラフト）蒸解があ る。前者は２０世紀の初頭に開発され、そして後者は１９３０年代に開発された 。例えばRydho lm，S．E.，Pulping Processes，p．649-672，Inters cience Pu blishers，New York，1968参照。両方の方法における基本的な考え方は高含量の アルファセルロースを得るために、脱リグニンに関連してセルロース繊維からで きるだけ多くのヘミセルロースを除去することである。このことは、そのような パルプ、例えば溶解パルプの種々の最終目的が無秩序にグラフトした分子構造を 持 つ短鎖ヘミセルロース分子を許容しないので、重要である。 伝統的なサルファイト法において、ヘミセルロースの除去はリグニンの溶解と 同時に蒸解の間に起こる。蒸解条件は高度に酸性であり、そして温度は１４０℃ ないし１５０℃を変化し、それにより加水分解が増強される。しかしながら、結 果はいつも脱リグニンとの妥協である。あまり高含量ではないアルファセルロー スが得られる。もう一つの欠点はセルロースの重合度や収率の低下であり、これ はまた加水分解の可能性を限定する。種々の改良、例えば蒸解条件の変更や、ア ルカリサルファイト蒸解工程が続けられる前加水分解工程が示唆されている。特 定のサルファイトパルプ法と結びつけた開発にもかかわらず、操作中のサルファ イトパルプミルの数は減少し、そして新たな開発は採用されていない。サルファ イトパルプ化プロセスに関連した主な障害は蒸解薬剤、特にサルファイト自身の 複雑で高価な回収プロセスである。 分離した前加水分解工程は、加水分解条件を変更することによりヘミセルロー スの加水分解の望ましい調整を可能にする。前加水分解クラフト蒸解プロセスに おいて、必要な脱リグニンは分離した第２の蒸解工程まで行われない。前加水分 解は水もしくは水蒸気（スチーム）相前加水分解または触媒の存在下のいずれか で行われる。前者のプロセスにおいて、該プロセスで木材から遊離した有機酸は 加水分解物の主な部分を遂行し、一方、後者に おいて、少量の鉱酸または二酸化硫黄が前加水分解を「援助」するために添加さ れる。脱リグニン工程は慣用のクラフト蒸解法であったが、その場合、白液が蒸 解がまに添加され、そして蒸解が前加水分解物のいくつかを除去した後、または 除去前に単一工程として行われていた。このプロセスの欠点の一つは、例えば中 和加水分解物（蒸解がまに残された遊離加水分解物、ならびにチップ内部に固定 化された加水分解物）が蒸解薬剤の消費および蒸解がまの充填を引き起こすこと である。 発明の要約 本発明の目的は高含量のアルファセルロースを有するパルプを製造するための 改良された前加水分解クラフト方法を提供することである。このことは独立請求 項に記載された手段により達成される。本発明のいくつかの好ましい態様は従属 請求項に記載されている。 本方法はセルロース材料を前加水分解し、加水分解した材料をアルカリ液で中 和し、蒸解がまから中和加水分解物を除去し、そして前加水分解および中和され た材料を、水酸化ナトリウムおよび硫化ナトリウムを含有するアルカリ蒸解液で 脱リグニンすることからなる。 好ましい態様によれば、前加水分解された材料は新たな蒸解液で中和され、そ して中和された加水分解物は消費された蒸解液（蒸解廃液）との置き換えにより 除去される。 伝統的な前加水分解クラフト法と比較した場合、本発 明の方法は例えば以下の利点を提示する： −蒸解薬剤の消費がより少ない。 −蒸解パルプ中のいわゆる遷移重金属、例えばＭｎ，Ｃｕ，Ｆｅ他の含量が低下 する。