JPH0957867A - 木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法Info
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- JPH0957867A JPH0957867A JP21346595A JP21346595A JPH0957867A JP H0957867 A JPH0957867 A JP H0957867A JP 21346595 A JP21346595 A JP 21346595A JP 21346595 A JP21346595 A JP 21346595A JP H0957867 A JPH0957867 A JP H0957867A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 着色ペレットの配合量を大きく変化させて
も、押出成形等の熱加工を安定して行え、必要に応じて
木目模様の色調や柄等を多岐にわたって変化させること
ができるとともに、美観や剛性等に優れた良好な物性の
成形品を得る。 【解決手段】 塩化ビニル樹脂に木粉が配合された樹脂
組成物に対し、着色材が配合される以外は前記組成物と
同組成の色材入り樹脂組成物からなる粉粒状の着色ペレ
ットを分散混合して成形材料を得、その成形材料を熱加
工成形して板状樹脂成形品Ｐを製造する。
も、押出成形等の熱加工を安定して行え、必要に応じて
木目模様の色調や柄等を多岐にわたって変化させること
ができるとともに、美観や剛性等に優れた良好な物性の
成形品を得る。 【解決手段】 塩化ビニル樹脂に木粉が配合された樹脂
組成物に対し、着色材が配合される以外は前記組成物と
同組成の色材入り樹脂組成物からなる粉粒状の着色ペレ
ットを分散混合して成形材料を得、その成形材料を熱加
工成形して板状樹脂成形品Ｐを製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、板目模様、柾目
模様等の木目模様を有する板状樹脂成形品の製造方法に
関する。
模様等の木目模様を有する板状樹脂成形品の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】各種の建築材料として使用される木目模
様付き板状樹脂成形品を押出成形等により製造する方法
が従来より多数提案されている。このうち着色材により
木目模様を付与する方法としては、塩化ビニル樹脂組成
物からなるベース材に、着色材入り塩化ビニル樹脂組成
物からなる着色ペレットを少量混合して成形材料を得、
その成形材料を押出成形することによって木目模様付き
の板状樹脂成形品を製造する方法が周知である。
様付き板状樹脂成形品を押出成形等により製造する方法
が従来より多数提案されている。このうち着色材により
木目模様を付与する方法としては、塩化ビニル樹脂組成
物からなるベース材に、着色材入り塩化ビニル樹脂組成
物からなる着色ペレットを少量混合して成形材料を得、
その成形材料を押出成形することによって木目模様付き
の板状樹脂成形品を製造する方法が周知である。
【０００３】例えば特公昭５７−５５７３５号公報に
は、ベース材と、それに対し溶融粘度が異なる薄片状の
着色ペレットとを混合した成形材料を用いる方法が開示
され、更に特公昭６３−５３２１６号公報には、ベース
材と、それに対し可塑化温度が異なる複数種の塩化ビニ
ル樹脂組成物からなる着色ペレットとを混合した成形材
料を用いる方法が開示されている。
は、ベース材と、それに対し溶融粘度が異なる薄片状の
着色ペレットとを混合した成形材料を用いる方法が開示
され、更に特公昭６３−５３２１６号公報には、ベース
材と、それに対し可塑化温度が異なる複数種の塩化ビニ
ル樹脂組成物からなる着色ペレットとを混合した成形材
料を用いる方法が開示されている。
【０００４】また、他の方法として、ベース材と、それ
に対し母材樹脂の重合度が異なる着色ペレットとを混合
した成形材料を用いるもの等が知られている。
に対し母材樹脂の重合度が異なる着色ペレットとを混合
した成形材料を用いるもの等が知られている。
【０００５】これらの製造方法は、いずれも熱成形時に
おけるベース材と着色ペレットとの流動特性の差を利用
したものであり、すなわち熱成形時において着色成分
（着色ペレット）のベース材中への混合を不完全に行っ
て、樹脂成形品に、着色成分による流れ模様を残存さ
せ、人工的に木目模様を付与するものである。
おけるベース材と着色ペレットとの流動特性の差を利用
したものであり、すなわち熱成形時において着色成分
（着色ペレット）のベース材中への混合を不完全に行っ
て、樹脂成形品に、着色成分による流れ模様を残存さ
せ、人工的に木目模様を付与するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
製造方法はいずれも、ベース材と、それとは異なる成分
の樹脂組成物からなる着色ペレットとを混合して押出成
形するものであるため、混合される樹脂組成物同士の親
和性に問題がある。このため着色ペレットの配合量が少
ない場合はまだしも配合量が多くなると、熱成形時にお
ける成形材料の流動特性にばらつきが生じ、安定した熱
成形を行えず、更に成形加工された成形品に良好な物性
が得られず、良好な美観や十分な機械的強度が得られな
くなってしまう。従って着色ペレットの配合量を少なく
する必要があり、木目模様の色調や柄の種類が制限さ
れ、需要に合わせて木目模様の色調や柄等を多岐にわた
って変化させることができないという問題が発生する。
製造方法はいずれも、ベース材と、それとは異なる成分
の樹脂組成物からなる着色ペレットとを混合して押出成
形するものであるため、混合される樹脂組成物同士の親
和性に問題がある。このため着色ペレットの配合量が少
ない場合はまだしも配合量が多くなると、熱成形時にお
ける成形材料の流動特性にばらつきが生じ、安定した熱
成形を行えず、更に成形加工された成形品に良好な物性
が得られず、良好な美観や十分な機械的強度が得られな
くなってしまう。従って着色ペレットの配合量を少なく
する必要があり、木目模様の色調や柄の種類が制限さ
れ、需要に合わせて木目模様の色調や柄等を多岐にわた
って変化させることができないという問題が発生する。
【０００７】この発明は、上記従来技術の問題を解消
し、着色成分の配合量を大きく変化させても熱加工を安
定して行えて、必要に応じて木目模様の色調や柄等を多
岐にわたって変化させることができるとともに、美観や
剛性等に優れた良好な物性の成形品を得ることができる
木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法を提供すること
を目的とする。
し、着色成分の配合量を大きく変化させても熱加工を安
定して行えて、必要に応じて木目模様の色調や柄等を多
岐にわたって変化させることができるとともに、美観や
剛性等に優れた良好な物性の成形品を得ることができる
木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法
は、塩化ビニル樹脂に木粉が配合された樹脂組成物から
なる粒子複合材料と、前記樹脂組成物に着色材が配合さ
