JPH0953729A - バタフライバルブ - Google Patents
バタフライバルブInfo
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- JPH0953729A JPH0953729A JP22604695A JP22604695A JPH0953729A JP H0953729 A JPH0953729 A JP H0953729A JP 22604695 A JP22604695 A JP 22604695A JP 22604695 A JP22604695 A JP 22604695A JP H0953729 A JPH0953729 A JP H0953729A
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Landscapes
- Lift Valve (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ボディの内周面を鋳放しのままでゴムシート
を焼付成型する方法は、ゴムシートの内径寸法を正確に
成型することができるが、鋳物寸法公差によるボディの
内径誤差によって、ゴムシートの厚さにばらつきが生
じ、これと略比例してシール性能や作動トルクが変化
し、安定した性能を得ることができない。 【解決手段】 内周面１ａを鋳放しの粗い状態のまま成
形した略筒状のボディ１の内径側に、弾性材料からなる
略環状のゴムシート２を焼付成形し、ボディ１の直径方
向にステム３，３を回転自在に装着し、さらに、ゴムシ
ート２内径側に円板状のジスク４をステム３，３に固定
して回転自在に配設したバタフライバルブにおいて、ゴ
ムシート２の厚みが、ステム方向で鋳放し寸法公差の
２.５〜３.０倍、また、ステム垂直方向では４.０〜４.
５倍となるように、ボディ１の内径寸法をステム方向で
は小さく、ステム垂直方向では大きく成形し、ゴムシー
トの厚さのばらつきを抑えて作動トルクの増加や流体漏
れを防止し、バタフライバルブの性能を安定させる。
を焼付成型する方法は、ゴムシートの内径寸法を正確に
成型することができるが、鋳物寸法公差によるボディの
内径誤差によって、ゴムシートの厚さにばらつきが生
じ、これと略比例してシール性能や作動トルクが変化
し、安定した性能を得ることができない。 【解決手段】 内周面１ａを鋳放しの粗い状態のまま成
形した略筒状のボディ１の内径側に、弾性材料からなる
略環状のゴムシート２を焼付成形し、ボディ１の直径方
向にステム３，３を回転自在に装着し、さらに、ゴムシ
ート２内径側に円板状のジスク４をステム３，３に固定
して回転自在に配設したバタフライバルブにおいて、ゴ
ムシート２の厚みが、ステム方向で鋳放し寸法公差の
２.５〜３.０倍、また、ステム垂直方向では４.０〜４.
５倍となるように、ボディ１の内径寸法をステム方向で
は小さく、ステム垂直方向では大きく成形し、ゴムシー
トの厚さのばらつきを抑えて作動トルクの増加や流体漏
れを防止し、バタフライバルブの性能を安定させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、弾性材料からなる
ゴムシートをボディの内径側に焼付成型したバタフライ
バルブに関し、特に、圧力１０kgf／cm2以上の条件でも
安定した性能を発揮し得るバタフライバルブに関する。
ゴムシートをボディの内径側に焼付成型したバタフライ
バルブに関し、特に、圧力１０kgf／cm2以上の条件でも
安定した性能を発揮し得るバタフライバルブに関する。
【０００２】
【従来の技術】一般にバタフライバルブは、図６、図７
に示すように、筒状のボディ１１と、このボディ１１の
内径側に装着される環状のゴムシート１２と、ボディの
直径方向に沿った対向位置に回転自在に装着されるステ
ム１３，１３と、このステム１３，１３に連結され、ゴ
ムシート１２内径側に回転自在に配設されるジスク１４
とで構成され、ステム１３を回転させることによりジス
ク１４を回転させて、ゴムシート１２の内周面とジスク
１４の外周面とを接離させ、バルブの開閉若しくは流量
の制御を行っている。特に、ゴムシート１２とジスク１