このことは、酸性の前加水分解がほとんどの金属イオンを溶解し、そして 溶解したイオンが蒸解工程前に除去されるために達成される。伝統的な方法にお いて、金属沈澱物はアルカリ蒸解相においてセルロース繊維に戻る。非塩素漂白 剤、例えば上記金属イオンにより急速に破壊される過酸化物およびオゾンを使用 する場合、遷移重金属含量は重要なパラメータである。 −中和は独立して行われ得、そして中和と蒸解工程の間にアルカリ充填を最適化 することができる。 本方法において使用されるべき材料は針葉樹（軟木）または広葉樹（硬木）、 好ましくは広葉樹、例えばユーカリノキ(eucalyptus)種、ブナ(beech)またはカ バノキ(birch)が適当である。 適当な中和剤は苛性ソーダを含有する。好ましい薬剤はアルカリクラフト蒸解 液、すなわち白液である。適当な中和時間は１０−４０分、好ましくは２０−３ ０分であり、蒸解がま内容物の混合がなされるのに十分な時間である。適当な中 和温度は１４０−１６０℃である。適当な中和アルカリ充填量は乾燥木材に対し Ｎａ₂Ｏ当量として計算される活性アルカリ５−２０％である。これは結果とし て木材種や充填量に応じて１−２０ｇ有効Ｎ ａＯＨ／リットルの中和残留アルカリ濃度を導く。 中和された加水分解物の除去は前の蒸解から生じる熱黒液との置き換えにより 行われるのが適当である。この置換された熱黒液は好ましくは有効ＮａＯＨ１０ −２５ｇ／リットルの残留アルカリ濃度、ｐＨ１２．５−１３．５および１５０ −１８０℃の温度を有する。熱黒液は木材と反応し、それにより熱黒液の残留ア ルカリ濃度が消費され、そしてｐＨが低下する。置換される熱黒液との置き換え は１０−３０分の反応時間を提示するのが適当である。反応は蒸解工程において 新鮮なアルカリ蒸解液での脱リグニンを促進する。 置き換えは、乾燥木材に対しＮａ₂Ｏ当量として計算される活性アルカリ５− １５％であることが好ましい蒸解アルカリ充填を導入して新鮮なアルカリ蒸解液 （白液）を用いて継続される。白液活性アルカリの硫化ナトリウムの一部（サル フィジル）はＮａ₂Ｏ当量として計算されて１５−４５％であることが適当であ る。アルカリ蒸解液の好ましい温度は１５０−１８０℃である。 蒸解相は蒸解液を１０−１２０分循環し、そして高圧蒸気、好ましくは循環蒸 解液への直接蒸気注入により所望蒸解温度に調整することにより行われるのが適 当である。適当な蒸解温度は１５０−１８０℃、好ましくは広葉樹に対して１５ ０−１６５℃であり、そして針葉樹に対して１５５−１７０℃である。 蒸解工程は冷却液、好ましくは例えば６０−９０℃の 温度を有する洗浄濾液を用いることにより熱黒液を置き換えることにより停止さ れるのが好ましい。溶解固形分および硫黄化合物に富む置き換えられた熱黒液は 再利用のために回収され、そして置き換えられた熱液の残留熱は熱交換により回 収されるのが好ましい。 パルプはポンプ輸送により蒸解がまから排出されるのが適当である。 置き換えは好ましくは反応器の底部から上部へ行われる。 本発明によれば、前加水分解クラフトパルプはより少ないリグニン含量まで脱 リグニンされ得、一方、溶解パルプやその他の特定のパルプとしての最終用途の ためにパルプ粘度およびアルファセルロース純度において優れたパルプ品質を維 持している。同時に、プロセスのエネルギー消費が改良され得る。 図面の簡単な説明 図１は本発明に係る方法に従うタンクおよび液体移送シーケンスを模式的に示 す図面である。 好ましい態様の詳細な説明 図１には蒸解工程、液体移送シーケンスおよび液体のためのタンクが示されて いる。 前加水分解工程が最初に行われる。