JPH09509890A - 流体噴霧器用重複ノズル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 きれいに粉状化された液体噴霧をする流体噴霧器用重複ノズル20であって、第１粉状化室36、36'と、ノズル端70、70'と、および第２粉状化室55，55'を形成する上記第１粉状化室36、36'および上記ノズル端70、70'との間に設置される板60，60'，60''とを有する本体30からなる。板には液体が第１粉状化室36、36'から第２粉状化室55，55'へ入るときに通ってさらに粉状化される複数の通路61，61'，61''が穿設されている。ノズルは多数の板60'．60''，80'，80''および２個以上の複数粉状化室36'，36''，55'を備えたものに構成されてもよい。そのような実施例では上流に配置された板の通路の総断面積より下流の板の通路の総断面積が小さくされる。

Description

【発明の詳細な説明】 流体噴霧器用重複ノズル 発明の分野 本発明は噴霧器のノズルに関する。より詳細にはきれいに粉状化された流体噴 霧が行える流体噴霧器用の重複ノズルに関する。 関連技術の説明 多くの流体噴霧器にとって内容液がきれいに粉状化された微粒滴を作り出すこ とが求められている。例えば石炭や廃棄物の燃焼から生ずる酸性の煙道ガスのよ うな有害ガスを除去するために使われる半乾燥掻き取り装置において、制御され た大きさ配分の小さい微粒滴は、内容液と煙道ガスとの混合を最適化し、ガス洗 浄工程の効率を最大限にする。小さい微粒滴はまた、より容易に蒸発するし、液 体が噴霧される反応器の大きさを最小限にすると同時に、反応器壁上の固形物の 堆積を最小限にする。 しかしながら公知の流体噴霧器用重複ノズルは一般に、いくつもの技術的課題 をクリアすることなしには、きれいに粉状化された微粒滴を生成することができ なかった。ノズル中の流体通路の直径およびそれに対応する通路の断面積が粉状 化された微粒滴の大きさ配分に影響する。通路が細くなればなるほど、一般に噴 霧される微粒滴も細かくされる。したがって、公知の流体噴霧器用重複ノズルで は、粉状化された微粒滴の平均サイズを小さくしてきれいに粉状化された噴霧を 作るようにするため、通路の直径を小さくすることが行われていた。 このようなきれいに粉状化された噴霧を作ろうとするアプローチは、しかしな がら、いくつかの点で不都合な結果を招く。スラリーの粉状化のため流体通路の 直径を小さくすることはスラリー粒子による通路詰まり率を高める結果を招く。 直径が小さくされた通路はスラリー粒子を効率的に濾過し、その通路を物理的に 通過できる粒子の最大限を制限することになる。しかし目詰まりはスラリー材の 粉状化に付き物の基本的問題で、大半の流体にとっては懸濁固形物が常に存在す るのであるから目詰まりは発生するおそれがある。 したがって噴霧器ノズルの流体通路の大きさを如何ように選択するかは、ノズ ルの許容目詰まり率に対する微粒滴の許容サイズ配分のバランスの問題となる。 スラリーにとって目詰まりは致命的なので、流体通路の必要な直径が機能するに は小さ過ぎるような公知の噴霧器重複ノズルを用いたのでは所望の微粒滴サイズ 配分を達成することができない。 こうした目詰まりの問題のほかにも、スラリー材は噴霧器用ノズルを構成する ため用いられる従来の材料に対し侵食的かつ腐食的であるという問題がある。 スラリー材の噴霧作業中にノズルの通路に生ずる目詰まりを減らすため、粉状 化された流体ならびにその流体中のスラリー粒子の通過速度を加速することも理 論的には可能である。この溶液はスラリ粒子が通路の直径より小さいときは少な くとも理論的には目詰まりを減らすが、加速することは同時に通路の侵食率を増 加させることにもなるのであるから適当でない。したがって作業速度の実際的な 上限は、ノーズルの許容耐久レベルに基づいて決定される。目詰まりを防止する のに必要な速度では侵食が激しすぎるときは、その速度はノズル寿命を短くし、 ひいては交換にかかる費用が加算されるのであるから経済的に採用不能である。 