４とのシールは、ゴムシート１２の弾性反発力と流体の
圧力による自緊効果を併用してジスク１４の外周面をゴ
ムシート１２の内周面に圧着するので、高いシール性能
が保証されている。
に示すように、筒状のボディ１１と、このボディ１１の
内径側に装着される環状のゴムシート１２と、ボディの
直径方向に沿った対向位置に回転自在に装着されるステ
ム１３，１３と、このステム１３，１３に連結され、ゴ
ムシート１２内径側に回転自在に配設されるジスク１４
とで構成され、ステム１３を回転させることによりジス
ク１４を回転させて、ゴムシート１２の内周面とジスク
１４の外周面とを接離させ、バルブの開閉若しくは流量
の制御を行っている。特に、ゴムシート１２とジスク１
４とのシールは、ゴムシート１２の弾性反発力と流体の
圧力による自緊効果を併用してジスク１４の外周面をゴ
ムシート１２の内周面に圧着するので、高いシール性能
が保証されている。
【０００３】さらに、従来のバタフライバルブには、鋳
造したボディ１１を外型としてボディ１１の内側に別途
成型した内型（図示省略）を組合わせ、これら型間に弾
性材料を注入、加硫成型することによって、ゴムシート
１２を成型すると共にボディ１１の内周面に接着したも
のがあり、通常、このバタフライバルブのボディ１１は
ゴムシート１２の厚みを均等にするため内周面が加工さ
れているが、実開昭６０−６４８２４号公報に開示され
ているように、ボディ１１とゴムシート１２との接着強
度を高め、且つ、加工個所を減らしてコストを抑えるた
め、ボディ１１の内周面１１ａを加工せずに鋳放しのま
まの状態でボディ内周面１１ａにゴムシート１２を焼付
成型したものもある。
造したボディ１１を外型としてボディ１１の内側に別途
成型した内型（図示省略）を組合わせ、これら型間に弾
性材料を注入、加硫成型することによって、ゴムシート
１２を成型すると共にボディ１１の内周面に接着したも
のがあり、通常、このバタフライバルブのボディ１１は
ゴムシート１２の厚みを均等にするため内周面が加工さ
れているが、実開昭６０−６４８２４号公報に開示され
ているように、ボディ１１とゴムシート１２との接着強
度を高め、且つ、加工個所を減らしてコストを抑えるた
め、ボディ１１の内周面１１ａを加工せずに鋳放しのま
まの状態でボディ内周面１１ａにゴムシート１２を焼付
成型したものもある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のようにゴムシー
ト１２を焼付成型したバタフライバルブのうち、ボディ
１１の内周面を加工しているものは、ゴムシート１２の
内径寸法、つぶし代及びゴムシート１２の厚さを正確に
成型することができるので、流体圧力や流速によるゴム
シート１２の変形、剥離が少なく、トルクが安定してい
るので圧力１０kgf／cm2を超える条件下で使用すること
ができる。また、ボディ１１の内周面１１ａを鋳放しの
ままにしているものは、接着強度が高く剥離しにくく、
且つ、加工工程数を減らし製造コストを抑えることがで
きるなどの利点がある。
ト１２を焼付成型したバタフライバルブのうち、ボディ
１１の内周面を加工しているものは、ゴムシート１２の
内径寸法、つぶし代及びゴムシート１２の厚さを正確に
成型することができるので、流体圧力や流速によるゴム
シート１２の変形、剥離が少なく、トルクが安定してい
るので圧力１０kgf／cm2を超える条件下で使用すること
ができる。また、ボディ１１の内周面１１ａを鋳放しの
ままにしているものは、接着強度が高く剥離しにくく、
且つ、加工工程数を減らし製造コストを抑えることがで
きるなどの利点がある。
【０００５】しかし、ボディ１１の内周面１１ａを鋳放
しのままでゴムシート１２を焼付成型する方法は、ゴム
シート１２の内径寸法を正確に成型することができる
が、鋳物寸法公差によるボディ１１の内径誤差によっ
て、ゴムシート１２の厚さにばらつきが生じ、これと略
比例してシール性能や作動トルクが変化し、安定した性
能を得ることができない。このことは、Ｏリングのつぶ
し代がＯリングの太さに応じて規定されていることから
わかるように、同一の封止性能を得るためにはゴムシー