適当な前加水分解剤は例えば循環液として の水または蒸気相における鉱酸の水溶液、例えば硫酸または塩酸、二酸化硫黄お よび酸ビサルファイト蒸解液を含有する。針葉樹のための好ま しい前加水分解剤は水を含み、そして広葉樹のためのものは水、硫酸または二酸 化硫黄を含む。適当な前加水分解温度は針葉樹に対し１００−１６０℃、そして 広葉樹に対し１２０−１８０℃である。適当な加水分解時間は１０ないし２００ 分、好ましくは２０ないし１２０分である。 所望するならば、加水分解物の一部は中和工程の前に回収され、そして例えば エタノール製造のために使用され得る。 前加水分解工程の後、本発明方法は従来の前加水分解クラフト方法から逸脱す る。前加水分解の後、新規な個々の工程：中和工程が行われる。この工程の第一 の目的は蒸解がまに残された加水分解物を中和することである。加水分解物はチ ップ外部の遊離液内とチップ内部の取り込まれ、そして固定されている。 中和を実行するために、チップ外部から加水分解物を置き換えるように、新た な熱白液Ａ１がタンクＡから蒸解がま内にポンプ輸送される。中和は蒸解がま内 の液体の循環および内容物の混合により完遂される。 中和工程において、蒸解がまの内容物はアルカリクラフト蒸解により行われる べきである後の脱リグニンのために製造される。中和は、明瞭にアルカリ中和終 点を導く適当な中和アルカリ充填を選択することにより達成される。残留アルカ リ濃度は好ましくは５−１５ｇ有効ＮａＯＨ／リットルである。これは、中和に よる単一のア ルカリ充填の変動する消費に起因する不適当なアルカリ充填およびパルプ品質の 変動を一様にする。 中和の第１の作用に加え、中和工程はまた、アルカリヘミセルロース溶解工程 として機能する。強力なアルカリおよび高い温度はヘミセルロースを直接溶解し 、他方でいわゆる縦方向剥離反応によりヘミセルロースを分解する。パルプは従 ってさらに精製され、より高いパルプ粘度およびより高いアルファセルロース含 量をもたらす。換言すれば、中和工程はまた部分的に蒸解工程に先立つアルカリ 抽出工程となる。それ故に、この工程における木材に対する液体（リカー）の比 率は好ましくは比較的小さく、約２．５−３．５の間である。 中和工程が完了した後、前の蒸解からの置き換えられる熱黒液Ｂ１がタンクＢ から蒸解がまにポンプ輸送される。黒液Ｂ１は蒸解がまから中和された加水分解 物Ｃ１を置き換え始める。加水分解物Ｃ１は熱置換液タンクＣに導かれる。中和 加水分解分解物の除去は、それが溶解ヘミセルロースおよびそれらの分解物を蒸 解相前に除去し、そこでこれらの物質の存在が特別なアルカリを必要とし、そし て脱リグニン選択性が解決されるので、有利である。酸性前加水分解工程におい て溶解された重金属イオン、例えばＭｎ，Ｆｅ，ＣｕおよびＣｏが蒸解がまから 除去され、そのために蒸解パルプの不利な金属イオン含量が低下することもまた 注目される。これは酸素、過酸化物およびオゾンでのパルプの酸化的漂白を促進 す る。 蒸解がまへの熱黒液フローはタンクＢからフローＢ２により続けられ、熱黒液 に浸されるように蒸解がまの全内容物を方向転換させ、そして蒸解がま内容物の 温度を蒸解温度に近い熱黒液の温度に接近させる。置き換えられた液体Ｃ２は熱 置換液タンクＣに流入する。 硫化物に富む熱黒液は木材と反応し、そして蒸解工程における新鮮なアルカリ 蒸解液での脱リグニンを大きく促進する。熱黒液反応工程は１０−３０分の間に 行われ、それにより、好ましくは１０−２５ｇ有効ＮａＯＨ／ｌである熱黒液の 残留アルカリ濃度が好ましくは１−１０ｇ有効ＮａＯＨ／ｌまで消費される。