さらに、重複ノズルを用いてのスラリー粉状化はエネルギ集約的で、粉状化さ れた流体の通過速度の加速は、ノズルへの粉状化流体およびスラリーの入力に要 求されるエネルギ量を増加させるのでエネルギ使用量を増加することになる。 したがって従来技術の流体噴霧器用重複ノズルの問題点に鑑み、エネルギ節約 的にきれいに粉状化されたスラリー噴霧を作り出すことができ、また、ノズルの 侵食率を抑制してきれいに粉状化された噴霧を作り出すことができる噴霧器用重 複ノズルに対する要求がある。 発明の概要 本発明は上記の問題点に鑑み行われたもので、比較的小さなエネルギ消費でき れいに粉状化されたスラリー噴霧を作り出すことができる流体噴霧器用の重複ノ ズルを提供することを目的とする。 本発明のもう一つの目的は、ノズルの侵食が比較的少なくて、きれいに粉状化 されたスラリー噴霧を作り出すことができる流体噴霧器用の重複ノズルを提供す ることである。 本発明の目的を達成するため、本発明の好ましい実施例の重複ノズルは、第１ 粉状化室を有する本体と、該本体に穿設された粉状化流体を上記第１粉状化室に 導入する第１取り入れ口と、粉状化液体を上記第１粉状化室に導入する第２取り 入れ口と、を有する。 初期粉状化手段が、第２取り入れ口経由で第１粉状化室に導入された液体を初 期粉状化するため第１粉状化室内に設けられている。 本体にはノズル端が取り付けられる。このノズル端には粉状化噴霧を放出する 放出口が複数穿設されている。 この重複ノズルは第１粉状化室の前壁を形成する板を有する。この板とノズル 端とで第１粉状化室の下流に第２粉状化室を設けている。この板は上記第１粉状 化室を通過した初期粉状化液体を第２粉状化室に通過させてさらに粉状化する複 数の通路を有している。 本発明の別の実施例によれば、重複ノズルはノズル軸上の設けられた別の粉状 化室（単数または複数）を形成する複数の板を有している。それら板各々は、そ れら連続する板各々を通過する粉状化流体および液体の速度が、上流にある板の 通路の総断面積に対し小さい総断面積にされているのが好ましい。 図面の簡単な説明 図１は気体導管を使った本発明の好ましい１実施例における流体噴霧器用重複 ノズルの断面図である。 図２は図１のノズルの正面図で、ノズル先端の放出口の配列を示す。 図３はノズルの第１の粉状化室の前壁をなす板体の正面図で、当該板体中の通 路の配列を示す。 図４は好ましい第２実施例における重複ノズルの断面図である。 図５は図４の５−５線における断面図である。 図６は図４の６−６線における断面図である。 図７は図６の板体の別の実施例を示す。 図８は図３の板体の別の実施例を示す。 図９は図８の９−９線における断面図である。 好ましい実施例の詳細な説明 以下、図面を参照して説明すると、図１は本発明の好ましい１実施例による流 体噴霧器用重複ノズル２０を示す。この噴霧器用ノズルは粉状化された流体を作 る粉状化流体を使っている。 噴霧器用ノズル２０はガスＧが流れている導管１０内に置かれている。このノ ズルは、ライムと水とからなるライムミルクスラリーのような一定の選択された スラリー成分をきれいな粉状化噴霧にするように構成されるものである。ライム ミルクは従来から半乾燥ガス洗浄系における洗浄媒体として利用されている。図 示のガス流は発電所の石炭とか火葬炉の廃棄物などの燃焼から生ずる煙道ガスで あってもよい。図示のように、ノズル２０は粉状化されて液体の噴霧Ｓを作り出 し、この噴霧Ｓは煙道ガスと反応して二酸化硫黄、塩酸、弗化酸のような好まし くない有害な成分を除去する作用をする。 本発明によれば、噴霧器用ノズル２０は本体３０を有し、この本体３０は好ま しくは円筒形で金属製の外側ハウジング３１を有し、この外側ハウジング３１は 一対の対向する側壁３３、３４と、第１粉状化室３６を限定する背壁３５とから なる。侵食および腐食に耐性のあるセラミック材その他類似の材料からなるライ ナー３２が外側ハウジング３１内に張設されている。 