れた色材入り樹脂組成物からなる着色ペレットとを混合
して成形材料を得、前記成形材料を熱加工成形して板状
樹脂成形品を製造するものを要旨とする。
め、本発明の木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法
は、塩化ビニル樹脂に木粉が配合された樹脂組成物から
なる粒子複合材料と、前記樹脂組成物に着色材が配合さ
れた色材入り樹脂組成物からなる着色ペレットとを混合
して成形材料を得、前記成形材料を熱加工成形して板状
樹脂成形品を製造するものを要旨とする。
【０００９】この発明においては、塩化ビニル樹脂組成
物からなる粒子複合材料に、着色材が配合される以外は
上記組成物と同成分の組成物からなる着色ペレットを混
合して成形材料を得、その成形材料を熱加工して板状樹
脂成形品を製造するものであるため、成形材料における
粒子複合材料と着色ペレットとの親和性が良く、着色ペ
レットの配合量が多くとも、成形材料の熱加工特性が劣
化することがなく、安定して熱加工を行えるとともに、
美観や剛性等に優れた良好な物性の成形品を得ることが
できる。
物からなる粒子複合材料に、着色材が配合される以外は
上記組成物と同成分の組成物からなる着色ペレットを混
合して成形材料を得、その成形材料を熱加工して板状樹
脂成形品を製造するものであるため、成形材料における
粒子複合材料と着色ペレットとの親和性が良く、着色ペ
レットの配合量が多くとも、成形材料の熱加工特性が劣
化することがなく、安定して熱加工を行えるとともに、
美観や剛性等に優れた良好な物性の成形品を得ることが
できる。
【００１０】また着色ペレットは粒子複合材料との親和
性が良いので、着色ペレットの配合量が制限されなくな
り、その配合量を適当に変更させることにより、木目模
様の色調や柄等を多岐にわたって変化させることができ
る。
性が良いので、着色ペレットの配合量が制限されなくな
り、その配合量を適当に変更させることにより、木目模
様の色調や柄等を多岐にわたって変化させることができ
る。
【００１１】以下、本発明の構成を詳細に説明する。
【００１２】本発明において、粒子複合材料は、塩化ビ
ニル樹脂に木粉が配合された樹脂組成物からなるものを
使用する。本発明に使用される塩化ビニル樹脂は、平均
重合度が６００〜１３００のもの、好ましくは下限値が
７００以上、上限値が１１００以下のものを使用するの
が良い。この重合度が低過ぎるものを使用すると、成形
品の強度が低下する等、良好な物性の成形品を得るのが
困難であり、逆に重合度が高過ぎるものでは、熱成形時
の溶融温度及び溶融粘度が高くなり、ゲル化不良が生じ
て、安定した熱成形を行うのが困難になるため、好まし
くない。
ニル樹脂に木粉が配合された樹脂組成物からなるものを
使用する。本発明に使用される塩化ビニル樹脂は、平均
重合度が６００〜１３００のもの、好ましくは下限値が
７００以上、上限値が１１００以下のものを使用するの
が良い。この重合度が低過ぎるものを使用すると、成形
品の強度が低下する等、良好な物性の成形品を得るのが
困難であり、逆に重合度が高過ぎるものでは、熱成形時
の溶融温度及び溶融粘度が高くなり、ゲル化不良が生じ
て、安定した熱成形を行うのが困難になるため、好まし
くない。
【００１３】また木粉としては、含水率１〜５％のもの
を好適に用いることができ、特に粒子径が１．０μｍ〜
１００μｍのものはより一層好適に使用できる。木粉の
粒子径が１００μｍを越えるものを使用すると、成形材
料の溶融粘度が過度に高くなり、ゲル化不良等が生じ
て、安定した熱成形を行うのが困難になる恐れがある。
なお木粉は１．０μｍ未満に粉砕するのに非常に手間が
かかり、コストも上昇するので、１．０μｍ未満のもの
を使用するのは好ましくない。
を好適に用いることができ、特に粒子径が１．０μｍ〜
１００μｍのものはより一層好適に使用できる。木粉の
粒子径が１００μｍを越えるものを使用すると、成形材
料の溶融粘度が過度に高くなり、ゲル化不良等が生じ
て、安定した熱成形を行うのが困難になる恐れがある。
なお木粉は１．０μｍ未満に粉砕するのに非常に手間が
かかり、コストも上昇するので、１．０μｍ未満のもの
を使用するのは好ましくない。
【００１４】木粉の配合量は、塩化ビニル樹脂１００重
量部に対し、１０〜２００重量部、より好ましくは下限
値が３０重量部以上、上限値が７０重量部以下とするの
が良い。すなわち木粉の配合量が少な過ぎると、得られ
た成形品に良好な木質感を得るのが困難であり、逆に配
合量が多過ぎると、成形材料の溶融粘度が過度に高くな
り、安定した熱成形を行うのが困難になる恐れがあり、
好ましくない。
量部に対し、１０〜２００重量部、より好ましくは下限
値が３０重量部以上、上限値が７０重量部以下とするの
が良い。すなわち木粉の配合量が少な過ぎると、得られ
た成形品に良好な木質感を得るのが困難であり、逆に配
合量が多過ぎると、成形材料の溶融粘度が過度に高くな
り、安定した熱成形を行うのが困難になる恐れがあり、
好ましくない。
【００１５】また粒子複合材料としての樹脂組成物は、
上記塩化ビニル樹脂、木粉の他、安定剤、滑剤、改質
剤、可塑剤等の周知の添加剤を適宜配合しても良い。
上記塩化ビニル樹脂、木粉の他、安定剤、滑剤、改質
剤、可塑剤等の周知の添加剤を適宜配合しても良い。
【００１６】本発明においては、上記樹脂組成物に対
し、加熱混練を行い、ペレット状に造粒した粒状ないし
は粉状の均質混和物を、粒子複合材料として使用する。
なお本発明の粒子複合材料は、必ずしも粉粒状に造粒す
る必要はなく、塊状や薄片状であっても良い。
し、加熱混練を行い、ペレット状に造粒した粒状ないし
は粉状の均質混和物を、粒子複合材料として使用する。
なお本発明の粒子複合材料は、必ずしも粉粒状に造粒す
る必要はなく、塊状や薄片状であっても良い。
【００１７】この粒子複合材料としては、キャピラリー
レオメータ（バレル径９．５５ｍｍ、バレル全長３５０
ｍｍ、バレル有効長２５０ｍｍ、キャピラリー径１．０
ｍｍ、キャピラリー長１０ｍｍ）を用いて測定した溶融
粘度が、溶融温度１７０℃、せん断速度９１．２ｓｅｃ
-1において、１．０×１０4 〜１０．０×１０4 ポイズ
であるものを使用するのが好ましい。この溶融粘度が低
過ぎるものでは、熱成形時において、粒子複合材料と後
述の着色ペレットとの混練が過度に行われて、良好な木
目模様を現出させることができず、好ましくない。逆に
溶融粘度が高過ぎるものでは、ゲル化不良が生じて、安
定した熱成形を行うのが困難になるばかりか、粒子複合
材料と着色ペレットとの混練が適度に行われず、天然感
に乏しい木目模様が現出する恐れがあり、好ましくな
い。
レオメータ（バレル径９．５５ｍｍ、バレル全長３５０
ｍｍ、バレル有効長２５０ｍｍ、キャピラリー径１．０
ｍｍ、キャピラリー長１０ｍｍ）を用いて測定した溶融
粘度が、溶融温度１７０℃、せん断速度９１．２ｓｅｃ
-1において、１．０×１０4 〜１０．０×１０4 ポイズ
であるものを使用するのが好ましい。この溶融粘度が低
過ぎるものでは、熱成形時において、粒子複合材料と後
述の着色ペレットとの混練が過度に行われて、良好な木
目模様を現出させることができず、好ましくない。逆に
溶融粘度が高過ぎるものでは、ゲル化不良が生じて、安