ト１２の厚さに応じたつぶし代が必要であり、ゴムシー
ト１２の内径やつぶし代の寸法を正確に成型しても、ゴ
ムシート１２の厚さに対するつぶし代の割合がばらつい
てしまうので、作動トルクが増加したり、シール性能が
低下する等の問題が生じてしまう。特に、ジスクにかか
る作動トルクへの影響は顕著である。
しのままでゴムシート１２を焼付成型する方法は、ゴム
シート１２の内径寸法を正確に成型することができる
が、鋳物寸法公差によるボディ１１の内径誤差によっ
て、ゴムシート１２の厚さにばらつきが生じ、これと略
比例してシール性能や作動トルクが変化し、安定した性
能を得ることができない。このことは、Ｏリングのつぶ
し代がＯリングの太さに応じて規定されていることから
わかるように、同一の封止性能を得るためにはゴムシー
ト１２の厚さに応じたつぶし代が必要であり、ゴムシー
ト１２の内径やつぶし代の寸法を正確に成型しても、ゴ
ムシート１２の厚さに対するつぶし代の割合がばらつい
てしまうので、作動トルクが増加したり、シール性能が
低下する等の問題が生じてしまう。特に、ジスクにかか
る作動トルクへの影響は顕著である。
【０００６】これを呼び径１００Ａのバタフライバルブ
を例に説明すると、一般的にゴムシート１２の厚さが５
mm、鋳造ボディ１１内径の寸法公差が１.８mmであり、
別途成型した内型を用いて焼付成型したゴムシート１２
の厚さ寸法公差を０.０mmとすると、ゴムシート１２の
厚さは５.００±０.４５mmで、±９.０％のばらつきが
生ずることになる。
を例に説明すると、一般的にゴムシート１２の厚さが５
mm、鋳造ボディ１１内径の寸法公差が１.８mmであり、
別途成型した内型を用いて焼付成型したゴムシート１２
の厚さ寸法公差を０.０mmとすると、ゴムシート１２の
厚さは５.００±０.４５mmで、±９.０％のばらつきが
生ずることになる。
【０００７】本発明は、前記問題を解決するためになさ
れたものであり、コストダウンを図りつつ、ゴムシート
の厚さのばらつきを抑えて作動トルクの増加や流体漏れ
を防止し、性能の安定したバタフライバルブを提供する
ことを目的とする。
れたものであり、コストダウンを図りつつ、ゴムシート
の厚さのばらつきを抑えて作動トルクの増加や流体漏れ
を防止し、性能の安定したバタフライバルブを提供する
ことを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明は、内周面を鋳放しの粗い状態のまま成型し
た略筒状のボディの内径側に、弾性材料からなる略環状
のゴムシートを焼付成型し、前記ボディの直径方向にス
テムを回転自在に装着し、さらに、前記ゴムシート内径
側に円板状のジスクを前記ステムに固定して回転自在に
配設したバタフライバルブにおいて、前記ゴムシートの
厚みが、ステム方向で鋳放し寸法公差の２.５〜３.０
倍、また、ステム垂直方向では４.０〜４.５倍となるよ
うに、ボディの内径寸法を前記ステム方向では小さく、
ステム垂直方向では大きく成型したものである。さら
に、前記ボディ内周面のステム周辺部にステムと同心円
の環状凹部を設け、この環状凹部内に前記ゴムシートを
延設させると良い。
に、本発明は、内周面を鋳放しの粗い状態のまま成型し
た略筒状のボディの内径側に、弾性材料からなる略環状
のゴムシートを焼付成型し、前記ボディの直径方向にス
テムを回転自在に装着し、さらに、前記ゴムシート内径
側に円板状のジスクを前記ステムに固定して回転自在に
配設したバタフライバルブにおいて、前記ゴムシートの
厚みが、ステム方向で鋳放し寸法公差の２.５〜３.０
倍、また、ステム垂直方向では４.０〜４.５倍となるよ
うに、ボディの内径寸法を前記ステム方向では小さく、
ステム垂直方向では大きく成型したものである。さら
に、前記ボディ内周面のステム周辺部にステムと同心円
の環状凹部を設け、この環状凹部内に前記ゴムシートを
延設させると良い。
【０００９】
【作用】上記のように構成した本発明は、ボディ内径寸
法をステム方向では小さく、ステム垂直方向では大きく
成型しているので、ゴムシートの厚さをステム方向で鋳
放し寸法公差の２.５〜３.０倍、ステム垂直方向で４.