熱 黒液反応工程の終点で、１２．５−１３．５が好ましい熱黒液のｐＨはチップ内 部の液体において約９．５−１１．５の間、そしてチップ外部の遊離液体におい て約１１．５−１２．５の間まで低下する。この方法により、プロセス条件は次 の最後の脱リグニンを非常に有利なものとする。 熱黒液処理工程の後、タンクＡからの熱白液Ａ２は熱黒液をベースとする蒸解 液の相当する容量Ｃ３を熱置換液タンクＣに置き換える蒸解がまにポンプ輸送さ れる。この方法において、蒸解がまからの熱置換液の全ては熱置換液タンクＣに 導入される。このタンクからの熱液は熱交換器を介して大気圧蒸発液体タンクＥ に導かれ、該タンクは蒸発プラントに液を廃棄するバッファータンクおよび蒸解 剤の回収として作用する。最初の液体シーケ ンスから全ての遊離液体が１つのタンクに集められ、そして１つの液体熱回収シ ステムが、蒸解工程における最終脱リグニンの前に、プロセスから全ての前加水 分解され溶解された物質を有効に取り出すことは特記されるべきである。 タンクＣからの熱液はタンクＡにポンプ輸送されて白液を加熱するため、およ び熱水を調製するために使用される。 熱白液添加Ａ２はクラフト蒸解工程、すなわち最終脱リグニンを開始する。熱 黒液の高温の故に、白液添加Ａ２の後の出発温度が高く、所望の蒸解温度に近い 。それ故に、加熱工程は実際、温度調整工程であり、そこでは加熱する必要性が 好ましくは１−１０℃のみである。これは循環パイプラインへの単純な直接高圧 スチーム流により達成され得、高価な熱交換器の回避が可能である。 予備的な熱黒液処理の故に、蒸解工程は非常に短い。要求される蒸解条件の反 応の程度（すなわち反応温度および時間）は一般にいわゆるＨ因子により決定さ れる。広葉樹との従来の前加水分解クラフト蒸解は脱リグニンを完了するために ８００−１２００Ｈ因子単位が必要とされるのに対し、本発明の前加水分解置換 クラフト蒸解法は同程度かより高い度合いの脱リグニンを達成するために約４０ ０Ｈ因子単位を必要とするだけである。同じ蒸解温度が使用されるならば、この ことは従来の慣用の前加水分解クラフト蒸解時間の３５−５０％までの蒸解 時間の短縮を意味する。蒸解時間に要する時間の大きな短縮は結果的には、蒸解 工程が非常に穏和に行われ、改良されたパルプ品質を提示するということである 。例えば、慣用のＨ因子１０００の代わりに、Ｈ因子４００の蒸解で有利な点が 、より蒸解温度に変更されるならば、慣用の１７０℃の代わりに１５９℃の蒸解 温度を使用することが可能である。これはセルロース分子の無秩序アルカリ加水 分解の速度を劇的に低下させること、および同程度の脱リグニンでの、すなわち 同程度のカッパー価での非常に改良されたパルプ粘度を意味する。今日のパルプ 化技術において、非漂白パルプの高い固有粘度は非常に重要である。これは新た なさらに増加する強制的な塩素非含有酸化的漂白シーケンスが慣用のより選択的 な塩素剤をベースとする漂白に比べ粘度に対してより厳密であるからである。こ の方法において、本発明は全体的に塩素を含まない漂白シーケンスを用いること により高品質の前加水分解クラフトパルプの製造を可能にする。 蒸解工程はタンクＤから冷却、好ましくは６０−９０℃の置換液での蒸解液の 置換により停止される。この液体は好ましくはパルプ洗浄プラントからの濾液で ある。置換黒液の第１の部分Ｂは純粋な黒液からなり、そして置換（排除）液の 乾燥固形分に富む部分をカバーする。この排除部分の容量は木材濃度および蒸解 がま充填度に応じて変化するが、通常好ましくは蒸解がまの無液容量に近く、典 型的には蒸解がまの全容量の約６０−７０％ の間である。