定した熱成形を行うのが困難になるばかりか、粒子複合
材料と着色ペレットとの混練が適度に行われず、天然感
に乏しい木目模様が現出する恐れがあり、好ましくな
い。
【００１８】粒子複合材料の溶融粘度の調整は、マトリ
ックス樹脂である塩化ビニル樹脂の種類（重合度等）
や、添加剤の種類、添加量を適当に変更することにより
行える。
ックス樹脂である塩化ビニル樹脂の種類（重合度等）
や、添加剤の種類、添加量を適当に変更することにより
行える。
【００１９】また粒子複合材料としては、ゲル化時間が
１００〜４００秒のもの、より好ましくは下限が１５０
秒以上、上限が２００秒以下のものを使用するのが良
い。すなわちゲル化時間が速過ぎるものでは、熱成形時
において、粒子複合材料と着色ペレットとの混練が過度
に行われて、良好な木目模様を現出させることができ
ず、好ましくない。逆に遅過ぎるものでは、ゲル化不良
が生じて、安定した熱成形を行うのが困難になるばかり
か、粒子複合材料と着色ペレットとの混練が適度に行わ
れず、天然感に乏しい木目模様が現出する恐れがあり、
好ましくない。
１００〜４００秒のもの、より好ましくは下限が１５０
秒以上、上限が２００秒以下のものを使用するのが良
い。すなわちゲル化時間が速過ぎるものでは、熱成形時
において、粒子複合材料と着色ペレットとの混練が過度
に行われて、良好な木目模様を現出させることができ
ず、好ましくない。逆に遅過ぎるものでは、ゲル化不良
が生じて、安定した熱成形を行うのが困難になるばかり
か、粒子複合材料と着色ペレットとの混練が適度に行わ
れず、天然感に乏しい木目模様が現出する恐れがあり、
好ましくない。
【００２０】ここで、本発明におけるゲル化時間とは、
東洋精機株式会社製のラボプラストミル「２０Ｃ２０
０」により、測定試料５５ｇを、温度１７０℃、回転速
度３０ｒｐｍの条件で混練した際に、ゲル化に伴う最大
トルクに達するまでの時間をいう。参考までに、通常の
塩化ビニル樹脂ではゲル化時間が３０秒程度となる。
東洋精機株式会社製のラボプラストミル「２０Ｃ２０
０」により、測定試料５５ｇを、温度１７０℃、回転速
度３０ｒｐｍの条件で混練した際に、ゲル化に伴う最大
トルクに達するまでの時間をいう。参考までに、通常の
塩化ビニル樹脂ではゲル化時間が３０秒程度となる。
【００２１】粒子複合材料のゲル化時間の調整は、マト
リックス樹脂の種類（重合度等）や、添加材の種類、添
加量を適当に変更することにより行える。
リックス樹脂の種類（重合度等）や、添加材の種類、添
加量を適当に変更することにより行える。
【００２２】一方、粒子複合材料に配合される着色ペレ
ットは、顔料等の着色材が配合される点を除いて、上記
樹脂組成物に対し、同じ組成のもの（配合成分及び配合
量が共に等しいもの）により構成される。配合される着
色材としては、ブラウン系の顔料等を好適に使用でき、
例えば高分子アゾ系顔料等を好適物として例示できる。
ットは、顔料等の着色材が配合される点を除いて、上記
樹脂組成物に対し、同じ組成のもの（配合成分及び配合
量が共に等しいもの）により構成される。配合される着
色材としては、ブラウン系の顔料等を好適に使用でき、
例えば高分子アゾ系顔料等を好適物として例示できる。
【００２３】着色ペレットとしての色材入り樹脂組成物
中における着色材の含有量は、０．５〜２０重量％程度
が好ましい。
中における着色材の含有量は、０．５〜２０重量％程度
が好ましい。
【００２４】本発明においては、この色材入り樹脂組成
物に対し、加熱混練を行い、粉状ないしは粒状に造粒し
た均質混和物を、着色ペレットとして使用する。
物に対し、加熱混練を行い、粉状ないしは粒状に造粒し
た均質混和物を、着色ペレットとして使用する。
【００２５】なお、上記粒子複合材料（コンパウンド）
に、着色材を配合したものを、再度加熱混練して造粒し
た均質混和物を、着色ペレットとして使用しても良い。
に、着色材を配合したものを、再度加熱混練して造粒し
た均質混和物を、着色ペレットとして使用しても良い。
【００２６】こうして製造された着色ペレットは、上記
粒子複合材料と比較して、少量の着色材が混入される以
外は、同成分であるため、溶融粘度や、ゲル化時間等の
流動特性は、ほぼ同じになる。
粒子複合材料と比較して、少量の着色材が混入される以
外は、同成分であるため、溶融粘度や、ゲル化時間等の
流動特性は、ほぼ同じになる。
【００２７】この着色ペレットはその粒子の大きさ（体
積）が大きければ、太くてコントラストの強い木目模様
が成形品に現出される一方、大きさ（体積）が小さけれ
ば、細くコントラストの弱い木目模様が現出される。も
っとも本発明においては、着色ペレットの粒子の大きさ
は、特に限定されるものではないが、天然感に満ち溢れ
た木目模様を付与するには、粒子の体積が、１mm3 〜１
cm3 のものを使用するのが好ましい。
積）が大きければ、太くてコントラストの強い木目模様
が成形品に現出される一方、大きさ（体積）が小さけれ
ば、細くコントラストの弱い木目模様が現出される。も
っとも本発明においては、着色ペレットの粒子の大きさ
は、特に限定されるものではないが、天然感に満ち溢れ
た木目模様を付与するには、粒子の体積が、１mm3 〜１
cm3 のものを使用するのが好ましい。
【００２８】本発明においては、上記粒子複合材料に、
着色ペレットを分散混合（ドライブレンド）したもの
を、成形材料として使用する。
着色ペレットを分散混合（ドライブレンド）したもの
を、成形材料として使用する。
【００２９】このときの着色ペレットの配合量は、特に
制限されず、配合量が多くとも、従来のように成形加工
性や成形品の物性に問題が生じることはないが、成形品
に天然感に満ち溢れた木目模様を付与するには、着色ペ
レットの配合量を、粒子複合材料１００重量部に対し１
〜２０重量部程度に設定するのが良く、特に好ましくは
下限値を３重量部以上、上限値を１０重量部以下に設定
するのが良い。
制限されず、配合量が多くとも、従来のように成形加工
性や成形品の物性に問題が生じることはないが、成形品
に天然感に満ち溢れた木目模様を付与するには、着色ペ
レットの配合量を、粒子複合材料１００重量部に対し１
〜２０重量部程度に設定するのが良く、特に好ましくは
下限値を３重量部以上、上限値を１０重量部以下に設定
するのが良い。
【００３０】本発明においては、上記成形材料を、押出
成形、カレンダー成形、射出成形等、プラスチック加工
技術において周知の熱加工により成形して、板状樹脂成
形品を得ることができるが、特に押出成形を用いるのが
好ましい。
成形、カレンダー成形、射出成形等、プラスチック加工
技術において周知の熱加工により成形して、板状樹脂成
形品を得ることができるが、特に押出成形を用いるのが
好ましい。
【００３１】例えばＴ型ダイスを装備した押出機により
上記成形材料を押出成形して、板状樹脂成形品を製造し
たり、あるいは丸型ダイスを装備した押出機により上記
成形材料をチューブ状に押出成形した後、このチューブ
状押出品を押出方向に沿って切り開いて展開することに
よって、板状樹脂成形品を製造する方法が好適である。
上記成形材料を押出成形して、板状樹脂成形品を製造し
たり、あるいは丸型ダイスを装備した押出機により上記