０〜４.５倍に成型することができる。
法をステム方向では小さく、ステム垂直方向では大きく
成型しているので、ゴムシートの厚さをステム方向で鋳
放し寸法公差の２.５〜３.０倍、ステム垂直方向で４.
０〜４.５倍に成型することができる。
【００１０】さらに、このようにゴムシートの厚みを変
えて成型することにより、ゴムシートのステム垂直方向
の厚みのばらつきを抑え、封止性能や作動トルクを安定
させ、また、回転中心となるステムから近いゴムシート
のステム方向の厚みが作動トルクに与える影響は小さい
ので、ステム垂直方向の厚みよりも薄く成型し、ステム
周辺部分の封止性能を向上させることができる。
えて成型することにより、ゴムシートのステム垂直方向
の厚みのばらつきを抑え、封止性能や作動トルクを安定
させ、また、回転中心となるステムから近いゴムシート
のステム方向の厚みが作動トルクに与える影響は小さい
ので、ステム垂直方向の厚みよりも薄く成型し、ステム
周辺部分の封止性能を向上させることができる。
【００１１】また、ステムの周辺にゴムシートを延設す
ることにより、ゴムシートのステム孔の拡がりを防止す
ることができ、ステム周辺の封止性能を向上させること
ができる。
ることにより、ゴムシートのステム孔の拡がりを防止す
ることができ、ステム周辺の封止性能を向上させること
ができる。
【００１２】
【実施例】以下、図面を用いて本発明の実施例を詳細に
説明する。図１は本発明におけるバタフライバルブの一
実施例を示す概略縦断面図、図２は前記実施例のバタフ
ライバルブの拡大横断面図、図３は前記実施例のバタフ
ライバルブのステム周辺部の拡大縦断面図である。
説明する。図１は本発明におけるバタフライバルブの一
実施例を示す概略縦断面図、図２は前記実施例のバタフ
ライバルブの拡大横断面図、図３は前記実施例のバタフ
ライバルブのステム周辺部の拡大縦断面図である。
【００１３】本実施例のバタフライバルブは、略筒状の
ボディ１の内周面１ａを覆ってゴムシート２を焼付成型
し、このゴムシート２のステム孔２ａ，２ａにステム
３，３をそれぞれ貫通させて、ボディ１の軸孔１ｂ，１
ｂに回転自在に装着し、さらに、円板状のジスク４を両
ステム３，３に固定してゴムシート２内径側に回転自在
に配設して形成され、ステム３を介してジスク４を回転
させることによりジスク４の外周面をゴムシート２に接
離させ、バルブの開閉若しくは流量の制御を行う。
ボディ１の内周面１ａを覆ってゴムシート２を焼付成型
し、このゴムシート２のステム孔２ａ，２ａにステム
３，３をそれぞれ貫通させて、ボディ１の軸孔１ｂ，１
ｂに回転自在に装着し、さらに、円板状のジスク４を両
ステム３，３に固定してゴムシート２内径側に回転自在
に配設して形成され、ステム３を介してジスク４を回転
させることによりジスク４の外周面をゴムシート２に接
離させ、バルブの開閉若しくは流量の制御を行う。
【００１４】ボディ１は、ねずみ鋳鉄，球状黒鉛鋳鉄等
の鉄鋼系材料を適宜用いて略円筒状に鋳造され、そし
て、表面に出るバリなどの除去が行われるが、内周面１
ａは加工せずに鋳放しの状態の粗い鋳肌が残される。ま
た、このボディ１の内径寸法をステム方向では小さく、
ステム垂直方向では大きく成型することにより、内周面
１ａに焼付成型するゴムシート２の厚さをステム方向で
鋳放し寸法公差の２.５〜３.０倍、ステム垂直方向で
４.０〜４.５倍に成型する。さらに、ボディ１の直径方
向に沿って対向する上部及び下部には、ステム３，３を
装着する軸孔１ｂ，１ｂが成型されている。
の鉄鋼系材料を適宜用いて略円筒状に鋳造され、そし
て、表面に出るバリなどの除去が行われるが、内周面１
ａは加工せずに鋳放しの状態の粗い鋳肌が残される。ま
