JPH0961340A - 接着試験方法 - Google Patents
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Landscapes
- Force Measurement Appropriate To Specific Purposes (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 接着層の所要の厚さ及び接着面積の調整が可
能で、効率良く且つ高精度に樹脂の接着試験を行うこと
のできる接着試験方法を実現する。 【解決手段】 各被接着材１Ａ、１Ｂの各接着面の間に
スペーサ２を挟み込むことによって、各被接着材１Ａ、
１Ｂとスペーサ２との間に所定の樹脂注入空間３を形成
する。スペーサ２はコの字形である故、一か所に樹脂を
樹脂注入空間３内に流し込むための樹脂注入口が確保さ
れている。この樹脂注入口より樹脂４を樹脂注入空間３
内にいっぱいまで注入し、所定の硬化条件で硬化させ
る。樹脂硬化後、引っ張り試験機５に試験材を所定の状
態にセットして引張りせん断破壊試験を実施する。
能で、効率良く且つ高精度に樹脂の接着試験を行うこと
のできる接着試験方法を実現する。 【解決手段】 各被接着材１Ａ、１Ｂの各接着面の間に
スペーサ２を挟み込むことによって、各被接着材１Ａ、
１Ｂとスペーサ２との間に所定の樹脂注入空間３を形成
する。スペーサ２はコの字形である故、一か所に樹脂を
樹脂注入空間３内に流し込むための樹脂注入口が確保さ
れている。この樹脂注入口より樹脂４を樹脂注入空間３
内にいっぱいまで注入し、所定の硬化条件で硬化させ
る。樹脂硬化後、引っ張り試験機５に試験材を所定の状
態にセットして引張りせん断破壊試験を実施する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、硬化性樹脂の接着
力を測定する接着試験方法に関する。
力を測定する接着試験方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、接着試験方法はＪＩＳ等にお
いて各種規定されており、例えばJISC 2105-1979 23．
項接着性等がある。その原形はJIS K 6850の接着剤の引
張りせん断接着強さ試験方法であり、この試験方法は基
本的には、試験片を接着層を挟んで二層に重ね、接着層
と平行な方向に試験片を引張って接着層の破断荷重を測
定することによって行われる。そして破断荷重を接着面
積で割った単位面積あたりの接着力が最終的な試験デー
タとして得られる。その他関連として、JIS K 6849、JI
S K 6851、JIS K 6852、JIS K 6853、JIS K 6854、JIS
K 6855、JIS K 6856等がある。
いて各種規定されており、例えばJISC 2105-1979 23．
項接着性等がある。その原形はJIS K 6850の接着剤の引
張りせん断接着強さ試験方法であり、この試験方法は基
本的には、試験片を接着層を挟んで二層に重ね、接着層
と平行な方向に試験片を引張って接着層の破断荷重を測
定することによって行われる。そして破断荷重を接着面
積で割った単位面積あたりの接着力が最終的な試験デー
タとして得られる。その他関連として、JIS K 6849、JI
S K 6851、JIS K 6852、JIS K 6853、JIS K 6854、JIS
K 6855、JIS K 6856等がある。
【０００３】しかしながら、上記接着試験方法はあくま
で接着剤の接着力を測定する方法であり、電子部品等の
ポッティング材料として用いられるエポキシ樹脂等の熱
硬化性樹脂の接着力を測定する場合や、被接着材がケー
ス・ボビン材等として用いられるような各種エンジニア
リングプラスティクス成形品の場合には不適合である。
その理由を以下に述べる。
で接着剤の接着力を測定する方法であり、電子部品等の
ポッティング材料として用いられるエポキシ樹脂等の熱
硬化性樹脂の接着力を測定する場合や、被接着材がケー
ス・ボビン材等として用いられるような各種エンジニア
リングプラスティクス成形品の場合には不適合である。
その理由を以下に述べる。
【０００４】１）ポッティング材料として用いられる樹
脂は、接着剤としての働きを持つことの他に、電子部品
を外部環境に晒されない状態に封止する役割を持つ。従
ってこの場合、樹脂の接着層は通常の接着用途の場合に
比べてかなり厚いものとなることが多い。しかし、上記
従来の接着試験方法では、接着層に所要の厚みをとった
試験状況をつくり出し尚且つその状況を繰り返し再現す
ることは困難である。 ２）エンジニアリングプラスティクス成形品の表面は、
