JPH09510268A - 高温且つ高速の短時間処理式チップ精製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 一次精製装置、好ましくはディスク型の精製装置（３２）内にてリグノセルロース含有繊維をパルプに精製する方法。材料は１分未満の加熱時間に亘り、好ましくは１０〜３０秒間に亘りこの温度に維持される。次いで加熱された材料はパルプを製造すべく精製装置内に於いてハイインテンシティの精製に曝される。得られるパルプは二次精製（４４）に於ける融通性を高くする高い品質を有する。予熱保持時間は全比エネルギを低減したり（図２）、強度特性を向上させる（図３及び図４）等の種々の目的を達成すべく調節可能である。

Description

【発明の詳細な説明】 高温且つ高速の短時間処理式チップ精製方法発明の背景 本発明は、パルプの製造分野に係り、更に詳細にはウッドチップを製紙用パル プに精製する技術分野に係る。 シングルディスク型及びダブルディスク型の精製装置はパルプ製造の技術分野 に於いてよく知られている。かかる精製装置は一般に、一次精製工程及び二次精 製工程を有する二段階のプロセスにてリグノセルロース含有繊維材料よりパルプ を製造する際に使用される。熱機械的パルプ化（ＴＭＰ）プロセスに於いては、 ウッドチップは第一のプラグスクリューフィーダ又は第一の回転弁により加圧さ れた予熱装置内へ供給され、水蒸気にて予熱される。次いで第二のスクリューコ ンベア又は第二のプラグスクリューフィーダが予熱装置よりチップを排出する。 次いでリボンフィーダがチップをパルプに初期精製する精製装置内へ予熱された チップを移動させる。第二の精製装置にプラグスクリューフィーダが使用される 場合には、予熱装置内のシステム圧及び精製装置内のシステム圧を相互に独立さ せることができる。パルプは更に処理されるよう一次精製装置より二次精製装置 へ供給される。 精製装置は従来より一般に約３０〜５０psi（２０７〜３４５kPa）にて運転さ れ、運転速度はシングルディスク型の精製装置の場合には１５００〜１８００rp mであり、ダブルディスク型の精製装置の場合には１２００〜１５０ ０rpmである。所望の品質のパルプを製造すべく、ウッドチップは一次精製に先 立って水蒸気と混合され、予熱装置内にて所定の温度及び圧力に維持される。予 熱装置内に維持される時間、即ちレジデンスタイムはパルプの品質に直接影響す る。レジデンスタイムはチップが第一のパルプスクリューフィーダとリボンフィ ーダとの間に維持される時間である。分離型のシステムの場合には、レジデンス タイムは予熱装置内に存在する時間及び第二のプラグスクリューフィーダよりリ ボンフィーダへ供給される時間である。これら二つのレジデンスタイムに於ける 圧力を互いに異なる圧力に制御することが可能である。チップがリボンフィーダ により精製装置のディスクを経て精製装置へ移動される搬送時間及び精製時間は レジデンスタイムに算入されない。その理由はかかる搬送時間及び精製時間が短 いことによる。多くの精製装置の場合には、搬送時間及び精製時間は０．１秒未 満である。 ディスク型の精製装置が他のパルプ精製方法に対抗するための一つの重要な点 は、ディスク型の精製装置を作動させるに必要なエネルギ消費量である。エネル ギコストが急激に高くなると、ディスク型の精製装置は経済的観点からは他のパ ルプ製造方法に対抗できなくなる。当技術分野に於いては、精製装置の運転速度 を増大させることにより、実質的に同様の品質のパルプを製造するために必要な 全比エネルギが低減されることが知られている。従来のシング ルディスク型の精製装置に於ける高速運転は１８００rpmよりも高く、一般的に は約２３００〜２６００rpmの範囲にある。ダブルディスク型の精製装置の場合 には高速運転は１５００rpmよりも高く、一般的には１８００〜２４００rpmの範 囲にある。精製装置に於ける回転速度が高いほど、ハイインテンシティの精製と 呼ばれる精製が達成される。精製のインテンシティはバーの衝突当りに於ける平 均比エネルギ又は比精製パワーとして表現される。ハイインテンシティ精製の更 に詳細な定義については、「Paper and Timber」（１９９１年９月）の第７３頁 に記載されたK.B．