成形材料をチューブ状に押出成形した後、このチューブ
状押出品を押出方向に沿って切り開いて展開することに
よって、板状樹脂成形品を製造する方法が好適である。
【００３２】この押出成形においては、着色成分（着色
ペレット）を未着色成分（粒子複合材料）に適度に混合
させた状態で成形することにより、樹脂成形品に、着色
成分による流れ模様、すなわち木目模様を付与する。
ペレット）を未着色成分（粒子複合材料）に適度に混合
させた状態で成形することにより、樹脂成形品に、着色
成分による流れ模様、すなわち木目模様を付与する。
【００３３】ここで樹脂成形品の木目模様の色調や柄
は、成形材料中の着色ペレットの配合量や、種類を適宜
選択することにより変更することができる。
は、成形材料中の着色ペレットの配合量や、種類を適宜
選択することにより変更することができる。
【００３４】例えば体積の小さい着色ペレットを、少量
配合した成形材料を使用すると、図３（ａ）に示すよう
に成形品（Ｐ）に、コントラストが弱く、細筋の木目模
様（Ｌ）が粗密に付与されるとともに、体積の小さい着
色ペレットを多量に配合したものでは、同図（ｂ）に示
すようにコントラストが弱く、細筋の木目模様（Ｌ）が
緻密に付与される。更に体積の大きい着色ペレットを、
少量配合したものでは、同図（ｃ）に示すようにコント
ラストが強く、太筋の木目模様（Ｌ）が粗密に付与され
るとともに、体積の大きい着色ペレットを多量に配合し
たものでは、同図（ｄ）に示すようにコントラストが強
く、太筋の木目模様（Ｌ）が緻密に付与されることとな
る。
配合した成形材料を使用すると、図３（ａ）に示すよう
に成形品（Ｐ）に、コントラストが弱く、細筋の木目模
様（Ｌ）が粗密に付与されるとともに、体積の小さい着
色ペレットを多量に配合したものでは、同図（ｂ）に示
すようにコントラストが弱く、細筋の木目模様（Ｌ）が
緻密に付与される。更に体積の大きい着色ペレットを、
少量配合したものでは、同図（ｃ）に示すようにコント
ラストが強く、太筋の木目模様（Ｌ）が粗密に付与され
るとともに、体積の大きい着色ペレットを多量に配合し
たものでは、同図（ｄ）に示すようにコントラストが強
く、太筋の木目模様（Ｌ）が緻密に付与されることとな
る。
【００３５】また押出機のスクリュー回転速度等、成形
条件を変更することによっても、木目模様の柄等を適宜
変化させることが可能になる。
条件を変更することによっても、木目模様の柄等を適宜
変化させることが可能になる。
【００３６】
【実施例】次に、本発明に関連した実施例及びその効果
を導出するための比較例、参照例につき、詳細に説明す
る。
を導出するための比較例、参照例につき、詳細に説明す
る。
【００３７】＜使用材料＞ ・ＰＶＣ…重合度が７００、８００、１１００、１３０
０、２６００の５種類のポリ塩化ビニル ・木粉…平均粒子径が５０μｍのものと、１５０μｍの
ものとの２種類 ・改質剤…三菱レーヨン株式会社製「メタブレン（商品
名）」 ・安定剤…三塩基性硫酸鉛（安定剤１）、ブチル錫マレ
ートポリマー（安定剤２）、ブチル錫ラウレート（安定
剤３）の３種類 ・滑剤…ポリエチレンワックス（滑剤１）、ステアリン
酸、脂肪酸金属塩等の脂肪酸系のもの（滑剤２）、ステ
アリン酸カルシウム（滑剤３Ａ）、ステアリン酸カルシ
ウムとステアリン酸亜鉛の混合系のもの（滑剤３Ｂ）、
ステアリン酸カルシウムとステアリン酸鉛の混合系のも
の（滑剤３Ｃ）の５種類 ・着色材…高分子アゾ系顔料 ＜熱加工装置＞ ・Ｔダイ付押出機…２軸押出機（口径５５ｍｍ、Ｌ／Ｄ
＝１８）にリップ幅５５０ｍｍＴ型ダイスを装着したも
の。
０、２６００の５種類のポリ塩化ビニル ・木粉…平均粒子径が５０μｍのものと、１５０μｍの
ものとの２種類 ・改質剤…三菱レーヨン株式会社製「メタブレン（商品
名）」 ・安定剤…三塩基性硫酸鉛（安定剤１）、ブチル錫マレ
ートポリマー（安定剤２）、ブチル錫ラウレート（安定
剤３）の３種類 ・滑剤…ポリエチレンワックス（滑剤１）、ステアリン
酸、脂肪酸金属塩等の脂肪酸系のもの（滑剤２）、ステ
アリン酸カルシウム（滑剤３Ａ）、ステアリン酸カルシ
ウムとステアリン酸亜鉛の混合系のもの（滑剤３Ｂ）、
ステアリン酸カルシウムとステアリン酸鉛の混合系のも
の（滑剤３Ｃ）の５種類 ・着色材…高分子アゾ系顔料 ＜熱加工装置＞ ・Ｔダイ付押出機…２軸押出機（口径５５ｍｍ、Ｌ／Ｄ
＝１８）にリップ幅５５０ｍｍＴ型ダイスを装着したも
の。
【００３８】・丸ダイ付押出機…上記同様の２軸押出機
に丸型ダイスを装着したもの。ただし図１及び図２に示
すように丸型ダイス（１０）としては、その内部の環状
樹脂流路（１１）の最大径部における中間に、スパイダ
ーを兼用し、かつ、内外２列で千鳥状に多数の分流貫通
孔（２１）を開口率５０％の割合で穿設した厚さ５０ｍ
ｍの環状多孔部材（２０）を組み込んだものを使用し
た。なお図１において、（３０）は押出機、（３１）は
スクリュー、（３２）はアダプター、（３３）はマンド
レルないしはトピードである。
に丸型ダイスを装着したもの。ただし図１及び図２に示
すように丸型ダイス（１０）としては、その内部の環状
樹脂流路（１１）の最大径部における中間に、スパイダ
ーを兼用し、かつ、内外２列で千鳥状に多数の分流貫通
孔（２１）を開口率５０％の割合で穿設した厚さ５０ｍ
ｍの環状多孔部材（２０）を組み込んだものを使用し
た。なお図１において、（３０）は押出機、（３１）は
スクリュー、（３２）はアダプター、（３３）はマンド
レルないしはトピードである。
【００３９】＜実施例１＞
【表１】 上表１に示すように、重合度（Ｐｎ）７００のＰＶＣを
１００重量部、粒径５０μｍの木粉を５０重量部、改質
剤を２０重量部、安定剤（１）を１重量部、滑剤（１）
を１重量部、滑剤（２）を１重量部配合した樹脂組成物
を、溶融混練して造粒し、溶融粘度７．６×１０4 ポイ
ズ、ゲル化時間１５４秒の粒子複合材料を得た。
１００重量部、粒径５０μｍの木粉を５０重量部、改質
剤を２０重量部、安定剤（１）を１重量部、滑剤（１）
を１重量部、滑剤（２）を１重量部配合した樹脂組成物
を、溶融混練して造粒し、溶融粘度７．６×１０4 ポイ
ズ、ゲル化時間１５４秒の粒子複合材料を得た。
【００４０】一方、高分子アゾ系の顔料を１０重量部配
合した以外は、上記樹脂組成物と同じ組成の色材入り樹
脂組成物を、溶融混練して造粒し、溶融粘度７．６×１
０4ポイズ、ゲル化時間１５４秒の着色ペレットを得
た。
合した以外は、上記樹脂組成物と同じ組成の色材入り樹
脂組成物を、溶融混練して造粒し、溶融粘度７．６×１
０4ポイズ、ゲル化時間１５４秒の着色ペレットを得
た。
【００４１】
【表２】 そして上表２に示すように粒子複合材料１００重量部に
対し着色ペレットを３重量部混合（ドライブレンド）し
て成形材料を得た。
対し着色ペレットを３重量部混合（ドライブレンド）し
て成形材料を得た。
【００４２】続いてその成形材料を上記Ｔダイ付押出機
を用い、ホッパー温度１７０℃、シリンダー出口温度１
７０℃、アダプター温度１７５℃、ダイス温度１７５
℃、スクリュー回転数２０ｒｐｍの条件で、押出成形し
て、板状樹脂成形品を得た。
を用い、ホッパー温度１７０℃、シリンダー出口温度１
７０℃、アダプター温度１７５℃、ダイス温度１７５