樹脂に対し界面のはじき、濡れの不均一等を起しやす
い。このため上記従来の接着試験方法では、単位面積当
たりの接着力を正確に求めることができない。
脂は、接着剤としての働きを持つことの他に、電子部品
を外部環境に晒されない状態に封止する役割を持つ。従
ってこの場合、樹脂の接着層は通常の接着用途の場合に
比べてかなり厚いものとなることが多い。しかし、上記
従来の接着試験方法では、接着層に所要の厚みをとった
試験状況をつくり出し尚且つその状況を繰り返し再現す
ることは困難である。 ２）エンジニアリングプラスティクス成形品の表面は、
樹脂に対し界面のはじき、濡れの不均一等を起しやす
い。このため上記従来の接着試験方法では、単位面積当
たりの接着力を正確に求めることができない。
【０００５】３）エンジニアリングプラスティクス成形
品はそれ自体の強度が弱いため、接着層の破断荷重が成
形品の強度を大きく越えない範囲で接着面積を適宜調整
する必要がある。しかし、上記従来の接着試験方法では
接着面積を微調整することが困難である。
品はそれ自体の強度が弱いため、接着層の破断荷重が成
形品の強度を大きく越えない範囲で接着面積を適宜調整
する必要がある。しかし、上記従来の接着試験方法では
接着面積を微調整することが困難である。
【０００６】４）接着試験においては、試験片表面の水
分除去のため熱乾燥処理を行ってから試験片を貼合わせ
ている。しかし、上記従来の接着試験方法では、試験片
の貼合わせ作業に手間取ったりして引張り試験時の各試
験片自体の温度が大きくばらつく恐れがあり、試験デー
タにもそれが反映されてしまう。
分除去のため熱乾燥処理を行ってから試験片を貼合わせ
ている。しかし、上記従来の接着試験方法では、試験片
の貼合わせ作業に手間取ったりして引張り試験時の各試
験片自体の温度が大きくばらつく恐れがあり、試験デー
タにもそれが反映されてしまう。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】このように従来の接着
試験方法では、電子部品等のポッティング材料として用
いられる熱硬化性樹脂のように接着層に比較的大きな厚
みを持たせて使用される樹脂の接着力を測定する場合
や、被接着材がエンジニアリングプラスティクス成形品
のように樹脂に対して界面の濡れの不均一が起りやすく
強度も弱いものである場合に、試験効率が大幅に低下
し、また高い試験精度も望めないという問題が合った。
試験方法では、電子部品等のポッティング材料として用
いられる熱硬化性樹脂のように接着層に比較的大きな厚
みを持たせて使用される樹脂の接着力を測定する場合
や、被接着材がエンジニアリングプラスティクス成形品
のように樹脂に対して界面の濡れの不均一が起りやすく
強度も弱いものである場合に、試験効率が大幅に低下
し、また高い試験精度も望めないという問題が合った。
【０００８】本発明はこのような課題を解決するための
もので、接着層の所要の厚さ及び接着面積の調整が可能
で、効率良く且つ高精度に樹脂の接着試験を行うことの
できる接着試験方法の提供を目的としている。
もので、接着層の所要の厚さ及び接着面積の調整が可能
で、効率良く且つ高精度に樹脂の接着試験を行うことの
できる接着試験方法の提供を目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の接着試験方法
は、一対の被接着材の各接着面との間で所定の樹脂注入
空間を形成するためのスペーサ部材を各被接着材の間に
挟み込んで保持させ、樹脂注入空間内に樹脂を注入して
硬化させた後、各被接着材を樹脂接着層の層方向に対し
て水平方向に引張り、被接着材及び／又は樹脂接着層の
破断荷重を測定する、というものである。
は、一対の被接着材の各接着面との間で所定の樹脂注入
空間を形成するためのスペーサ部材を各被接着材の間に
挟み込んで保持させ、樹脂注入空間内に樹脂を注入して
硬化させた後、各被接着材を樹脂接着層の層方向に対し
て水平方向に引張り、被接着材及び／又は樹脂接着層の
破断荷重を測定する、というものである。
【００１０】かかる本発明の接着試験方法によれば、ス
ペーサ部材の厚さやサイズ等を適宜選択することによっ
て樹脂接着層の厚さ及び接着面積を自由に調整できる。
従って、ポッティング材料等として用いられる樹脂の接
着力をより実際の使用状態に近いかたちで正確に測定す
ることができる。
ペーサ部材の厚さやサイズ等を適宜選択することによっ
て樹脂接着層の厚さ及び接着面積を自由に調整できる。
従って、ポッティング材料等として用いられる樹脂の接
着力をより実際の使用状態に近いかたちで正確に測定す
ることができる。