Milesの「A Simplified Method for Calculating the Reside nce Time and Refining Intensity in a Chip Refiner」を参照されたい。精製 装置のディスクの回転速度を増大させると、精製装置の研削面に設けられたバー に対するチップの衝突度合が高くなる。しかし高速精製はパルプが低強度の紙し か形成できなくなるという好ましからざる影響を有する。 製紙システム全体に於けるエネルギコストを低減する他の一つの方法は、チッ プの予熱工程より高圧の水蒸気を回収することである。従来のＴＭＰシステムの 場合には、ミルによっては、回収された予熱水蒸気の圧力をミルの他の領域に於 けるプロセス需要を満たすに必要なレベルに増圧するためのサーモコンプレッサ 又は機械的コンプレッサが必要になる。予熱装置を高圧にて運転することにより 十分 なエンタルピーの水蒸気が形成され、これにより回収される予熱水蒸気をある与 えられたプロセスに於いて直接使用することができ、或いはプロセスの需要を満 たすに必要なレベルに経済的にステップダウンすることができる。 予熱中にチップに与えられる圧力はパルプの品質に影響を及ぼす。高圧及び高 温はそれら二つの変量が相互に直接関連しているので、精製工程に於いては同物 異名の関係にある。精製に於ける一つの重要な因子は、チップのリグニンのガラ ス質変態温度（Ｔｇ）に対する一次精製前のウッドチップの温度である。この温 度はチップ源の種類に応じて異なる。 従来のレジデンスタイムにて高温度、即ちガラス質変態温度よりも高い温度に 予熱することにより、繊維が殆ど完全に分離される程度にまでリグニンが軟化さ れる。かかる高温又は高圧下にて分離された繊維は殆ど損傷を受けず、それらの 繊維は薄いリグニンの層にて覆われており、そのためフィブリル化させることが 非常に困難である。その結果必要な比エネルギが高くなり、そのパルプより製造 される紙の光学的特性が低下する。高速精製装置を使用し、ガラス質変態温度Ｔ ｇよりも高い温度又はこれよりも低い温度にてチップやパルプを処理することに より、エネルギ消費量を低減する試みが従来より行われている。国際出願Ｗ０９ ４−１６１３９には、リグニンの軟化温度よりも低い温度にて材料が高速一次精 製装置内へ供給される低エネル ギ消費量のプロセスが記載されている。精製されたパルプはそれが二次高速精製 装置へ導入される前に約１分間に亘りＴｇよりも高い温度に維持される。発明の概要 本発明は、一つ又はそれ以上の精製装置を有するパルプ製造システムに於ける ディスク型の一次精製装置にてパルプを精製する新規にして改良された方法であ る。本発明の方法は新規な方法が採用されることの結果としてパルプの品質を維 持し又は改善しつつ必要エネルギ量を低減する。 本発明の方法はハイインテンシティにてパルプを精製することを含み、パルプ の強度や光学的特性を低下させることなく必要な全比エネルギを大きく低減する 。かかる結果は一次精製の直前に１分未満のレジデンスタイムにてＴｇよりも高 い温度にウッドチップを加熱することにより得られる。特に特定の種類のウッド チップの場合には、チップをＴｇよりも少なくとも１０℃高い温度に維持するこ とが望ましい。次いでチップはハイインテンシティの精製装置内へ供給される。 この方法によれば、従来のＴＭＰ法に比して比エネルギが少なくとも２０％低減 される。 一般に、特定の種類のウッドチップが従来のＴＭＰ品質よりも改善されたＴＭ Ｐ品質を達成するためのレジデンスタイム（Ｒ）、圧力（Ｔ）、速度（Ｓ）ウイ ンドウは、１０〜４０秒のレジデンスタイム、７５〜９５psi（５１８〜６５６k Pa）の圧力、シングルディスク型の精製装置に ついては１８００rpmよりも高い運転速度、ダブルディスク型の精製装置につい ては１５００rpmよりも高い運転速度である。例えばトウヒやバルサムのチップ の場合には、最適のＲＴＳウンドウは１０〜３０秒のレジデンスタイム及び８５ psi（５８７kPa）の圧力にてシングルディスク型の精製装置を２６００rpmにて 運転することにより得られる。