蒸解がまから入ってくる排除された熱液の乾燥固形分含量が落下し 始めたら、フローは熱置換液タンクＣに方向転換された第２のフローＣとして分 離される。分離は予め計算された容量に従って行われるか、または排除液の溶解 した固形分濃度を追跡することにより行われる。このようにして、依然として熱 いが、置換液により希釈された置換液が熱置換液タンクＣに回収され、該タンク は蒸発液タンクＥにのみ熱交換を介してその内容物を送り、そして蒸解プロセス 外に出す。その結果、溶解固形分および硫黄化学物質に富む熱黒液Ｂのみが中和 加水分解物の排除および次の熱黒液処理において再利用される。 内容物をポンプで排出することによる最終置換工程の後に蒸解がまは開放され る。 以下の実施例は慣用の方法と比較して本発明をさらに説明する。 実施例１．ユーカリプツス・グランジス(Eucalyptus Grandis)チップから慣用の 前加水分解クラフトバッチ法による前加水分解クラフトパルプの製造 ３５リットルの強制循環蒸解がま内に設置されたチップバスケット中にチップ が計り取られた。蒸解がまのカバーを閉じ、そして直接高圧スチームを蒸解がま に導入することにより前加水分解が温度プログラムに従って行われた。加水分解 時間が経過した後、蒸解液充填量が蒸解がま中にポンプ輸送され、そして蒸解が ま循環が開始 した。スチームにより蒸解がま循環を加熱することによる蒸解温度プログラムに 従って蒸解が行われた。蒸解の終点で、蒸解液は急速に冷却され、そして廃液が 排出された。パルプが蒸解がま内で洗浄され、次いで３分間の分解のための蒸解 バスケットから排出された。分解の後、パルプは脱水され、そして全収率が決定 された。次に、パルプはふるい目０．２５ｍｍのふるいに通された。結束繊維が 測定され、そして受入画分が脱水され、そして分析された。条件は以下のとおり だった：前加水分解工程 木材重量，無水乾燥チップのｇ ２０００ 前加水分解剤 直接スチーム 温度上昇，分 ６０ 前加水分解温度，℃ １７０ 前加水分解時間，分 ２５クラフト蒸解工程 活性アルカリ充填量，Ｎａ₂Ｏとしての木材に対する％ １８ 白液の硫化度，％ ３６ 温度上昇時間，分 ６０ 温度，℃ １７０ 蒸解時間，分 ６０ 蒸解Ｈ因子 １１００ 収率，木材に対する％ ３８．４ 結束繊維含量，木材に対する％ ０．１ カッパー価 １０．０ 粘度ＳＣＡＮ，ｄｍ³／ｋｇ ９０５ アルカリ溶解度Ｓ５，％ ２．４ 白色度，％ＩＳＯ ３４．０ 実施例２．ユーカリプツス・グランジスチップから慣用の前加水分解クラフトバ ッチ法による前加水分解クラフトパルプの製造 実験が実施例１に開示されるように行われたが、条件は以下のとおりであった ：前加水分解工程 木材重量，無水乾燥チップのｇ ３０００ 前加水分解剤 直接スチーム 温度上昇，分 ６０ 前加水分解温度，℃ １７０ 前加水分解時間，分 ２５クラフト蒸解工程 活性アルカリ充填量，Ｎａ₂Ｏとしての木材に対する％ １９．５ 白液の硫化度，％ ３６ 温度上昇時間，分 ３０ 温度，℃ １６５ 蒸解時間，分 ６０ 蒸解Ｈ因子 ８００ 収率，木材に対する％ ４０．２ 結束繊維含量，木材に対する％ ０．６ カッパー価 １４．１ 粘度ＳＣＡＮ，ｄｍ³／ｋｇ １２２０ アルカリ溶解度Ｓ５，％ ２．７ 白色度，％ＩＳＯ ３２．３ 実施例３．ユーカリプツス・グランジスチップから本発明に係るバッチ法による 前加水分解クラフトパルプの製造 ３５リットルの強制循環蒸解がま内に設置されたチップバスケット中にチップ が計り取られた。