粉状化流体噴霧ライン３７がノズルの上流端側の背壁３５に接続されている。 コネクタ３８がこの粉状化流体噴霧ライン３７をノズル本体に保持する。粉状化 流体噴霧ライン３５にはライナー３２に穿設された口４０に合致するように細く された小口３９が形成されている。口４０は第１粉状化室３６と直接に結合して いる。 粉状化された流体は好ましくは加圧されたエアである。蒸気などの他の流体も 適宜ノズルを通すことができる。 流体噴霧ライン４１はコネクタ４２を介して本体３０の側壁３４に固定されて いる。図示のように、コネクタ４２はライナー３２に形成された口４４と連通し て小口４３を有している。口４４は第１粉状化室３６と直接結合されている。コ ネクタ４２は内側にネジ４５が切られ、流体噴霧ライン４１に切られたネジ４６ と合致する。 本発明によれば、ノズル２０は液体が流体噴霧ライン４１経由で第１粉状化室 ３６に導入された後、液体を最初に粉状化する初期粉状化手段を備えている。こ の初期粉状化手段は好ましくは、口４４の反対側の本体３０の側壁３３に調節自 在に保持されたターゲットボルト５０である。このターゲットボルト５０は、側 壁３３中に穿設されたターゲットボルト５０が貫通する開口部の内壁に切られた ネジ（図示せず）に合致するネジ５２を外側に切ったベース５１を有する。ポス ト５３が第１粉状化室３６中に突出し、口４４に接近して対向する面５４を有し ている。口４４経由で第１粉状化室３６に導入された液体は即座に面５４に衝突 しフィラメント状および大粒状に細かく破壊される。 ターゲットボルト５０は好ましくはセラミックなどの耐久性ある素材で形成さ れる。 こうして生成されたフィラメントと大粒は口４０経由で第１粉状化室３６に導 入される粉状化された流体流によってさらに細かく破壊される。粉状化された流 体が面５４を通過するとき、スラリーは粒子に剪断される。粉状化された流体は この剪断された粒子と混合されて粒子を第１粉状化室３６中に輸送する。 第１粉状化室３６は板６０が形成する前壁によってさらに限定されている。こ の板６０とノズルの放出端に形成されたノズル端７０間には第２粉状化室５５が 形成される。図３において、板６０は好ましくは円形に配列された５個の通路６ １を穿設している。これら通路６１は該第２粉状化室５５に入る前にスラリー粒 子をさらに剪断して微粒化する。通路６１を通した後、スラリー粒子と粉状化流 体とがこの第２粉状化室５５中でさらに混合される。 通路６１は口４４から第１粉状化室３６に導入されるスラリー粒子の最大のも のの直径の約２倍以上の直径にされているのが好ましい。通路６１をこの寸法に 形成することによって、２個またはそれ３個以上のスラリー粒子が通路６１に引 っ掛かって目詰まりすることが相当程度避けられる。 通路６１の目詰まり防止策としてはさらに、スラリーを第１粉状化室３６に導 入する前に、通路６１の直径の約半分より大きい粒子を除去するようにフィルタ にかけることが好ましい。ライムミルク粒子は最大約１.５mm直径まで濾過され るのであるから、通路６１の直径は少なくとも約３mmはあることが好ましい。 板６０は５個以外の個数の通路でも勿論よく、また、これら通路は板６０に図 ３以外の配列で設けられていても構わない。例えば図８にあるように、板６０'' は４個の通路を円形に配列し、中心部に５番目のものを配置するのでもよい。板 ６０''は図４のノズル端７０'のように、中心部に配置した放出口７１'を穿設し たノズル端と一体に構成されてもよい。第１粉状化室３６と第２粉状化室５５を 分割する板６０中に複数個の通路を形成することは、板に単一の通路しか形成さ れていない従来のノズルに比較し、ノズル２０の動作を改良するものとなってい る。具体的に述べれば、粉状化流体の所定の速度とノズルに入力される所定のエ ネルギでは、本発明の重複ノズルの方が比較的小さな平均粒子サイズの粉状化噴 霧を生成し、かつ、より小さい最小および最大粒子に限定された粒子サイズ分布 となる。