た、このボディ１の内径寸法をステム方向では小さく、
ステム垂直方向では大きく成型することにより、内周面
１ａに焼付成型するゴムシート２の厚さをステム方向で
鋳放し寸法公差の２.５〜３.０倍、ステム垂直方向で
４.０〜４.５倍に成型する。さらに、ボディ１の直径方
向に沿って対向する上部及び下部には、ステム３，３を
装着する軸孔１ｂ，１ｂが成型されている。
【００１５】ゴムシート２は、ボディ１を外型とし、こ
の外型に別途成型した内型（図示省略）を組合わせ、こ
れら型間の成型空間にＮＢＲ，ＥＰＤＭ等の弾性材料を
注入、加硫成型することによって、環状ゴムシート２が
ボディ１と一体的に成型、接着される。このように成型
されたゴムシート２は、内径及びつぶし代の寸法が正確
に成型され、且つ、厚みがステム方向で鋳放し寸法公差
の２.５〜３.０倍、ステム垂直方向で４.０〜４.５倍に
成型される。また、ステム３，３を貫通させるためのス
テム孔２ａ，２ａが、軸心をボディ１の軸孔１ｂ，１ｂ
と一致させて成型されている。なお、このゴムシート２
は、使用条件に応じて適当な配合、加硫条件を選択して
成型すれば良い。
の外型に別途成型した内型（図示省略）を組合わせ、こ
れら型間の成型空間にＮＢＲ，ＥＰＤＭ等の弾性材料を
注入、加硫成型することによって、環状ゴムシート２が
ボディ１と一体的に成型、接着される。このように成型
されたゴムシート２は、内径及びつぶし代の寸法が正確
に成型され、且つ、厚みがステム方向で鋳放し寸法公差
の２.５〜３.０倍、ステム垂直方向で４.０〜４.５倍に
成型される。また、ステム３，３を貫通させるためのス
テム孔２ａ，２ａが、軸心をボディ１の軸孔１ｂ，１ｂ
と一致させて成型されている。なお、このゴムシート２
は、使用条件に応じて適当な配合、加硫条件を選択して
成型すれば良い。
【００１６】また、図４に示すように、ボディ１に成型
された軸孔１ｂの周辺部に、ステム３と同心円の環状凹
部５を設け、この環状凹部５内にも弾性材料を注入、加
硫成型してゴムシート２を延設すると良い。
された軸孔１ｂの周辺部に、ステム３と同心円の環状凹
部５を設け、この環状凹部５内にも弾性材料を注入、加
硫成型してゴムシート２を延設すると良い。
【００１７】ここで、呼び径１００Ａのバタフライバル
ブを例に説明する。ボディ１の内径寸法公差を１.８m
m、ゴムシート２の厚さ寸法公差を０.０mm、ゴムシート
２の厚さをステム方向で鋳放し寸法公差の２.５〜３.０
倍、ステム垂直方向で鋳放し寸法公差の４.０倍とする
と、ゴムシート２の厚さはステム方向で４.５０±０.４
５mm〜５.４±０.４５mm、ステム垂直方向で７.２０±
０.４５mmとなる。この結果、ゴムシート２の厚さはス
テム方向で±１０.０〜±８.３％、ステム垂直方向で±
６.３％のばらつきとなる。
ブを例に説明する。ボディ１の内径寸法公差を１.８m
m、ゴムシート２の厚さ寸法公差を０.０mm、ゴムシート
２の厚さをステム方向で鋳放し寸法公差の２.５〜３.０
倍、ステム垂直方向で鋳放し寸法公差の４.０倍とする
と、ゴムシート２の厚さはステム方向で４.５０±０.４
５mm〜５.４±０.４５mm、ステム垂直方向で７.２０±
０.４５mmとなる。この結果、ゴムシート２の厚さはス
テム方向で±１０.０〜±８.３％、ステム垂直方向で±
６.３％のばらつきとなる。
【００１８】この場合のボディ１の内径は、図に示すよ
うに、ステム３に垂直なボディ１の中心線を０°とし
て、約±７０°〜±１２０°の軸孔１ｂ，１ｂ周辺部分
が小さく、約±０°〜±７０°、約±１２０°〜±１８
０°の部分が大きく成型され、ゴムシート２の厚さをス
テム方向で４.５０±０.４５mm〜５.４±０.４５mm、ス