本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法によれば、ハイインテ ンシティの精製にて繊維を高度に処理するに十分なほどの熱的軟化を達成するこ とができ、しかもエネルギ消費量を低減することができる。 ＲＴＳ−ＴＭＰ法による高品質のパルプによれば、非常に多数の種々の二次精 製装置を使用することができる。二次精製装置のなかには更にエネルギを節減す ることができるものもあり、また特定の種類の紙を製造するために使用可能なも のもある。また本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法はケミカルサーマルメカニカルパルプ 化（ＣＴＭＰ）や過酸化アルカリサーマルメカニカルパルプ化（ＡＰ−ＴＭＰ） にも使用可能である。 従って本発明の一つの目的は、ある与えられた繊維品質を達成するために必要 なエネルギを低減するパルプ精製方法を提供することである。 本発明の他の一つの目的は、従来のＴＭＰ法よりも少ないエネルギ消費量にて 高品質のパルプを製造するパルプ製造方法を提供することである。 本発明の他の一つの目的は、二次精製法の選択に於ける選択項目の数を多くす ることができるよう、一次精製装置にて改善されたパルプを製造する方法を提供 することである。 本発明の他の一つの目的は、二次精製後に種々の所望の最終特性が得られるよ う、一次精製装置にて改善されたパルプを製造するための条件を変化させる方法 を提供することである。 本発明の他の一つの目的は、少数の機器しか必要としないパルプ製造方法を提 供することである。 本発明の他の一つの目的は、高度に初期解繊され易いチップを製造することで ある。 本発明のこれらの目的及び他の目的は以下の記載に於いて説明される。図面の簡単な説明 図１は本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法を採用することができる二つの精製装置を有 するシステムの説明図である。 図２は従来のＴＭＰ法及び本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法により精製されたパルプ について、パルプのフリーネスと付与エネルギとの関係を示すグラフである。 図３は従来のＴＭＰ法及び本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法により精製されたパルプ について、引張り指標と付与エネルギとの関係を示すグラフである。 図４は従来のＴＭＰ法及び本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法に より精製されたパルプについて、破断指標と付与エネルギとの関係を示すグラフ である。好ましい実施形態の詳細な説明 図１に於いて、本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法を使用することができる精製システ ムが符号１０にて全体的に示されている。この二重精製システム１０はプラグス クリュー入口ポート１２を経てウッドチップが導入されることにより作動する。 プラグスクリュー１４がプラグスクリューハウジング１３内にて回転することに よりチップを精製システム１０内へ移動させる。システムによってはプラグスク リュー１４の代わりに回転弁が使用されてもよい。チップを加熱するための水蒸 気は導管１６により精製システムに導入される。水蒸気及びチップは室１８内に て互いに混合し、予熱装置２０へ流入する。加熱されたチップは重力の作用によ り排出スクリュー２２へ垂直下方に移動される。排出スクリュー２２は回転する ことによって加熱されたチップを水蒸気分離室２４内へ移動させる。水蒸気は導 管２６により水蒸気分離室２４より室１８へ戻される。混合物には導管２８を経 て水又は他の処理物質が添加されてよい。加熱処理されたウッドチップは次いで 高速リボンフィーダ３０により一次精製装置３２内へ移動される。一次精製装置 ３２はモータ３３により駆動される。リボンフィーダ３０及び精製装置３２に於 けるチップの搬送時間及び精製時間は０．１秒未満である。