JPH0966324A - 異種金属材料の接合方法 - Google Patents
異種金属材料の接合方法Info
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- JPH0966324A JPH0966324A JP7226834A JP22683495A JPH0966324A JP H0966324 A JPH0966324 A JP H0966324A JP 7226834 A JP7226834 A JP 7226834A JP 22683495 A JP22683495 A JP 22683495A JP H0966324 A JPH0966324 A JP H0966324A
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- metal materials
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Abstract
(57)【要約】
【課題】一方の部材に対する他方の部材の部分的接合を
簡易な手段で可能にするとともに、両部材の肉厚も厚く
でき、しかも接合強度（密着力）にも優れた異種金属材
料の接合方法を提供する。 【解決手段】硬度の異なる２つの金属材料１、２を接合
するに際し、硬質側の金属材料２の接合面に予め多数の
有底食込み穴３を形成しておく。食込み穴３はその深さ
方向の少なくとも一部における断面積が開口部3aの面積
よりも大きく設定されている。両部材１、２の接合面を
重ね合わせたのち、鍛造法により軟質側の金属材料１を
接合方向に加圧することにより、軟質側の金属材料１を
変形せしめて食込み穴３に充填状態に食い込ませる。食
込み穴３の形成を電子ビームの照射により行うのが好ま
しい。
簡易な手段で可能にするとともに、両部材の肉厚も厚く
でき、しかも接合強度（密着力）にも優れた異種金属材
料の接合方法を提供する。 【解決手段】硬度の異なる２つの金属材料１、２を接合
するに際し、硬質側の金属材料２の接合面に予め多数の
有底食込み穴３を形成しておく。食込み穴３はその深さ
方向の少なくとも一部における断面積が開口部3aの面積
よりも大きく設定されている。両部材１、２の接合面を
重ね合わせたのち、鍛造法により軟質側の金属材料１を
接合方向に加圧することにより、軟質側の金属材料１を
変形せしめて食込み穴３に充填状態に食い込ませる。食
込み穴３の形成を電子ビームの照射により行うのが好ま
しい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば電磁誘導
により加熱する鍋、フライパン、炊飯釜等の調理用器物
の製造に用いられる異種金属材料の接合方法に関する。
により加熱する鍋、フライパン、炊飯釜等の調理用器物
の製造に用いられる異種金属材料の接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】上記の
ような電磁調理用器物は電磁誘導により加熱されるた
め、一般に、熱伝導性は良いが透磁性の低いアルミニウ
ム（その合金を含む、以下同じ）に、熱伝導性は良くな
いが透磁性の高い磁性鉄、ＳＵＳ等の鉄系磁性材料が接
合されたものに構成されている。
ような電磁調理用器物は電磁誘導により加熱されるた
め、一般に、熱伝導性は良いが透磁性の低いアルミニウ
ム（その合金を含む、以下同じ）に、熱伝導性は良くな
いが透磁性の高い磁性鉄、ＳＵＳ等の鉄系磁性材料が接
合されたものに構成されている。
【０００３】このようなアルミニウムと鉄系磁性材料と
の接合は、従来、アルミニウムコイルと鉄系磁性材料の
コイルとをクラッド圧延したのち成形するいわゆるクラ
ッド圧延法により行われていた。しかし、クラッド圧延
法による接合では次のような欠点があった。即ち、電磁
調理用器物は、底部にのみ鉄系磁性材料が存在すれば加
熱等には十分であるにもかかわらず、クラッド圧延法で
は部分的な接合が困難なためアルミニウム材の全面に鉄
系磁性材料が存在することになり、材料的、経済的に無
駄でコスト高につくという欠点があった。
の接合は、従来、アルミニウムコイルと鉄系磁性材料の
コイルとをクラッド圧延したのち成形するいわゆるクラ
ッド圧延法により行われていた。しかし、クラッド圧延
法による接合では次のような欠点があった。即ち、電磁
調理用器物は、底部にのみ鉄系磁性材料が存在すれば加
熱等には十分であるにもかかわらず、クラッド圧延法で
は部分的な接合が困難なためアルミニウム材の全面に鉄
系磁性材料が存在することになり、材料的、経済的に無
駄でコスト高につくという欠点があった。
【０００４】また、アルミニウム材により電磁調理用器