蒸解がまのカバーを閉じ、そして直接高圧スチームを蒸解がま に導入することにより前加水分解が温度プログラムに従って行われた。加水分解 時間が経過した後、中和白液が蒸解がま中にポンプ輸送され、そして循環が開始 した。中和時間が経過した後、循環が停止され、そして熱黒液が蒸解がま底部に ポンプ輸送された。ポンプ輸送は最初に蒸解がまを満たし、次いで蒸解がまの上 部から液の排出を置換として継続した。ポンプ輸送する熱黒液は所望容量が輸送 された後に停止された。蒸解がま循環は再び開始され、そして所望の温度に再び 達した。熱黒液処理時間が経過した後、蒸解白液充填量が蒸解がま底部にポンプ 輸送され、蒸解がま上部より熱黒液を置換した。所望のア ルカリ充填量になった後、蒸解がま循環は開始され、そして所望の蒸解温度まで 蒸解がまが加熱された。所望の蒸解時間が経過した後、蒸解が実施例１に開示さ れるように停止された。前加水分解工程 木材重量，無水乾燥チップのｇ ３０００ 前加水分解剤 直接スチーム 温度上昇，分 ６０ 前加水分解温度，℃ １７０ 前加水分解時間，分 ２５中和工程 中和アルカリ充填量，Ｎａ₂Ｏとしての木材に対する％ １１．５ 中和温度，℃ １５５ 中和時間，分 １５熱黒液置換および処理工程 熱黒液残留有効アルカリ，ｇ ＮａＯＨ／ｌ ２０．４ 熱黒液容量，蒸解がまの％ ６０ 熱黒液処理，温度℃ １４８ 熱黒液処理時間，分 ２０蒸解工程 活性アルカリ充填量，Ｎａ₂Ｏとしての木材に対する％ ７ 白液の硫化度，％ ３６ 温度調整，℃ ＋７ 温度調整時間，分 １０ 蒸解温度，℃ １６０ 蒸解時間，分 ５４ 蒸解Ｈ因子 ４００ 収率，木材に対する％ ３９．７ 結束繊維含量，木材に対する％ ０．１７ カッパー価 ９．１ 粘度ＳＣＡＮ，ｄｍ³／ｋｇ １２２０ アルカリ溶解度Ｓ５，％ ２．８ 白色度，％ＩＳＯ ４０．０ 今日の厳しい環境保護問題はクラフトパルプの漂白における塩素化合物の使用 を実際に禁止する。例えば脱脂綿のような衛生用品における用途を見出す高いア ルファセルロースの特定のパルプに対し将来において、上記の事項はより真実で あろう。それ故に、漂白は酸化漂白剤、例えば酸素、過酸化水素およびオゾンを 用いることにより行われなければならない。これらの漂白法は顕著に低い選択性 を有し、従ってパルプ品質を漂白においてより顕著に解決し、未漂白パルプ品質 は以前に比べより高くなければならない。例えば、以下の要求は全無塩素漂白の ための非漂白ユーカリパルプに対して記載されている： カッパー価 ＜１０ ＳＣＡＮ粘度，ｄｍ³／ｋｇ ＞１２００ Ｓ５溶解度，％ ２−３．５ これらの新しい要求の前に、所望の粘度は１０５０−１１００ｄｍ³／ｋｇで あり、そしてそれらより少ない脱リグニン、換言すれば、より高いカッパー価、 ユーカリプツス・グランジスに対して典型的には１１−１３までの蒸解を行うこ とにより達成され得る。この種の慣用のユーカリ前加水分解−蒸解は結果的に約 ４０％の収率であった。 実施例１は慣用の前加水分解クラフトバッチ蒸解からの結果を示すが、この時 の脱リグニンはカッパー価１０まで拡張された。示され得るように、パルプ粘度 はあまりにも低い。さらに、パルプ収率は相当低く、製造コストが上昇する。 実施例２は、慣用の前加水分解バッチ蒸解がアルカリ充填の添加および蒸解時 間の短縮および温度の低下により所望のパルプ粘度１２００ｄｍ³／ｋｇを得る ように変更された場合の結果を示す。結果としてカッパー価は上記の要求に対し てあまりにも高いままである。 実施例３は、プロセスが本発明に従って行われる場合の結果を示す。所望粘度 １２００ｄｍ³／ｋｇが達成された一方で、カッパー価が９．