【００１１】また、本発明によれば、各被接着材とスペ
ーサ部材との間の樹脂注入空間内に樹脂を止めた状態で
硬化させるので、被接着材としてエンジニアリングプラ
スティクス成形品のような樹脂に対して界面の濡れの不
均一が起りやすいものを用いても、被接着材表面と樹脂
との接触が各所均一となり、この結果、試験精度が向上
する。さらに、本発明によれば、前記樹脂注入空間内に
樹脂を注入するだけで樹脂の供給作業が完了するので、
被接着材の熱乾燥処理を終えてから引張り試験が開始さ
れるまでの時間をより一定にでき、引張り試験時の被接
着材自体の温度の大きなばらつきによる試験データのば
らつきを極小に抑えられる。
ーサ部材との間の樹脂注入空間内に樹脂を止めた状態で
硬化させるので、被接着材としてエンジニアリングプラ
スティクス成形品のような樹脂に対して界面の濡れの不
均一が起りやすいものを用いても、被接着材表面と樹脂
との接触が各所均一となり、この結果、試験精度が向上
する。さらに、本発明によれば、前記樹脂注入空間内に
樹脂を注入するだけで樹脂の供給作業が完了するので、
被接着材の熱乾燥処理を終えてから引張り試験が開始さ
れるまでの時間をより一定にでき、引張り試験時の被接
着材自体の温度の大きなばらつきによる試験データのば
らつきを極小に抑えられる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。
する。
【００１３】図１は本発明の実施の形態である接着試験
方法の手順を示す図である。
方法の手順を示す図である。
【００１４】ここでは、樹脂としてエポキシ樹脂を、被
接着材としてエンジニアリングプラスティクス成形品の
一種であるASTH１号ダンベルを用いることとする。この
被接着材を二分割し、水洗いした後、乾燥させる。乾燥
後、図１（ａ）に示すように、一方の被接着材１Ａの接
着部にコの字形のスペーサ２を固定し、他方の被接着材
１Ｂの接着部との間にこのスペーサ２を挟み込むように
して各被接着材１Ａ、１Ｂを貼合わせ、クリップ等でか
り止めする。
接着材としてエンジニアリングプラスティクス成形品の
一種であるASTH１号ダンベルを用いることとする。この
被接着材を二分割し、水洗いした後、乾燥させる。乾燥
後、図１（ａ）に示すように、一方の被接着材１Ａの接
着部にコの字形のスペーサ２を固定し、他方の被接着材
１Ｂの接着部との間にこのスペーサ２を挟み込むように
して各被接着材１Ａ、１Ｂを貼合わせ、クリップ等でか
り止めする。
【００１５】図２にこのスペーサ２の詳細を示す。この
スペーサ２は例えばシリコーンシートをコの字形に裁断
加工するなどして作製される。被接着材１Ａ、１Ｂどう
しの間の距離（接着層の厚さ）を決めるスペーサ２の厚
さｈは、樹脂を実際に電子部品等のポッティング材料と
して用いる場合の接着層の厚さと一致していることを理
想とする。また接着層の接着面積を決めるスペーサ２の
縦ｘと横ｙのサイズは、被接着材１Ａ、１Ｂ自体の強度
を考慮して最適に定められることを理想とする。 この
ようなスペーサ２を図１（ｂ）に示すように、各被接着
材１Ａ、１Ｂの各接着面の間に挟み込むことによって、
各被接着材１Ａ、１Ｂとスペーサ２との間に所定の樹脂
注入空間３を形成する。スペーサ２はコの字形である
故、一か所に樹脂を前記樹脂注入空間３内に流し込むた
めの樹脂注入口が確保される。しかして、この樹脂注入
口より樹脂４を樹脂注入空間３内にいっぱいまで注入
し、所定の硬化条件で硬化させる。樹脂硬化後、仮止め
のためのクリップを外し、図１（ｃ）に示すように、引
っ張り試験機５に試験材を所定の状態にセットして引張
りせん断破壊試験を実施する。この引張り試験によっ
て、試験材は、図３に示すように、樹脂の内部破断
（ａ）、樹脂と被接着材との界面剥離（ｂ）、被接着材
の部分破断（食いちぎり）（ｃ）、或いは被接着材の切
断（ｄ）のいずれかの起し、この時の引張り力（破断荷
重）を接着面積（ｘ×ｙ）で割った値が単位面積あたり
の接着力として最終的な試験結果として求められる。
スペーサ２は例えばシリコーンシートをコの字形に裁断
加工するなどして作製される。被接着材１Ａ、１Ｂどう
しの間の距離（接着層の厚さ）を決めるスペーサ２の厚
さｈは、樹脂を実際に電子部品等のポッティング材料と
して用いる場合の接着層の厚さと一致していることを理
想とする。また接着層の接着面積を決めるスペーサ２の
縦ｘと横ｙのサイズは、被接着材１Ａ、１Ｂ自体の強度
を考慮して最適に定められることを理想とする。 この
ようなスペーサ２を図１（ｂ）に示すように、各被接着
材１Ａ、１Ｂの各接着面の間に挟み込むことによって、
各被接着材１Ａ、１Ｂとスペーサ２との間に所定の樹脂