漂白剤が漂白剤リザ ーバ４０より 計量装置３８により導管３４及び３６を経て一次精製装置３２のパルプに導入さ れてよい。 一次パルプはモータ４６により駆動される二次精製装置４４へ導管４２を経て 供給される。二次精製装置４４により精製されたパルプは導管４８を経てパルプ を最終製品になるよう更に処理する他の装置へ移動される。 レジデンスタイムはチップがプラグスクリューフィーダ１４とリボンフィーダ ３０との間に移動される時間である。分離式のシステムの場合には、排出スクリ ュー２２がプラグスクリューフィーダに置き換えられる。その場合には高圧に維 持されるレジデンスタイムはスクリュー２２とリボンフィーダ３０との間の時間 として定義される。ＲＴＳ−ＴＭＰ法の他の構成の場合には、予熱装置は不要で ある。従来の一般的な精製方法に於いては、一次精製前のチップの温度はＴｇよ りも低い温度に維持される。 ウッドチップの温度がＴｇよりも低い温度に維持されると、ウッドチップ中の リグニンが過剰に軟化することが防止される。またこのことにより中間層板に於 いて繊維が高度に分離することが防止される。かかる高度の分離が防止されない 場合にはリグニンの層にて覆われた繊維が高度に分離された状態になり、そのた め繊維をフィブリル化することが非常に困難になる。 高圧精製は水蒸気がプロセス中の他の領域に於いて更に使用されるよう水蒸気 を経済的に回収することができるの で望ましい。従来のＴＭＰ及び高圧ＴＭＰの結果の比較が下記の試験１として記 載された表に示されている。 この試験に於いては、高圧法を使用して製造された最終的なパルプの全比エネ ルギは従来の方法に比して１９％増大している。またシートの光学的品質は３． ４％低下している。光学的品質の低下は高圧に長時間維持されることに起因して リグニン中の発色団が脱色した結果生じたものである。 一次精製装置３２は一般にシングルディスク型又はダブルディスク型の何れで あってもよい。従来の一次精製装置はシングルディスク型については１５００〜 １８００rpmの回転速度にて運転され、デュアルディスク型については１２００ 〜１５００rpmの回転速度にて運転される。この運転速度の範囲は、交流電源の 周波数が北米に於いては６０Hzであり欧州諸国の大部分に於いては５０Hzである ことによる。交流電源の周波数が何れである場合にも、シングルディスク型につ いては１８００rpmを越えるディスク回転速度が高速精製と見なされ、ダブルデ ィスク型については１５００rpmを越えるディスク回転速度が高速精製と見なさ れる。 下記の試験２についての表は従来のＴＭＰ及び高速ＴＭＰを比較するものであ る。この試験に於ける高速ＴＭＰは２６００rpmの回転速度にて行われた。 精製装置の運転速度を２６００rpmに上昇させ他の全て のパラメータを同一に維持することにより、従来のＴＭＰにより製造されるパル プと同様の特性を有するパルプが一次精製装置に於いて製造される。また精製装 置の運転速度を増大させることにより、必要な全比エネルギが１５％低減される 。 高速精製と長いレジデンスタイムにて高温度に予熱することとが組合されると 、精製プロセスは商業的には受け入れられないものになる。特に一次精製装置の ディスク間のプレート間隙が低下し、またパルプの輝度が許容し難いほど低下す る。更に高圧下にて過度の熱的軟化が生じることにより、一次精製装置に於ける 比エネルギのレベルを適正なレベルにすることができなくなる。 しかし高圧且つハイインテンシティの精製に於いてレジデンスタイムを低下さ せることにより、低い必要エネルギ量にて許容し得る品質のパルプを製造し得る ことが判った。レジデンスタイムを順次低下させる三例の試験が行われた。これ らの試験の結果が試験３として記載された下記の表に示されている。この表の結 果は、Ｔｇよりも高い温度に維持されるレジデンスタイムを１分未満に設定する ことにより、高圧且つハイインテンシティ精製に於いてレジデンスタイムが従来 の高い値に設定されることにより製造されるパルプの品質の低下を回避し得るこ とを示している。本発明に於ける好ましいレジデンスタイムは４０秒未満である 。 リグノセルロースを含有する試験材料としてトウヒのチ ップが使用された試験３に於いては、最適のレジデンスタイムは１３秒であるが 、１０〜３０秒の範囲のレジデンスタイムが結果を大きく改善するものと思われ る。