入力されるエネルギはノズルへの粉状化流体および液体の入力率、さら に粉状化流体および液体の加圧程度によって決まる。この点においても重複ノズ ルは、より遅い粉状化流体速度、ひいてはより低い侵食率およびエネルギ消費率 で、ほぼ同等の粒子サイズ、同等の平均粉状化粒子サイズの通過を可能にする。 ノズル端７０は、液体が大気中に放出される前に液体を最終的に粉状化する複 数の放出口７１を有している。これら放出口７１は、ほぼ円錐状の噴霧状態Ｓと なるように粉状化されるスラリーの噴霧状態をコントロールする役割も果たす。 この噴霧状態を作るには放出口７１は図１に示すようにノズル軸に対して３°〜 ７°角度付けられているのが好ましい。 図２に示すように、流体噴霧器用重複ノズル２０のノズル端７０は、円形に配 列された８個の放出口７１を備えている。このノズル端７０は別の噴霧状態を作 る別の個数、別の配列の放出口を備えていてもよい。 ノズル端７０は疲労および腐食に耐性があるセラミックのような素材で構成さ れるのが好ましい。ノズル端７０はノズル本体から取り外し可能とされ、板６０ を必要に応じて交換可能にしている。 図４は本発明の噴霧器用ノズル２０'のもう一つの実施例を示す。噴霧器用ノ ズル２０'は第１板６０'、第２板８０'、３個の粉状化室３６'、３６''、５５' を有している。第１板６０'は第１粉状化室３６'と第２粉状化室３６''を分割し 、第２板８０'とノズル端７０'は第３粉状化室５５'を限定している。 第１板６０'と第２板８０'には各々複数の通路６１'、８１'が穿設されている 。各板の通路各々は好ましくは同一サイズに形成され、通路８１'は通路６１'よ り小さく形成されている。したがって板６０'、８０'の通路は所定の同一個数に されているので、通路８１'の相対的に小さい総断面積は通路６１'を通った粉状 化される流体の速度よりも速い速度で通過することになる。しかも放出口７１' は通路８１'よりさらに小さい直径にされており、放出口７１'の総断面積は通路 ８１'の総断面積より小さくされているので、粉状化される流体の速度は通路８ １'を通過するときよりも通路７１'を通過するときの方が速くなる。 第１板６０'の通路６１'の総断面積を相対的に大きくすることは、板６０'と 板８０'各々の通路を同一サイズに形成するが第２板８０'の通路８１'の個数を 減らすこっとによって達成してもよい。 本発明によれば、ノズルは２枚以上の板、したがって３個以上の粉状化室を有 していてもよい。そのような実施例においても各板中に穿設される通路の総断面 積各々はノズルの下流に行くにつれて小さくされる。 本発明によれば粉状化室３６と５５とを分割する板６０の通路の内周は粉状化 に影響するよう鋭くされている。図９に示されるように、図８に示された通路６ １''は突出した壁面部６３''があるため板６０''の前面Ｆより前方に突出して形 成されている。通路６１''の鋭さは板６０''の鋭さよりも一層強くされている。 図５および図６に示すように、通路６１'、８１'は板６０'、８０'に同じ円形 配列にされている。したがって図４に示すように、通路６１'、８１'は板６０' 、８０'がノズル中に同時使用されるときはほぼ通路を一致させるように配列さ れる。 図４はまた、板６０'、８０'が各々互いに一致させて中心に配置した通路６１ '、８１'が穿設され、それらはノズル端７０'に穿設された中央放出口７１'と一 致させられていることを示す。 隣の板に穿設された通路同士は互いに一致させられていなくてもよい。図７は 板６０'と共に設置される板８０''を示す。図示のように板８０''には通路８１' とは異なる位置に複数の通路８１''が配列されている。したがって板８０''を板 ６０'と共に使用すれば通路８１''と通路６１'は一致しないことになる。 本発明によればノズルは連続配置した板に穿設される通路を整列させる手段を 備えてもよい。図５〜図７に示すように、板６０'、８０'、８０''はノズルに設 置されたとき隣合う板の通路が一定の角度で整列させられるように平坦部６２' 、８２'、８２''が形成されている。