テム垂直方向で７.２０±０.４５mmに成型している。な
お、使用条件に適した性能が得られるように、適宜ゴム
シート２のステム方向の厚み及びステム垂直方向の厚み
をステム方向で鋳放し寸法公差の２.５〜３.０倍、ステ
ム垂直方向で４.０〜４.５倍の範囲で選択し、ボディ１
の内径寸法を決定すれば良い。
うに、ステム３に垂直なボディ１の中心線を０°とし
て、約±７０°〜±１２０°の軸孔１ｂ，１ｂ周辺部分
が小さく、約±０°〜±７０°、約±１２０°〜±１８
０°の部分が大きく成型され、ゴムシート２の厚さをス
テム方向で４.５０±０.４５mm〜５.４±０.４５mm、ス
テム垂直方向で７.２０±０.４５mmに成型している。な
お、使用条件に適した性能が得られるように、適宜ゴム
シート２のステム方向の厚み及びステム垂直方向の厚み
をステム方向で鋳放し寸法公差の２.５〜３.０倍、ステ
ム垂直方向で４.０〜４.５倍の範囲で選択し、ボディ１
の内径寸法を決定すれば良い。
【００１９】このように形成されたバタフライバルブ
は、ゴムシート２のステム垂直方向の厚みのばらつきが
±６.３％に抑えられているので、封止性能や作動トル
クが安定する。これに対して、ゴムシート２のステム方
向の厚みのばらつきは、ステム垂直方向の厚みのばらつ
きと比較して±１０.０〜±８.３％と大きくなってい
る。これは、この部分の厚みは、厚くなるほどゴムシー
ト２のステム孔２ａ，２ａを拡げる力が大きくなり流体
漏れの原因となる（図５参照）。しかし、この部分はス
テム３，３から近く、作動トルクに与える影響は小さい
ので、ステム垂直方向の厚みよりも薄く成型し、ステム
３，３周辺部分の封止性能を向上させている。
は、ゴムシート２のステム垂直方向の厚みのばらつきが
±６.３％に抑えられているので、封止性能や作動トル
クが安定する。これに対して、ゴムシート２のステム方
向の厚みのばらつきは、ステム垂直方向の厚みのばらつ
きと比較して±１０.０〜±８.３％と大きくなってい
る。これは、この部分の厚みは、厚くなるほどゴムシー
ト２のステム孔２ａ，２ａを拡げる力が大きくなり流体
漏れの原因となる（図５参照）。しかし、この部分はス
テム３，３から近く、作動トルクに与える影響は小さい
ので、ステム垂直方向の厚みよりも薄く成型し、ステム
３，３周辺部分の封止性能を向上させている。
【００２０】また、図４に示すように、ステム３，３の
周辺にゴムシート２を延設することにより、ゴムシート
２のステム孔２ａ，２ａの拡がりを防止することがで
き、ステム３，３周辺の封止性能が向上する。
周辺にゴムシート２を延設することにより、ゴムシート
２のステム孔２ａ，２ａの拡がりを防止することがで
き、ステム３，３周辺の封止性能が向上する。
【００２１】さらに、内周面１ａを加工せず鋳肌のまま
にしてゴムシート２を焼付成型したので、ボディ１とゴ
ムシート２との接着強度が増し、バルブの繰り返し作動
等によるゴムシート２の剥離、変形、移動等を防いで、
作動トルクの増加や流体漏れを防止することができ、且
つ、ボディ１の内周面１ａは加工レスなので工程数が減
りコストを抑えることができる。
にしてゴムシート２を焼付成型したので、ボディ１とゴ
ムシート２との接着強度が増し、バルブの繰り返し作動
等によるゴムシート２の剥離、変形、移動等を防いで、
作動トルクの増加や流体漏れを防止することができ、且
つ、ボディ１の内周面１ａは加工レスなので工程数が減
りコストを抑えることができる。
【００２２】
【発明の効果】以上、詳細に説明した本発明は、ボディ
の内径寸法をステム方向では小さく、ステム垂直方向で
は大きく成型して、ゴムシートの厚さをステム方向で鋳
放し寸法公差の２.５〜３.０倍、ステム垂直方向で４.