℃、スクリュー回転数２０ｒｐｍの条件で、押出成形し
て、板状樹脂成形品を得た。
【００４３】こうして得られた成形品を目視により観察
して、天然木材の木目に類似しているものから順に、
「５」、「４」、「３」、「２」、「１」として５段階
で評価した。なおこの評価が３以上のものは人工木材製
品として利用できるものである。
して、天然木材の木目に類似しているものから順に、
「５」、「４」、「３」、「２」、「１」として５段階
で評価した。なおこの評価が３以上のものは人工木材製
品として利用できるものである。
【００４４】更に成形品に触れて、木の風合いに類似し
ているか否かを、上記と同様に５段階で評価した。
ているか否かを、上記と同様に５段階で評価した。
【００４５】更に成形品表面の仕上がり具合を、上記と
同様に５段階で評価した。
同様に５段階で評価した。
【００４６】また押出成形時において、成形時の安定性
を上記と同様５段階で評価した。
を上記と同様５段階で評価した。
【００４７】＜実施例２＞上表１に示すように重合度１
１００のＰＶＣを使用した以外は、実施例１と同様にし
て、溶融粘度８．２×１０4 ポイズ、ゲル化時間２０２
秒の粒子複合材料及び着色ペレットを得た。
１００のＰＶＣを使用した以外は、実施例１と同様にし
て、溶融粘度８．２×１０4 ポイズ、ゲル化時間２０２
秒の粒子複合材料及び着色ペレットを得た。
【００４８】続いて上表２に示すように粒子複合材料１
００重量部に、着色ペレットを１０重量部混合して成形
材料を得、実施例１と同様に押出成形を行って成形品を
得て、同様の評価を行った。
００重量部に、着色ペレットを１０重量部混合して成形
材料を得、実施例１と同様に押出成形を行って成形品を
得て、同様の評価を行った。
【００４９】＜実施例３＞上表１に示す配合剤を同表に
示す割合で配合し、実施例１と同様にして、溶融粘度
９．７×１０4 ポイズ、ゲル化時間１０１秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得た。
示す割合で配合し、実施例１と同様にして、溶融粘度
９．７×１０4 ポイズ、ゲル化時間１０１秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得た。
【００５０】続いて上表２に示すように粒子複合材料１
００重量部に、着色ペレットを２０重量部混合して成形
材料を得、実施例１と同様に押出成形を行って成形品を
得て、同様の評価を行った。
００重量部に、着色ペレットを２０重量部混合して成形
材料を得、実施例１と同様に押出成形を行って成形品を
得て、同様の評価を行った。
【００５１】＜実施例４＞上表１に示す配合剤を同表に
示す割合で配合し、実施例１と同様にして、溶融粘度
８．０×１０4 ポイズ、ゲル化時間１７５秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得た。
示す割合で配合し、実施例１と同様にして、溶融粘度
８．０×１０4 ポイズ、ゲル化時間１７５秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得た。
【００５２】続いて上表２に示すように粒子複合材料１
００重量部に、着色ペレットを３０重量部混合して成形
材料を得、実施例１と同様に押出成形を行って成形品を
得て、同様の評価を行った。
００重量部に、着色ペレットを３０重量部混合して成形
材料を得、実施例１と同様に押出成形を行って成形品を
得て、同様の評価を行った。
【００５３】＜実施例５＞上表１に示す配合剤を同表に
示す割合で配合し、実施例１と同様にして、溶融粘度、
７．８×１０4 ポイズ、ゲル化時間１８３秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得た。
示す割合で配合し、実施例１と同様にして、溶融粘度、
７．８×１０4 ポイズ、ゲル化時間１８３秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得た。
【００５４】続いて上表２に示すように粒子複合材料１
００重量部に、着色ペレットを５０重量部混合して成形
材料を得、実施例１と同様に押出成形を行って成形品を
得て、同様の評価を行った。
００重量部に、着色ペレットを５０重量部混合して成形
材料を得、実施例１と同様に押出成形を行って成形品を
得て、同様の評価を行った。
【００５５】＜実施例６＞上表１に示す配合剤を同表に
示す割合で配合し、実施例１と同様にして、溶融粘度
８．７×１０4 ポイズ、ゲル化時間２３１秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得た。
示す割合で配合し、実施例１と同様にして、溶融粘度
８．７×１０4 ポイズ、ゲル化時間２３１秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得た。
【００５６】続いて上表２に示すように粒子複合材料１
００重量部に、着色ペレットを３重量部混合して成形材
料を得た。
００重量部に、着色ペレットを３重量部混合して成形材
料を得た。
【００５７】そしてその成形材料を上記丸ダイ付押出機
を用い、上記と同じ条件で、チューブ状に押出成形し、
この押出品を押出方向に沿って切り開いて展開すること
によって、板状樹脂成形品を得て、上記と同様の評価を
行った。
を用い、上記と同じ条件で、チューブ状に押出成形し、
この押出品を押出方向に沿って切り開いて展開すること
によって、板状樹脂成形品を得て、上記と同様の評価を
行った。
【００５８】＜実施例７＞上表１に示す配合剤を同表に
示す割合で配合し、実施例１と同様にして溶融粘度８．
４×１０4 ポイズ、ゲル化時間１６２秒の粒子複合材料
及び着色ペレットを得た。
示す割合で配合し、実施例１と同様にして溶融粘度８．
４×１０4 ポイズ、ゲル化時間１６２秒の粒子複合材料
及び着色ペレットを得た。
【００５９】続いて上表２に示すように粒子複合材料１
００重量部に着色ペレットを１０重量部混合して成形材
料を得、実施例６と同様に押出成形を行って成形品を得
て、同様の評価を行った。
００重量部に着色ペレットを１０重量部混合して成形材
料を得、実施例６と同様に押出成形を行って成形品を得
て、同様の評価を行った。
【００６０】＜実施例８＞上表１に示す配合剤を同表に
示す割合で配合し、実施例１と同様にして溶融粘度７．
６×１０4 ポイズ、ゲル化時間１９７秒の粒子複合材料
及び着色ペレットを得た。
示す割合で配合し、実施例１と同様にして溶融粘度７．
６×１０4 ポイズ、ゲル化時間１９７秒の粒子複合材料
及び着色ペレットを得た。
【００６１】続いて上表２に示すように粒子複合材料１
００重量部に着色ペレットを２０重量部混合して成形材
料を得、実施例６と同様に押出成形を行って成形品を得
て、同様の評価を行った。
００重量部に着色ペレットを２０重量部混合して成形材
料を得、実施例６と同様に押出成形を行って成形品を得
て、同様の評価を行った。
【００６２】＜実施例９＞上表１に示す配合剤を同表に
示す割合で配合し、実施例１と同様にして溶融粘度は
８．８×１０4 ポイズ、ゲル化時間２１１秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得た。