平坦部６２'、８２'は板６０'、８０'が共 に使用されるとき通路６１'、８１'を整列させ、平坦部６２'、８２''は板６０' 、８０''が共に使用されるとき通路６１'、８１''が整列するようにする。 本発明の重複ノズルは、様々な液体をきれいに粉状化した噴霧にすることがで きるので広範囲に利用することができる。特にこの噴霧ノズルはスラリーを粉状 化するのに特に適している。上述のように、従来の流体用重複ノズルは目詰まり が激しく、また侵食やエネルギ消費が激しいため、スラリーをきれいに粉状化す るは不可能だった。 本発明の利点を表明するため連続５個の粉状化テストＡ〜Ｅを行った。もっと も以下のテスト結果は本発明の範囲を限定するように解釈されてはならない。 テストでは図１〜図３に示した重複ノズルを用いた。ノズルは１枚の板に分割 された２個の粉状化室を有している。液体としては水を、粉状化流体としては加 圧空気を用いた。 テストＡ，Ｃ，Ｄにおいては、直径１２.７mm（0.5インチ）、断面積１２７mm² （0.2平方インチ）の通路を１個だけ中心に配置したもので行った。 テストＢ，Ｅでは板に複数の通路を穿設する方が有利であることを示すため５ 個の通路を穿設したもので行った。これら５個の通路は各々直径５.６mm（7/32 インチ）で総断面積は１２３mm²（0.19平方インチ）である。図３に示すように ５個の通路は円形に等間隔配列されたものである。 テストＡ〜Ｅ各々において、ノズル端はすべて同じ構成にされ、図２に示した ように円形に等間隔に配列した８個の放出口が穿設されている。これら８個の放 出口各々は直径３.６mm（9/64インチ）で、総断面積８１mm²（0.12平方インチ） とされている。 テストＡ，Ｃ，Ｄの板に穿設された通路１個の内周およびノズル端の８個の放 出口全部の総内周は、テストＢ，Ｅの板に穿設された５個の通路およびノズルに おける８個の放出口の総内周より有意に小さい、つまり前者が１３０mm（5.1イ ンチ）に対し後者が１７９mm（7.0インチ）とされている。 両テストにおいて通路の総断面積と放出口とを一定に維持することによって、 加圧空気の同一流れ率で２枚の板を通過する粉状化流体の速度をほぼ同一にして 、通路の総内周の変化による影響を調べた。 加圧空気の速度は放出口の総断面積が相対的に小さいため、２枚の板を通過す るときよりもノズル端を通過するときの方が速かった。 テストＡ〜Ｅの結果を表Ｉに示す。表Ｉは粉状化水粒子のソーター[Sauter]平 均直径と、直径１５０ミクロン以上の粉状化水粒子の割合を表す。ソーター平均 直径とは、全微粒滴の総表面積と総量との比率と同一の表面積に対する量の比率 を有する１微粒滴の直径である。水１kgを噴霧するのに消費されるエネルギ量は 表Ｉの最終欄に記載されている。これらのテスト結果は本発明の重複ノズルが従 来のノズルに比較し優れた特性を有することを示している。板の複数の通路およ びノズル端の放出口の総内周を増やしたことが、液体を剪断し粉状化することを 促進している。テストＡおよびＢの結果を比較すると、ノズル端の放出口を通過 する液体の速度が比較的速いテストＢでは、１５０ミクロン以上の大きさの粗水 滴の割合が１７.２％から１１.８％へと減少したから、テストＢでは剪断効果が ３１％程度増加していることが分かる。 １個の通路しかもたない板についてのテストＣの結果と５個の通路をもつ板に ついてのテストＢの結果とを比較すると、かなり減少させた空圧および水の取入 口圧でテストＢの５個の通路で同一平均水滴直径が達成され、それに対応して約 ２５％のエネルギ消費節約が達成されている。 最後にテストＤとＥの結果は、噴霧された粒子はほぼ同じ平均粒子直径となっ ているのに対し、１５０ミクロン以上の粒子の割合およびエネルギ消費はかなり 減少させられていることを示す。空気流率はテストＤおよびＥで一定にされてい るが、テストＥでは水流率が６０％増加し、エネルギ消費は３１％減少している 。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．