高圧でのこのレジデンスタイムはウッドチップの十分な熱的軟化を達成し、 従って繊維は完全に軟化されたりリグニンにて完全に覆われたりすることなくハ イインテンシティにて初期繊維化され易くなる。ＴＭＰパルプの破断された繊維 の大部分は一次精製装置３２内に於けるチップの初期繊維化中に生じたものであ る。ここでの目的は低減された必要比エネルギにて一次精製パルプの指紋を改善 することである。このことは本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法により達成される。 下記の試験４として記載された表に於いては、本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法が従 来のＴＭＰ法と比較されている。 試験４の表に於ける第一欄及び第二欄に記載された従来のＴＭＰのシステム温 度及び第三欄に記載されたＲＴＳ−ＴＭＰのシステム温度はそれぞれ１３２℃、 １６６℃である。 試験４の表より、ＲＴＳ−ＴＭＰ法を使用すれば、ベースラインの精製を行う に必要な比エネルギが低減されることが解る。従来の方法の条件が異なる二つの 運転結果が示されており、これら二つの従来の運転は一次精製と二次精製との間 に於けるパワーの比率が互い異なる値に設定されている。kWH/MTの単位で見た全 比エネルギは約２０００より約１５００に減少し、その減少率は２２．４％であ る。 また精製に必要なエネルギ量が低減されるにも拘らず、パルプのフリーネスは同 一の値に維持されている。 本発明の新規なＲＴＳ−ＴＭＰ法を使用すれば、従来のＴＭＰの場合に比して 必要エネルギ量が低減されることに加えて幾つかのパルプ特性が改善される。 本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法を使用すれば、従来のＴＭＰ法の場合に比してＮｍ ／ｇの単位で見たパルプの引張り指数が増大する（図３参照）。同様の比エネル ギにて比較すると、ＲＴＳ−ＴＭＰの引張り指数は平均して約８Ｎｍ／ｇ高い。 同様にＲＴＳ−ＴＭＰ法を使用すれば、従来のＴＭＰ法の場合に比して付与エネ ルギに対する破断指数が増大する（図４参照）。同様の比エネルギにて比較する と、ＲＴＳ−ＴＭＰの破断指数は従来のＴＭＰの場合に比して平均して約０．６ ｋＰａ・ｍ²／ｇ高い。 ＲＴＳ−ＴＭＰを使用すればパルプの品質が改善されるので、使用可能な二次 精製の種類に関する融通性を高くすることができる。場合によっては二次精製が 不要になる。即ち一次精製装置よりのパルプをそのまま紙に処理することができ る。しかし多くの場合、紙に必要な品質を備えたパルプを得るためには二次精製 が必要である。ＲＴＳ−ＴＭＰの一次パルプは少量の破断繊維や破断部しか有し ていない。この改善されたパルプ指紋は繊維の劣化の虞れを低減し、エネルギを 節減するハイインテンシティ精製を二次精製として使用することを可能にする。 パルプの品質が改 善されることにより広範囲の種々の二次精製を使用することができる。二次精製 装置４４の選択肢はローコンシステンシー精製（ＬＣＲ）及びハイコンシステン シー精製（ＨＣＲ）の両方を含んでいる。この場合コンシステンシーはパルプ中 の全物質に対する固体物質の比率を意味する。ＨＣＲは一般に固体の比率が２５ 〜５０％であり、ＬＣＲは固体の比率が１０％未満である。使用可能なＨＣＲプ ロセスとして従来のＨＣＲ、高速ＨＣＲ、サーマルＨＣＲがある。本発明のＲＴ Ｓ−ＴＭＰ法が使用されることにより、エネルギ消費量が２２．４％低減され、 高圧にて水蒸気が回収されることにより更にエネルギの節減が達成される。 またこれらの必要エネルギ量の低減はパルプの品質の改善と共に達成される。 また本発明のＲＴＳ−ＴＭＰ法によれば、精製されたパルプより改善された新 聞紙が得られる。三つのパルプ製造方法により製造された新聞紙の比較が試験５ として記載された下記の表に示されている。 試験５は二次精製装置より排出されたパルプより製造された新聞紙についての 試験である。一次精製の三つの全ての方法のパルプは、新聞紙に形成される前に 同一の二次精製法に付された。