１までの低下した 脱リグニンを達成し、そして従来の４０％に近いパルプ収率はその場合、約５０ ％高いカッパー価レベル１４でであっ た。アルカリ溶解度百分率は十分に受入可能であり、そして全ての実施例におい てかなり一定であった。 本発明に従って製造されたパルプのより良好な漂白度に対するもう一つの証拠 は非漂白パルプの白色度である。実施例１および２における慣用の前加水分解パ ルプは白色度３２−３４％ＩＳＯを示す一方、実施例３のパルプは白色度４０％ ＩＳＯを有する。すなわち、白色度および漂白度における２０％という顕著な向 上を有する。 本発明は本明細書に特定の態様を参照して記載されてきたけれども、これらの 態様が本発明の原理および適用の単なる説明にすぎないことは理解されるべきで ある。それ故に、数多くの変形が例示した態様に対してなされ得ること、および その他の変更が添付の請求の範囲に記載されるような本発明の精神および範囲か ら逸脱することなしになされ得ることは理解されるべきである。

【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９６年４月１５日 【補正内容】 請求の範囲の補正 (1) 出願用紙第１６頁および第１７頁（請求の範囲）を添付の請求の範囲と差 し替える〔特許法第１８４条の５第１項の規定による書面に添付した請求の範囲 の翻訳文を別紙のとおり補正する。〕。 請求の範囲 １．リグニン含有セルロース材料から前加水分解クラフトパルプをバッチ様式で 製造する方法であって、以下の工程： （ａ）前加水分解されたセルロース材料および加水分解物を製造するために、バ ッチ式反応器内の前記材料を前加水分解し、 （ｂ）中和された加水分解物および中和された前加水分解セルロース材料を製造 するために、前記反応器内の前記加水分解物および前記前加水分解されたセルロ ース材料を水酸化ナトリウムおよび硫化ナトリウムを含有するアルカリ中和液で 中和し、 （ｃ）前記中和された加水分解物を前記反応器から除去し、そして （ｄ）前記中和された前加水分解セルロース材料を硫化ナトリウムおよび水酸化 ナトリウムを含有するアルカリ蒸解液で脱リグニンを行う、 からなる上記方法。 ２．前記中和液のアルカリ充填量が、１−２０ｇ有効ＮａＯＨ／ｌの残留アルカ リ含量となるように、乾燥木材に対してＮａ₂Ｏ当量として計算される５−２５ ％活性アルカリである請求項１記載の方法。 ３．前記中和が１４０−１６０℃で１０−４０分、好ましくは２０−３０分行わ れる請求項１または２項に記載の方法。 ４．中和された加水分解物が蒸解廃液と置き換えることにより前記反応器から除 去される請求項１ないし３のいずれか１項に記載の方法。 ５．前記蒸解廃液が１０−２０ｇ有効ＮａＯＨ／ｌの残留アルカリ濃度、および 好ましくは１５０−１８０℃の間の温度を有する請求項４項記載の方法。 ６．前記中和された材料が前記脱リグニンの前に、前記蒸解廃液をｐＨ９を越え るアルカリ条件下、好ましくは１５０−１８０℃の温度で、そして好ましくは１ ０−３０分間、前記中和された材料と反応させる前処理に供される請求項４また は５記載の方法。 ７．前記中和工程の前に、前記反応器から前記加水分解物の一部を除去すること を包含する請求項１ないし５のいずれか１項に記載の方法。 ８．バッチ式反応器内でのクラフト蒸解法により脱リグニンされるべきリグニン 含有セルロース材料をバッチ様式で前処理する方法であって、 −前加水分解されたセルロース材料および加水分解物を製造するために、前記反 応器内の前記材料を前加水分解し、 −前記反応器内の前記前加水分解された材料をアルカリ中和液で中和し、そして −加水分解物を前記反応器から除去することからなる、上記方法。 ９．バッチ式の反応器内でのクラフト蒸解法により脱リ グニンされるべき前加水分解されたリグニン含有セルロース材料をバッチ様式で 処理する方法であって、 −中和された材料を製造するために、前記反応器内の前記前加水分解された材料 をアルカリ中和液で中和し、そして −前記中和された材料を蒸解廃液で処理することからなる、上記方法。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．リグニン含有セルロース材料から前加水分解クラフトパルプを製造する方法 であって、以下の工程： （ａ）前加水分解されたセルロース材料および加水分解物を製造するために、反 応器内の前記材料を前加水分解し、 （ｂ）中和された加水分解物および中和された前加水分解セルロース材料を製造 するために、前記反応器内の前記加水分解物および前記前加水分解されたセルロ ース材料をアルカリ中和液で中和し、 （ｃ）前記中和された加水分解物を前記反応器から除去し、そして （ｄ）前記中和された前加水分解セルロース材料を硫化ナトリウムおよび水酸化 ナトリウムを含有するアルカリ蒸解液で脱リグニンを行う、 からなる上記方法。 ２．前記中和液が水酸化ナトリウムおよび硫化ナトリウムを含有する請求項１記 載の方法。 ３．前記中和液のアルカリ充填量が中和の終点で正の残留アルカリ濃度および９ を越えるｐＨとなるために十分である請求項１または２記載の方法。 ４．前記アルカリ充填量が、１−２０ｇ有効ＮａＯＨ／ｌの残留アルカリ含量と なるように、乾燥木材に対してＮａ₂Ｏ当量として計算される５−２５％活性ア ルカリである請求項３記載の方法。 ５．前記中和が１４０−１６０℃で１０−４０分、好ましくは２０−３０分行わ れる請求項１ないし４のいずれか１項に記載の方法。 ６．中和された加水分解物が蒸解廃液と置き換えることにより前記反応器から除 去される請求項１ないし５のいずれか１項に記載の方法。 ７．前記蒸解廃液が１０−２０ｇ有効ＮａＯＨ／ｌの残留アルカリ濃度、および 好ましくは１５０−１８０℃の間の温度を有する請求項６項記載の方法。 ８．前記中和された材料が前記脱リグニンの前に、前記蒸解廃液をｐＨ９を越え るアルカリ条件下、好ましくは１５０−１８０℃の温度で、そして好ましくは１ ０−３０分間、前記中和された材料と反応させる前処理に供される請求項６また は７記載の方法。 ９．前記脱リグニンが１５０−１８０℃、好ましくは広葉樹に対して１５０−１ ６５℃、そして針葉樹に対して１５５−１７０℃で行われる請求項１ないし７の いずれか１項に記載の方法。 １０．前記中和工程の前に、前記反応器から前記加水分解物の一部を除去するこ とを包含する請求項１ないし７のいずれか１項に記載の方法。 １１．反応器内でのクラフト蒸解法により脱リグニンされるべきリグニン含有セ ルロース材料を前処理する方法であって、 −前加水分解されたセルロース材料および加水分解物を 製造するために、前記反応器内の前記材料を前加水分解し、 −前記反応器内の前記前加水分解された材料をアルカリ中和液で中和し、そして −加水分解物を前記反応器から除去することからなる、上記方法。 １２．反応器内でのクラフト蒸解法により脱リグニンされるべき前加水分解され たリグニン含有セルロース材料を処理する方法であって、 −中和された材料を製造するために、前記反応器内の前記前加水分解された材料 をアルカリ中和液で中和し、そして −前記中和された材料を蒸解廃液で処理することからなる、上記方法。