第１粉状化室を限定する本体と、該第１粉状化室内に粉状化流体および液体 を導入するための上記本体内に設けられた取入口と、 該取入口経由で導入された液体を初期に粉状化するための上記第１粉状化室に 設けられた初期粉状化手段と、 粉状化された噴霧を放出する複数の放出口を有する、上記本体に取り付けられ たノズル端と、 上記初期粉状化手段に対面し、上記第１粉状化室と該第１粉状化室の下流に設 けられた第２粉状化室とを分割する板であって、該第１粉状化室から該第２粉状 化室に液体が入るとき初期粉状化液体をさらに粉状化する複数の通路を有するも のと、 を備えていることを特徴とする流体噴霧器用重複ノズル。 ２．上記取入口が上記第１粉状化室に粉状化流体を導入する第１取入口と上記第 １粉状化室に液体を導入する第２取入口とを有し、上記初期粉状化手段が上記第 ２取入口に一致して上記第１粉状化室中に貫通するターゲットボルトを有し、該 ターゲットボルトが上記第１粉状化室中に導入される液体が衝突する面を有し、 上記第１取入口が上記第１粉状化室に導入される粉状化流体が上記第２取入口経 由で導入された液体を粉状化するように配置されていることを特徴とする請求項 １に記載の流体噴霧器用重複ノズル。 ３．上記通路が互いに等間隔に円形に配列されていることを特徴とする請求項１ に記載の流体噴霧器用重複ノズル。 ４．上記板の厚みより厚い厚みに通路が形成されていることを特徴と請求項３に 記載の流体噴霧器用重複ノズル。 ５．上記板が中央に配置した１個の通路を有し、上記ノズル端が該中央通路とほ ぼ整列する１個の放出口を有していることを特徴とする請求項１に記載の流体噴 霧器用重複ノズル。 ６．上記板の厚みより厚い厚みに通路が形成されていることを特徴と請求項５に 記載の流体噴霧器用重複ノズル。 ７．ライナーをさらに有し、該ライナーと上記板と上記ノズル端が腐食および侵 食に耐性ある素材で構成されていることを特徴とする請求項２に記載の流体噴霧 器用重複ノズル。 ８．上記ノズル端の上記放出口が該ノズルの軸に対し約３°〜７°角度つけられ 、ほぼ円錐形の噴霧状態が作られるように該放出口が噴霧器をコントロールする ことを特徴とする請求項１に記載の流体噴霧器用重複ノズル。 ９．第１粉状化室を限定する本体と、該第１粉状化室内に粉状化流体を導入する 上記本体内に設けられた第１取入口と、該第１粉状化室内に液体を導入する上記 本体内に設けられた第２取入口と、 該第２取入口経由で導入された液体を初期に粉状化するための上記第１粉状化 室に設けられた初期粉状化手段と、 上記第１粉状化室の前壁面をなす第１の板と、 該第１板の下流に設けられた第２の板と、 これら第１板と第２板との間に形成される第２粉状化室と、 粉状化された噴霧を放出する複数の放出口を有する、上記本体に取り付けられ たノズル端と、上記第２板との間に形成される第３の粉状化室と、 第１の総断面積を有する複数の第１通路であって、上記第２粉状化室に入る第 １粉状化室からの初期粉状化液体をさらに粉状化するものが穿設された第１の板 と、 上記第１の総断面積より小さい第２の総断面積を有する複数の第２通路であっ て、上記第３粉状化室に入る上記第２粉状化室からの液体をさらに粉状化するも のが穿設された第２の板と、 を備えていることを特徴とする流体噴霧器用重複ノズルノズル。 １０．上記初期粉状化手段が上記第２取入口に一致して上記第１粉状化室中に貫 通するターゲットボルトであって上記第１粉状化室に導入された液体が衝突する 面を備えたものを有し、上記第１取入口が上記第１粉状化室に導入される粉状化 流体が上記第２取入口経由で導入された液体を粉状化するように配置されている ことを特徴とする請求項９に記載の流体噴霧器用重複ノズル。 １１．上記第１通路が上記第１板に円形に配列され、上記第２通路が上記第２板 に円形に配列されていることを特徴とする請求項９に記載の流体噴霧器用重複ノ ズル。 １２．