示す割合で配合し、実施例１と同様にして溶融粘度は
８．８×１０4 ポイズ、ゲル化時間２１１秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得た。
【００６３】続いて上表２に示すように粒子複合材料１
００重量部に着色ペレットを３０重量部混合して成形材
料を得、実施例６と同様に押出成形を行って成形品を得
て、同様の評価を行った。
００重量部に着色ペレットを３０重量部混合して成形材
料を得、実施例６と同様に押出成形を行って成形品を得
て、同様の評価を行った。
【００６４】＜実施例１０＞上表１に示すように、同表
に示す配合剤を同表に示す割合で配合し、実施例１と同
様にして溶融粘度５．６×１０4 ポイズ、ゲル化時間２
２８秒の粒子複合材料及び着色ペレットを得た。
に示す配合剤を同表に示す割合で配合し、実施例１と同
様にして溶融粘度５．６×１０4 ポイズ、ゲル化時間２
２８秒の粒子複合材料及び着色ペレットを得た。
【００６５】続いて上表２に示すように粒子複合材料１
００重量部に着色ペレットを８０重量部混合して成形材
料を得、実施例６と同様に押出成形を行って成形品を得
て、同様の評価を行った。
００重量部に着色ペレットを８０重量部混合して成形材
料を得、実施例６と同様に押出成形を行って成形品を得
て、同様の評価を行った。
【００６６】＜実施例１１＞
【表３】 上表３に示す配合剤を同表に示す割合で配合した樹脂組
成物を、実施例１と同様に溶融混練して造粒し、溶融粘
度１３×１０4 ポイズ、ゲル化時間２５５秒のペレット
状粒子複合材料を得た。
成物を、実施例１と同様に溶融混練して造粒し、溶融粘
度１３×１０4 ポイズ、ゲル化時間２５５秒のペレット
状粒子複合材料を得た。
【００６７】一方、高分子アゾ系の顔料を１０重量部配
合した以外は、上記樹脂組成物と同じ組成の色材入り樹
脂組成物を、溶融混練して造粒し、溶融粘度１３×１０
4 ポイズ、ゲル化時間２５５秒の着色ペレットを得た。
合した以外は、上記樹脂組成物と同じ組成の色材入り樹
脂組成物を、溶融混練して造粒し、溶融粘度１３×１０
4 ポイズ、ゲル化時間２５５秒の着色ペレットを得た。
【００６８】
【表４】 そして上表４に示すように粒子複合材料１００重量部に
対し着色ペレットを３重量部混合（ドライブレンド）し
て成形材料を得、上記実施例１と同様に、押出成形を行
い成形品を得て、同様の評価を行った。
対し着色ペレットを３重量部混合（ドライブレンド）し
て成形材料を得、上記実施例１と同様に、押出成形を行
い成形品を得て、同様の評価を行った。
【００６９】＜実施例１２＞上表３に示す配合剤を同表
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度１２×１０4 ポイズ、ゲル化時間６８秒の粒子複合材
料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度１２×１０4 ポイズ、ゲル化時間６８秒の粒子複合材
料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
【００７０】そしてこの成形材料を用いて実施例１と同
様に成形品を得て、表４に示すように同様の評価を行っ
た。
様に成形品を得て、表４に示すように同様の評価を行っ
た。
【００７１】＜実施例１３＞上表３に示す配合剤を同表
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度１７×１０4 ポイズ、ゲル化時間２７４秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度１７×１０4 ポイズ、ゲル化時間２７４秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
【００７２】そしてこの成形材料を用いて実施例１と同
様に成形品を得て、表４に示すように同様の評価を行っ
た。
様に成形品を得て、表４に示すように同様の評価を行っ
た。
【００７３】＜実施例１４＞上表３に示す配合剤を同表
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度１６×１０4 ポイズ、ゲル化時間３０６秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度１６×１０4 ポイズ、ゲル化時間３０６秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
【００７４】そしてこの成形材料を用いて実施例１と同
様に成形品を得て、表４に示すように同様の評価を行っ
た。
様に成形品を得て、表４に示すように同様の評価を行っ
た。
【００７５】＜実施例１５＞上表３に示す配合剤を同表
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度１６×１０4 ポイズ、ゲル化時間２３２秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度１６×１０4 ポイズ、ゲル化時間２３２秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
【００７６】そしてこの成形材料を用いて実施例１と同
様に成形品を得て、表４に示すように同様の評価を行っ
た。
様に成形品を得て、表４に示すように同様の評価を行っ
た。
【００７７】＜実施例１６＞上表３に示す配合剤を同表
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度８．６×１０4 ポイズ、ゲル化時間２０５秒の粒子複
合材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度８．６×１０4 ポイズ、ゲル化時間２０５秒の粒子複
合材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
【００７８】そしてその成形材料を用いて、実施例６と
同様に板状樹脂成形品を得て、上表４に示すように上記
と同様の評価を行った。
同様に板状樹脂成形品を得て、上表４に示すように上記
と同様の評価を行った。
【００７９】＜実施例１７＞上表３に示す配合剤を同表
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度９．７×１０4 ポイズ、ゲル化時間４０９秒の粒子複
合材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度９．７×１０4 ポイズ、ゲル化時間４０９秒の粒子複
合材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
【００８０】そしてその成形材料を用いて、実施例１６
と同様に成形品を得て、上表４に示すように同様の評価
を行った。
と同様に成形品を得て、上表４に示すように同様の評価
を行った。
【００８１】＜実施例１８＞上表３に示す配合剤を同表
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度１９×１０4 ポイズ、ゲル化時間３２秒の粒子複合材