注入空間３を形成する。スペーサ２はコの字形である
故、一か所に樹脂を前記樹脂注入空間３内に流し込むた
めの樹脂注入口が確保される。しかして、この樹脂注入
口より樹脂４を樹脂注入空間３内にいっぱいまで注入
し、所定の硬化条件で硬化させる。樹脂硬化後、仮止め
のためのクリップを外し、図１（ｃ）に示すように、引
っ張り試験機５に試験材を所定の状態にセットして引張
りせん断破壊試験を実施する。この引張り試験によっ
て、試験材は、図３に示すように、樹脂の内部破断
（ａ）、樹脂と被接着材との界面剥離（ｂ）、被接着材
の部分破断（食いちぎり）（ｃ）、或いは被接着材の切
断（ｄ）のいずれかの起し、この時の引張り力（破断荷
重）を接着面積（ｘ×ｙ）で割った値が単位面積あたり
の接着力として最終的な試験結果として求められる。
【００１６】図４に接着試験結果の例を示す。この例
は、測定温度２５℃、引張りスピード５ｍｍ／分、接着
面積５ｍｍ×１０ｍｍの各条件で試験を実施したもので
ある。また単位はＮ／ｍｍ2 、ｘは平均値、＊は破断面
の状態を示し、Ａは被接着材の破断、Ｂは樹脂の内部破
断、Ｃは被接着材の部分破断（食いちぎり）、Ｄは樹脂
と被接着材との界面剥離である。
は、測定温度２５℃、引張りスピード５ｍｍ／分、接着
面積５ｍｍ×１０ｍｍの各条件で試験を実施したもので
ある。また単位はＮ／ｍｍ2 、ｘは平均値、＊は破断面
の状態を示し、Ａは被接着材の破断、Ｂは樹脂の内部破
断、Ｃは被接着材の部分破断（食いちぎり）、Ｄは樹脂
と被接着材との界面剥離である。
【００１７】以上説明したように、この接着試験方法に
よれば次のような効果が得られる。 １）スペーサ２の厚さ及びサイズを適宜選択することに
よって樹脂接着層の厚さ及び接着面積を自由に調整でき
る。従って、ポッティング材料等として用いられる樹脂
の接着力をより実際の使用状態に近いかたちで正確に測
定することができる。
よれば次のような効果が得られる。 １）スペーサ２の厚さ及びサイズを適宜選択することに
よって樹脂接着層の厚さ及び接着面積を自由に調整でき
る。従って、ポッティング材料等として用いられる樹脂
の接着力をより実際の使用状態に近いかたちで正確に測
定することができる。
【００１８】２）各被接着材１Ａ、１Ｂとスペーサ２と
の間の樹脂注入空間内に樹脂を止めた状態で硬化させる
ので、被接着材（エンジニアリングプラスティクス成形
品）の表面と樹脂との接触が各所均一となり、試験精度
が向上する。
の間の樹脂注入空間内に樹脂を止めた状態で硬化させる
ので、被接着材（エンジニアリングプラスティクス成形
品）の表面と樹脂との接触が各所均一となり、試験精度
が向上する。
【００１９】３）各被接着材１Ａ、１Ｂとスペーサ２と
の間の樹脂注入空間内にいっぱいまで樹脂を流し込むだ
けで必要量の樹脂を供給できるので作業性が向上する。
従って、被接着材の熱乾燥処理を終えてから引張り破壊
試験が開始されるまでの時間をより安定化でき、引張り
破壊試験時の被接着材自体の温度の大きなばらつきによ
る試験データのばらつきを極小に抑えられる。
の間の樹脂注入空間内にいっぱいまで樹脂を流し込むだ
けで必要量の樹脂を供給できるので作業性が向上する。
従って、被接着材の熱乾燥処理を終えてから引張り破壊
試験が開始されるまでの時間をより安定化でき、引張り
破壊試験時の被接着材自体の温度の大きなばらつきによ
る試験データのばらつきを極小に抑えられる。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように本発明の接着試験方
法によれば、スペーサ部材の厚さやサイズ等を適宜選択
することによって樹脂接着層の厚さ及び接着面積を自由
に調整できる。従って、ポッティング材料等として用い
られる樹脂の接着力をより実際の使用状態に近いかたち
で正確に測定することができる。
法によれば、スペーサ部材の厚さやサイズ等を適宜選択
することによって樹脂接着層の厚さ及び接着面積を自由
に調整できる。従って、ポッティング材料等として用い
られる樹脂の接着力をより実際の使用状態に近いかたち
で正確に測定することができる。
【００２１】また、本発明によれば、各被接着材とスペ
ーサ部材との間の樹脂注入空間内に樹脂を止めた状態で
硬化させるので、被接着材としてエンジニアリングプラ
スティクス成形品のような樹脂に対して界面の濡れの不
均一が起りやすいものを用いても、被接着材表面と樹脂
との接触が各所均一となり、この結果、試験精度が向上
する。
ーサ部材との間の樹脂注入空間内に樹脂を止めた状態で
硬化させるので、被接着材としてエンジニアリングプラ
スティクス成形品のような樹脂に対して界面の濡れの不