上記第１通路と上記第２通路とが同数に構成され、上記第２通路は上記第 １通路よりも小さい直径とされていることを特徴とする請求項１１に記載の流体 噴霧器用重複ノズル。 １３．上記第１通路と上記第２通路とが互いにほぼ一致して配列されていること を特徴とする請求項１２に記載の流体噴霧器用重複ノズル。 １４．上記第１板が第１の厚みを上記第２板が第２の厚みを有しているとき、上 記第１通路が上記第１厚みより大きい長さをもち、上記第２通路が上記第２厚み より大きい長さをもっていることを特徴とする請求項１３に記載の流体噴霧器用 重複ノズル。 １５．上記第１板が中央に配置された１個の第１通路を、上記第２板が中央に配 置された１個の第２通路を有し、上記ノズル端がこれら中央配置された第１第２ の通路にほぼ一致させられて配置された１個の放出口を有していることを特徴と する請求項９に記載の流体噴霧器用重複ノズル。 １６．上記第１通路および第２通路とが同一数に構成され、かつ、第２通路が第 １通路より小さい直径にされていることを特徴とする請求項１５に記載の流体噴 霧器用重複ノズル。 １７．上記第１通路と第２通路がほぼ一致して配列されていることを特徴とする 請求項１６に記載の流体噴霧器用重複ノズル。 １８．上記第２通路の数が上記第１通路の数より少なくされ、かつ、上記第１通 路第２通路が同寸法の直径にされていることを特徴とする請求項９に記載の流体 噴霧器用重複ノズル。 １９．上記第１板が第１の厚みを、上記第２板が第２の厚みを有しているとき、 上記第１通路が上記第１厚みより大きい長さをもち、上記第２通路が上記第２厚 みより大きい長さをもっていることを特徴とする請求項１８に記載の流体噴霧器 用重複ノズル。 ２０．ライナーをさらに有し、該ライナーと上記第１板と、上記第２板と上記ノ ズル端が腐食および侵食に耐性ある素材で構成されていることを特徴とする請求 項１１記載の流体噴霧器用重複ノズル。 ２１．上記ノズル端の上記放出口が該ノズルの軸に対し約３°〜７°角度つけら れ、ほぼ円錐形の噴霧状態が作られるように該放出口が噴霧器をコントロールす ることを特徴とする請求項９に記載の流体噴霧器用重複ノズル。 ２２．粒子を含有する液体を第１粉状化室に導入し、 液体を初期に粉状化する上記第１粉状化室に設けられた初期粉状化手段に対し て液体を衝突させ、 この初期粉状化液体を、初期粉状化手段に対向する、上記第１粉状化室と第２ 粉状化室とを分割する板に穿設した、直径が粒子の約２倍以上の大きさの複数の 通路に通してさらに初期粉状化液体を粉状化し、 第２粉状化室からの液体を上記ノズルのノズル端に形成された複数の放出口に 通過させて液体滴の粉状化噴霧を作る、 というステップを有することを特徴とするスラリー材を粉状化噴霧する方法。 ２３．上記粒子がライムミルク粒子で上記粉状化流体が加圧空気で、上記通路が 最小でも約３.０mmの直径で上記ライムミルク粒子が最大でも約１.５mmの直径で ある請求項２２に記載のスラリー材を粉状化噴霧する方法。 ２４．上記粉状化噴霧中の粉状化された液体滴の大半が約１５０ミクロン以下の 直径しか有していないことを特徴とする請求項２２に記載のスラリー材を粉状化 噴霧する方法。 ２５．上記粉状化された液体滴が上記ノズル端からほぼ円錐状に放出されること を特徴とする請求項２４に記載のスラリー材を粉状化噴霧する方法。 ２６．粒子含有の液体を第１粉状化室に導入し、 液体を初期に粉状化する上記第１粉状化室内で該液体を初期粉状化し、 この初期粉状化液体を、上記第１粉状化室の下流で壁面を形成する第１板に穿 設された、第１の直径と第１の総断面積を有する複数の第１通路に通過させ、 この液体をさらに粉状化するため第３粉状化室に導入するため、上記第１板の 下流の第２板に穿設された、上記第１の直径と第１の総断面積より約１／２小さ い第２の直径と第２の総断面積を有する複数の第２通路に通過させ、 上記第３粉状化室からの液体を上記ノズルのノズル端に形成された複数の放出 口に通過放出させて液体滴の粉状化噴霧を作る、 というステップを有することを特徴とするスラリー材を粉状化噴霧する方法。