料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度１９×１０4 ポイズ、ゲル化時間３２秒の粒子複合材
料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
【００８２】そしてその成形材料を用いて、実施例１６
と同様に成形品を得て、上表４に示すように同様の評価
を行った。
と同様に成形品を得て、上表４に示すように同様の評価
を行った。
【００８３】＜実施例１９＞上表３に示す配合剤を同表
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度７．７×１０4 ポイズ、ゲル化時間４９秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度７．７×１０4 ポイズ、ゲル化時間４９秒の粒子複合
材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
【００８４】そしてその成形材料を用いて、実施例１６
と同様に成形品を得て、上表４に示すように同様の評価
を行った。
と同様に成形品を得て、上表４に示すように同様の評価
を行った。
【００８５】＜実施例２０＞上表３に示す配合剤を同表
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度５．２×１０4 ポイズ、ゲル化時間４４２秒の粒子複
合材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
に示す割合で配合し、実施例１１と同様にして、溶融粘
度５．２×１０4 ポイズ、ゲル化時間４４２秒の粒子複
合材料及び着色ペレットを得、同様に成形材料を得た。
【００８６】そしてその成形材料を用いて、実施例１６
と同様に成形品を得て、上表４に示すように同様の評価
を行った。
と同様に成形品を得て、上表４に示すように同様の評価
を行った。
【００８７】＜比較例１＞
【表５】 上表５に示す配合剤を同表に示す割合でそれぞれ配合
し、溶融粘度が互いに大きく異なる粒子複合材料及び着
色ペレットを得た。そして下表６に示すように、粒子複
合材料１００重量部に対し着色ペレットを３０重量部混
合して成形材料を得、その成形材料を用いて、実施例１
と同様に板状樹脂成形品を得て、上記と同様の評価を行
った。
し、溶融粘度が互いに大きく異なる粒子複合材料及び着
色ペレットを得た。そして下表６に示すように、粒子複
合材料１００重量部に対し着色ペレットを３０重量部混
合して成形材料を得、その成形材料を用いて、実施例１
と同様に板状樹脂成形品を得て、上記と同様の評価を行
った。
【００８８】
【表６】 ＜比較例２＞上表５に示す各配合剤を同表に示す割合で
配合し、ゲル化温度が互いに大きく異なる粒子複合材料
及び着色ペレットを得た。そして上表６に示すように、
粒子複合材料１００重量部に対し着色ペレットを４０重
量部混合して成形材料を得、その成形材料を用いて、実
施例１と同様に板状樹脂成形品を得て、上記と同様の評
価を行った。
配合し、ゲル化温度が互いに大きく異なる粒子複合材料
及び着色ペレットを得た。そして上表６に示すように、
粒子複合材料１００重量部に対し着色ペレットを４０重
量部混合して成形材料を得、その成形材料を用いて、実
施例１と同様に板状樹脂成形品を得て、上記と同様の評
価を行った。
【００８９】＜比較例３＞上表５に示すように母材樹脂
の重合度が互いに大きく異なる組成物を使用して、粒子
複合材料及び着色ペレットを得た。そして上表６に示す
ように、粒子複合材料１００重量部に対し着色ペレット
を５０重量部混合して成形材料を得、その成形材料を用
いて、実施例１と同様に板状樹脂成形品を得て、上記と
同様の評価を行った。
の重合度が互いに大きく異なる組成物を使用して、粒子
複合材料及び着色ペレットを得た。そして上表６に示す
ように、粒子複合材料１００重量部に対し着色ペレット
を５０重量部混合して成形材料を得、その成形材料を用
いて、実施例１と同様に板状樹脂成形品を得て、上記と
同様の評価を行った。
【００９０】＜比較例４＞上表５、６に示すように木粉
の配合量を２５０重量部とした以外は、実施例１と同様
に成形材料を得、同様に成形して成形品を得て、同様の
評価を行った。
の配合量を２５０重量部とした以外は、実施例１と同様
に成形材料を得、同様に成形して成形品を得て、同様の
評価を行った。
【００９１】＜比較例５＞上表５、６に示すように木粉
の配合量を２重量部とした以外は、実施例１と同様に成
形材料を得、同様に成形して成形品を得て、同様の評価
を行った。
の配合量を２重量部とした以外は、実施例１と同様に成
形材料を得、同様に成形して成形品を得て、同様の評価
を行った。
【００９２】＜参照例１＞着色ペレットの粒子複合材料
に対する配合量を３重量部とした以外は、比較例１と同
様にして、成形材料を得、同様に板状樹脂成形品を得
て、同様の評価を行った。
に対する配合量を３重量部とした以外は、比較例１と同
様にして、成形材料を得、同様に板状樹脂成形品を得
て、同様の評価を行った。
【００９３】＜実施例２１＞実施例１と同組成の粒子複
合材料１００重量部に対し、実施例１と同組成の着色ペ
レットを５重量部混合して成形材料を得、その成形材料
を用いて、実施例１と同様に板状樹脂成形品を得た。
合材料１００重量部に対し、実施例１と同組成の着色ペ
レットを５重量部混合して成形材料を得、その成形材料
を用いて、実施例１と同様に板状樹脂成形品を得た。
【００９４】＜実施例２２＞実施例１と同組成の粒子複
合材料１００重量部に対し、実施例１と同組成の着色ペ
レットを１００重量部混合して成形材料を得、その成形
材料を用いて、実施例１と同様に板状樹脂成形品を得
た。
合材料１００重量部に対し、実施例１と同組成の着色ペ
レットを１００重量部混合して成形材料を得、その成形
材料を用いて、実施例１と同様に板状樹脂成形品を得
た。
【００９５】次に、実施例２１、２２、比較例１、参照
例１の各成形品に対し、良好な木目模様の有無と、ＪＩ
ＳＫ７１００に準拠した衝撃強度と、ＡＳＴＭＤ６３８
に準拠した引張強度と、ＡＳＴＭＤ７９０に準拠した曲
げ強度とをそれぞれ測定した。その結果を下表７に示
す。
例１の各成形品に対し、良好な木目模様の有無と、ＪＩ
ＳＫ７１００に準拠した衝撃強度と、ＡＳＴＭＤ６３８
に準拠した引張強度と、ＡＳＴＭＤ７９０に準拠した曲
げ強度とをそれぞれ測定した。その結果を下表７に示
す。
【００９６】
【表７】 ＜総合評価＞本発明に基づく実施例１〜２２のように、
着色ペレットとして、粒子複合材料と実質的に同じ組成
のものを使用した場合、着色ペレットの配合量を変化さ
せても、熱加工を安定して行えるとともに、良好な物性
の成形品を得ることができる。特に実施例１〜１０及び
２１、２２のように成形材料用の樹脂組成物として、特
定の溶融粘度や特定のゲル化時間等を有するものを使用
した場合、より一層、熱加工を安定して行え、より優れ
た物性の成形品を得ることができる。
着色ペレットとして、粒子複合材料と実質的に同じ組成
のものを使用した場合、着色ペレットの配合量を変化さ