均一が起りやすいものを用いても、被接着材表面と樹脂
との接触が各所均一となり、この結果、試験精度が向上
する。
【００２２】さらに、本発明によれば、前記樹脂注入空
間内に樹脂を注入するだけで樹脂の供給作業が完了する
ので、被接着材の熱乾燥処理を終えてから引張り試験が
開始されるまでの時間をより一定にでき、引張り試験時
の被接着材自体の温度の大きなばらつきによる試験デー
タのばらつきを極小に抑えられる。
間内に樹脂を注入するだけで樹脂の供給作業が完了する
ので、被接着材の熱乾燥処理を終えてから引張り試験が
開始されるまでの時間をより一定にでき、引張り試験時
の被接着材自体の温度の大きなばらつきによる試験デー
タのばらつきを極小に抑えられる。
【図１】本発明の実施形態である接着試験方法の手順を
示す図
示す図
【図２】スペーサの詳細を示す図
【図３】試験材の破断パターンを示す図
【図４】接着試験結果の例
１Ａ、１Ｂ…被接着材 ２ ……スペーサ ３ ……樹脂注入空間 ４ ……樹脂 ５ ……引っ張り試験機
Claims (1)
- 【請求項１】 樹脂接着層を介して互いに接着されるべ
き一対の被接着材の各接着面との間で所定の樹脂注入空
間を形成するためのスペーサ部材を前記各被接着材の間
に挟み込んで保持させ、前記樹脂注入空間内に樹脂を注
入して硬化させた後、前記各被接着材を前記樹脂接着層
の層方向に対して水平方向に引張り、破断荷重を測定す
ることを特徴とする接着試験方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21727495A JPH0961340A (ja) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | 接着試験方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21727495A JPH0961340A (ja) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | 接着試験方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0961340A true JPH0961340A (ja) | 1997-03-07 |
Family
ID=16701577
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21727495A Withdrawn JPH0961340A (ja) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | 接着試験方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0961340A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009517629A (ja) * | 2005-09-28 | 2009-04-30 | エアバス・フランス | 試験片表面での塗膜の付着力測定に使用する、引張試験器の試験円筒及び接着剤により試験円筒と試験片を付着させる方法 |
| US8037746B2 (en) | 2008-12-09 | 2011-10-18 | Honda Motor Co., Ltd. | Adhesive creep fixture |
| CN102564850A (zh) * | 2011-12-31 | 2012-07-11 | 广东步步高电子工业有限公司 | 双面胶带力学性能多向测试夹具 |
| CN103115867A (zh) * | 2013-01-24 | 2013-05-22 | 首钢总公司 | 一种合金化镀锌板镀层剥离的检测方法 |
| CN108896404A (zh) * | 2018-06-19 | 2018-11-27 | 中国铁路总公司 | 一种预制构件胶接缝抗拉强度的试验装置及其试验方法 |
| CN115096812A (zh) * | 2022-07-04 | 2022-09-23 | 四川晨飞科技有限公司 | 一种乙烯基mq树脂粘接检测系统及工作方法 |
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-
1995
- 1995-08-25 JP JP21727495A patent/JPH0961340A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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