０〜４.５倍に成型することにより、鋳造したボディの
寸法公差によるゴムシートの厚みのばらつきを抑えて、
一様に安定した性能を有するバタフライバルブを提供す
ることができる。
の内径寸法をステム方向では小さく、ステム垂直方向で
は大きく成型して、ゴムシートの厚さをステム方向で鋳
放し寸法公差の２.５〜３.０倍、ステム垂直方向で４.
０〜４.５倍に成型することにより、鋳造したボディの
寸法公差によるゴムシートの厚みのばらつきを抑えて、
一様に安定した性能を有するバタフライバルブを提供す
ることができる。
【図１】本発明におけるバタフライバルブの一実施例を
示す概略縦断面図である。
示す概略縦断面図である。
【図２】上記バタフライバルブの部分拡大横断面図であ
る。
る。
【図３】上記バタフライバルブのステム周辺部分の拡大
縦断面図である。
縦断面図である。
【図４】他の実施例におけるバタフライバルブのステム
周辺部分の拡大縦断面図である。
周辺部分の拡大縦断面図である。
【図５】ゴムシートを略同じ厚さに焼付成型したバタフ
ライバルブのステム周辺部分の拡大縦断面図である。
ライバルブのステム周辺部分の拡大縦断面図である。
【図６】従来のゴムシートを焼付成型したバタフライバ
ルブを示す概略縦断面図である。
ルブを示す概略縦断面図である。
【図７】上記バタフライバルブの部分拡大横断面図であ
る。
る。
１ ボディ １ａ 内周面 ２ ゴムシート ３ ジスク ４ ステム ５ 環状凹部
Claims (2)
- 【請求項１】 内周面を鋳放しの粗い状態のまま成形し
た略筒状のボディの内径側に、弾性材料からなる略環状
のゴムシートを焼付成型し、前記ボディの直径方向にス
テムを回転自在に装着し、さらに、前記ゴムシート内径
側に円板状のジスクを前記ステムに固定して回転自在に
配設したバタフライバルブにおいて、前記ゴムシートの
厚みが、ステム方向で鋳放し寸法公差の２.５〜３.０
倍、また、ステム垂直方向では４.０〜４.５倍となるよ
うに、ボディの内径寸法を前記ステム方向では小さく、
ステム垂直方向では大きく成型したことを特徴とするバ
タフライバルブ。 - 【請求項２】 前記ボディ内周面のステム周辺部にステ
ムと同心円の環状凹部を設け、この環状凹部内に前記ゴ
ムシートを延設させた請求項１記載のバタフライバル
ブ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22604695A JP3708177B2 (ja) | 1995-08-11 | 1995-08-11 | バタフライバルブ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22604695A JP3708177B2 (ja) | 1995-08-11 | 1995-08-11 | バタフライバルブ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0953729A true JPH0953729A (ja) | 1997-02-25 |
| JP3708177B2 JP3708177B2 (ja) | 2005-10-19 |
Family
ID=16838944
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22604695A Expired - Lifetime JP3708177B2 (ja) | 1995-08-11 | 1995-08-11 | バタフライバルブ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3708177B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008025802A (ja) * | 2006-07-25 | 2008-02-07 | Kurimoto Ltd | バタフライ弁の製造方法、及びバタフライ弁構造 |
| CN104972272A (zh) * | 2015-05-26 | 2015-10-14 | 扬中市第一蝶阀厂有限公司 | 一种防止渗漏的阀体生产工艺 |
-
1995
- 1995-08-11 JP JP22604695A patent/JP3708177B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008025802A (ja) * | 2006-07-25 | 2008-02-07 | Kurimoto Ltd | バタフライ弁の製造方法、及びバタフライ弁構造 |
| CN104972272A (zh) * | 2015-05-26 | 2015-10-14 | 扬中市第一蝶阀厂有限公司 | 一种防止渗漏的阀体生产工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3708177B2 (ja) | 2005-10-19 |
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