せても、熱加工を安定して行えるとともに、良好な物性
の成形品を得ることができる。特に実施例１〜１０及び
２１、２２のように成形材料用の樹脂組成物として、特
定の溶融粘度や特定のゲル化時間等を有するものを使用
した場合、より一層、熱加工を安定して行え、より優れ
た物性の成形品を得ることができる。
【００９７】これに対し、本発明の要旨を逸脱する場
合、着色ペレットの配合量が少ないもの（参照例１）で
は、所定の熱加工性や、物性を得ることが可能ではある
が、着色ペレットの配合量が多いもの（比較例１〜３）
や、木粉の配合量が特定範囲を逸脱するもの（比較例
４、５）では、熱加工性や、物性等が低下していた。
合、着色ペレットの配合量が少ないもの（参照例１）で
は、所定の熱加工性や、物性を得ることが可能ではある
が、着色ペレットの配合量が多いもの（比較例１〜３）
や、木粉の配合量が特定範囲を逸脱するもの（比較例
４、５）では、熱加工性や、物性等が低下していた。
【００９８】
【発明の効果】以上のように、本発明の木目模様付き板
状樹脂成形品の製造方法によれば、粒子複合材料と、そ
れと実質的に同じ組成の着色ペレットとを配合した成形
材料を、熱加工成形するものであるため、粒子複合材料
と着色ペレットとの親和性が良く、着色ペレットの配合
量を大きく変化させても熱加工を安定して行え、必要に
応じて木目模様の色調や柄等を多岐にわたって変化させ
ることができるとともに、美観や剛性等に優れた良好な
物性の成形品を得ることができるという効果がある。
状樹脂成形品の製造方法によれば、粒子複合材料と、そ
れと実質的に同じ組成の着色ペレットとを配合した成形
材料を、熱加工成形するものであるため、粒子複合材料
と着色ペレットとの親和性が良く、着色ペレットの配合
量を大きく変化させても熱加工を安定して行え、必要に
応じて木目模様の色調や柄等を多岐にわたって変化させ
ることができるとともに、美観や剛性等に優れた良好な
物性の成形品を得ることができるという効果がある。
【００９９】本発明において、粒子複合材料及び着色ペ
レットを構成する樹脂組成物として、特定の溶融粘度を
有するもの、又は特定のゲル化時間を有するものを使用
する場合には、上記の効果をより確実に得ることができ
るという利点がある。
レットを構成する樹脂組成物として、特定の溶融粘度を
有するもの、又は特定のゲル化時間を有するものを使用
する場合には、上記の効果をより確実に得ることができ
るという利点がある。
【図１】本発明の実施例に使用された押出成形装置のダ
イス部周辺を示す側断面図である。
イス部周辺を示す側断面図である。
【図２】実施例のダイスに装着された環状多孔部材を示
す正面図である。
す正面図である。
【図３】本発明の製法に関連して熱加工された成形品の
一例を示す平面図である。
一例を示す平面図である。
Ｌ…木目 Ｐ…成形品
Claims (3)
- 【請求項１】 塩化ビニル樹脂に木粉が配合された樹脂
組成物からなる粒子複合材料と、前記樹脂組成物に着色
材が配合された色材入り樹脂組成物からなる着色ペレッ
トとを混合して成形材料を得、 前記成形材料を熱加工成形して板状樹脂成形品を製造す
るものとした木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項２】 前記樹脂組成物は、溶融温度１７０℃、
せん断速度９１．２ｓｅｃ-1における溶融粘度が、１．
０×１０4 〜１０．０×１０4 ポイズである請求項１記
載の木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項３】 前記樹脂組成物は、ゲル化時間が１００
〜４００ｓｅｃである請求項１又は２記載の木目模様付
き板状樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21346595A JP2980543B2 (ja) | 1995-08-22 | 1995-08-22 | 木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21346595A JP2980543B2 (ja) | 1995-08-22 | 1995-08-22 | 木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0957867A true JPH0957867A (ja) | 1997-03-04 |
| JP2980543B2 JP2980543B2 (ja) | 1999-11-22 |
Family
ID=16639663
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21346595A Expired - Fee Related JP2980543B2 (ja) | 1995-08-22 | 1995-08-22 | 木目模様付き板状樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2980543B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH115286A (ja) * | 1997-06-18 | 1999-01-12 | Misawa Homes Co Ltd | 化粧シート及びその製造方法 |
| JP2006326842A (ja) * | 2005-05-23 | 2006-12-07 | Aron Kasei Co Ltd | 木調外観を付加した樹脂成形品 |
| CN103921458A (zh) * | 2013-08-30 | 2014-07-16 | 安徽美祥实业有限公司 | 一种pvc卷材地板的生产工艺 |
| CN109555286A (zh) * | 2018-11-29 | 2019-04-02 | 安徽可尔海思塑业有限公司 | 一种新型spc实木复合地板 |
-
1995
- 1995-08-22 JP JP21346595A patent/JP2980543B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH115286A (ja) * | 1997-06-18 | 1999-01-12 | Misawa Homes Co Ltd | 化粧シート及びその製造方法 |
| JP2006326842A (ja) * | 2005-05-23 | 2006-12-07 | Aron Kasei Co Ltd | 木調外観を付加した樹脂成形品 |
| CN103921458A (zh) * | 2013-08-30 | 2014-07-16 | 安徽美祥实业有限公司 | 一种pvc卷材地板的生产工艺 |
| CN109555286A (zh) * | 2018-11-29 | 2019-04-02 | 安徽可尔海思塑业有限公司 | 一种新型spc实木复合地板 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2980543B2 (ja) | 1999-11-22 |
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