ＲＴＳ−ＴＭＰ法（第二欄）により製造された新 聞紙に於いては、従来のＴＭＰ法（第一欄）を用いて製造された新聞紙と比較し て輝度及び不透明度の光学的特性が低下していない。また従来の圧力及びレジデ ンス タイムにて高速精製（第三欄）されることにより製造されたパルプのシート特性 の接合強度は最も低い。 試 験 １ （１８００rpmに於ける圧力の影響） 試 験 ２ （従来の精製圧力に於ける回転速度の影響） 試 験 ３ （高圧且つ高インテンシティ精製 に於けるレジデンスタイムの影響） 試 験 ４ （基準パルプ及びＲＴＳ−ＴＭＰパルプの 特性及び必要エネルギ量の比較） 試 験 ５ （基準パルプ、ＲＴＳ−ＴＭＰパルプ 及び高速ＴＭＰパルプより製造された １００％ＴＭＰ新聞紙の特性） 上述のデータは保持時間（レジデンスタイム）が特定のパルプ特性やプロセス 条件の相対的重要性に応じて調節される際に於けるＲＴＳ制御装置のための基準 を与えるものである。レジデンスタイムは、図１に示された型式の分離式システ ムの場合には、例えばプラグスクリューフィーダ２２の速度により調節可能であ る。試験３及び図２乃至図４に於いては、一次精製装置へ導入される前に於ける 一種類の材料（トウヒチップ）のレジデンスタイムが２４秒及び１３秒の異なる 値に設定され、レジデンスタイムがエネルギ、フリーネス、強度に関連する特性 に異なる影響を与えている。これらのデータは、ＲＴＳ−ＴＭＰ法によればエネ ルギを大きく低減しつつ従来の精製法に匹敵するフリーネスの如き特性を達成し 得ることを明瞭に示している。レジデンスタイムを２４秒に設定すれば、従来の 精製に匹敵するエネルギにて、レジデンスタイムが１３秒に設定される場合及び 従来の精製の場合に比して強度を大きく改善することができる（図３及び図４参 照）。 以上に於いては説明の目的で本発明の方法の一つの好ましい実施形態について 記述したが、上述の記述は本発明の範囲を限定するものではない。従って本発明 の範囲内にて当業者により種々の修正、適応、置換が行われてよい。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．一次精製装置を有する精製システムに於いてリグノセルロース含有繊維材料 よりパルプを製造する方法にして、 前記繊維中のリグニンのガラス質変態温度よりも高い温度に前記繊維を加熱す る工程と、 １分未満の加熱時間に亘り前記繊維の温度を前記ガラス質変態温度よりも高い 温度に維持する工程と、 前記加熱された繊維を前記一次精製装置内に於いてハイインテンシティにて精 製する工程と、 を含んでいることを特徴とする方法。 ２．前記精製装置はディスク型の精製装置であることを特徴とする請求の範囲第 １項に記載の方法。 ３．前記繊維の加熱は超大気圧の飽和水蒸気を使用して達成されることを特徴と する請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４．前記水蒸気が前記繊維を加熱した後に前記水蒸気を回収することを特徴とす る請求の範囲第３項に記載の方法。 ５．前記繊維は実質的に７５〜９５psi（５１８〜６５６kPa）の圧力に維持され ることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第４項の何れかに記載の方法。 ６．前記繊維は実質的に８０〜９０psi（５５２〜６２１kPa）の圧力に維持され ることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第５項の何れかに記載の方法。 ７．前記加熱時間は４０秒未満であることを特徴とする請 求の範囲第１項乃至第６項の何れかに記載の方法。 ８．前記加熱時間は実質的に１０〜３０秒であることを特徴とする請求の範囲第 １項乃至第６項の何れかに記載の方法。 ９．前記一次精製はハイコンシステンシーにて行われることを特徴とする請求の 範囲第１項乃至第８項の何れかに記載の方法。 １０．前記精製装置は１８００rpm よりも高い速度にて回転する精製ディスクを 含んでいることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第９項の何れかに記載の方法 。 １１．前記精製ディスクは２３００rpm よりも高い速度にて回転することを特徴 とする請求の範囲第１０項に記載の方法。 １２．前記精製装置は１５００rpm よりも高い速度にて回転するダブル回転ディ スク型の精製装置であることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第９項の何れか に記載の方法。 １３．前記一次精製装置に於いて製造されたパルプを回転ディスクにより解繊さ れる二次精製工程に曝すことを特徴とする請求の範囲第１項乃至第１２項の何れ かに記載の方法。 １４．前記二次精製工程はローコンシステンシーにて行われることを特徴とする 請求の範囲第１３項に記載の方法。 １５．前記二次精製工程はハイコンシステンシーにて行われることを特徴とする 請求の範囲第１３項に記載の方法。 １６．前記二次精製工程は高速にて行われることを特徴とする請求の範囲第１５ 項に記載の方法。 １７．前記二次精製工程は前記一次精製装置とは別の回転ディスク型の精製装置 により行われることを特徴とする請求の範囲第１３項乃至第１６項の何れかに記 載の方法。 １８．前記一次精製装置よりのパルプはリグニンのガラス質変態温度よりも低い 温度にて前記二次精製工程に供給されることを特徴とする請求の範囲第１３項乃 至第１７項の何れかに記載の方法。 １９．前記一次精製装置よりのパルプはリグニンのガラス質変態温度よりも高い 温度にて前記二次精製工程に供給されることを特徴とする請求の範囲第１３項乃 至第１７項の何れかに記載の方法。 ２０．前記二次精製装置内の材料はハイインテンシティの解繊に曝されることを 特徴とする請求の範囲第１３項乃至第１９項の何れかに記載の方法。 ２１．前記一次精製装置は４００〜８００kWH/ODMTの範囲の速度にて前記材料に エネルギを与えることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第２０項の何れかに記 載の方法。 ２２．前記繊維は前記一次精製装置（３２）のフィーダ機構（３０）より上流側 の加圧されたスクリューコンベア（２２）内に於いて前記ガラス質変態温度より も高い温度に加熱され、 前記加熱時間は前記加圧されたスクリューコンベア（２ ２）を経て前記一次精製装置のフィーダ機構（３０）へ搬送される際の搬送時間 に依存していることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第２１項の何れかに記載 の方法。 ２３．前記加熱時間は前記スクリューコンベア（２２）の速度を変化させること により調節されることを特徴とする請求の範囲第２２項に記載の方法。 ２４．ある与えられたリグノセルロース材料について、前記加熱時間は最大の強 度を達成すべく、全付与エネルギが比較的高い値に設定される場合に於ける比較 的長い加熱時間と、付与エネルギを最小限に抑えて所望のフリーネスを達成すべ く全付与エネルギが比較的低い値に設定される場合に於ける比較的短い加熱時間 との間に変化可能であることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第２３項の何れ かに記載の方法。 ２５．前記比較的長い加熱時間は実質的に２４秒であることを特徴とする請求の 範囲第２４項に記載の方法。 ２６．前記比較的短い加熱時間は実質的に１３秒であることを特徴とする請求の 範囲第２４項又は第２５項に記載の方法。 ２７．前記比較的高い全付与エネルギは実質的に１８００kWH/ODMTよりも高いこ とを特徴とする請求の範囲第２４項乃至第２６項の何れかに記載の方法。 ２８．前記比較的低い全付与エネルギは実質的に１６５０kWH/ODMT未満であるこ とを特徴とする請求の範囲第２４項 乃至第２７項の何れかに記載の方法。 ２９．前記繊維は一次精製装置（３２）のすぐ上流側の予熱サブシステム（２０ 、２２、２４）内に於いて前記ガラス質変態温度よりも高い温度に加熱され、 前記加熱時間は前記予熱サブシステムを経て搬送される際に於ける搬送時間に 依存し、 前記搬送時間は少なくとも１０〜３０秒の範囲に調節可能であることを特徴と する請求の範囲第１項乃至第２１項の何れかに記載の方法。