物の本体を製作したのち、その底部に磁性鉄粉を溶射し
て部分的に鉄系磁性材料を接合することも一部で行われ
ている。しかしこの方法では、厚い磁性鉄皮膜を得るこ
とが容易でないため、十分な電磁誘導作用を確保すべく
厚い磁性鉄皮膜を得ようとすると手間と時間がかかり、
やはりコスト高につくという欠点があった。また耐食性
についても問題を有するものであった。
物の本体を製作したのち、その底部に磁性鉄粉を溶射し
て部分的に鉄系磁性材料を接合することも一部で行われ
ている。しかしこの方法では、厚い磁性鉄皮膜を得るこ
とが容易でないため、十分な電磁誘導作用を確保すべく
厚い磁性鉄皮膜を得ようとすると手間と時間がかかり、
やはりコスト高につくという欠点があった。また耐食性
についても問題を有するものであった。
【０００５】そこで、本出願人は、鉄系磁性材料の接合
面にリング状の溝を形成し、アルミニウム材と鉄系磁性
材料とを接合方向に加圧しながら、前記溝の中心を回転
軸として相対的に回転させる摩擦圧接法により、アルミ
ニウム材と鉄系磁性材料とを接合することを提案した
（特願平６−２８５２８８号）。
面にリング状の溝を形成し、アルミニウム材と鉄系磁性
材料とを接合方向に加圧しながら、前記溝の中心を回転
軸として相対的に回転させる摩擦圧接法により、アルミ
ニウム材と鉄系磁性材料とを接合することを提案した
（特願平６−２８５２８８号）。
【０００６】これによれば、両部材の部分的な接合が可
能となるとともに、リング溝の存在により接合面積が拡
大し、接合強度の増大が可能となったが、摩擦圧接法自
体作業が煩雑であるとともに、接合強度の増大に対して
なお改善の余地があった。
能となるとともに、リング溝の存在により接合面積が拡
大し、接合強度の増大が可能となったが、摩擦圧接法自
体作業が煩雑であるとともに、接合強度の増大に対して
なお改善の余地があった。
【０００７】この発明は、このような技術的背景に鑑み
てなされたものであって、一方の部材に対する他方の部
材の部分的接合を簡易な手段で可能にするとともに、両
部材の肉厚も厚くでき、しかも接合強度（密着力）にも
優れた異種金属材料の接合方法の提供を目的とする。
てなされたものであって、一方の部材に対する他方の部
材の部分的接合を簡易な手段で可能にするとともに、両
部材の肉厚も厚くでき、しかも接合強度（密着力）にも
優れた異種金属材料の接合方法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明は、一方の部材に対する他方の部材の部分
的接合を可能とするための手段として鍛造法による加圧
手段を採用するとともに、両部材の接合強度を増大させ
るための対策を講じたものである。
に、この発明は、一方の部材に対する他方の部材の部分
的接合を可能とするための手段として鍛造法による加圧
手段を採用するとともに、両部材の接合強度を増大させ
るための対策を講じたものである。
【０００９】即ちこの発明は、図面の符号を参照して示
すと、硬度の異なる２つの金属材料（１）（２）を接合
するに際し、硬質側の金属材料（２）の接合面に予め多
数の有底食込み穴（３）を形成しておくとともに、該食
込み穴（３）はその深さ方向の少なくとも一部における
断面積が開口部（3a）の面積よりも大きく設定されてな
り、かつ両部材（１）（２）の接合面を重ね合わせたの
ち、鍛造法により軟質側の金属材料（１）を接合方向に
加圧することにより、軟質側の金属材料（１）を変形せ
しめて前記食込み穴（３）に充填状態に食い込ませるこ
とを特徴とする異種金属材料の接合方法を要旨とする。
すと、硬度の異なる２つの金属材料（１）（２）を接合
するに際し、硬質側の金属材料（２）の接合面に予め多
数の有底食込み穴（３）を形成しておくとともに、該食
込み穴（３）はその深さ方向の少なくとも一部における
断面積が開口部（3a）の面積よりも大きく設定されてな
り、かつ両部材（１）（２）の接合面を重ね合わせたの
ち、鍛造法により軟質側の金属材料（１）を接合方向に
加圧することにより、軟質側の金属材料（１）を変形せ
しめて前記食込み穴（３）に充填状態に食い込ませるこ
とを特徴とする異種金属材料の接合方法を要旨とする。
【００１０】このように、硬質側の金属材料（２）の接
合面に、深さ方向の少なくとも一部における断面積が開
口部（3a）の面積よりも大きく設定された多数の食込み
穴（３）を設け、該食込み穴（３）に軟質側の金属材料
（１）を充填状態に食い込ませることにより、食込み穴
（３）からの該金属材料（１）の脱落が有効に防止され
て強固なアンカー効果が発揮される。
合面に、深さ方向の少なくとも一部における断面積が開
口部（3a）の面積よりも大きく設定された多数の食込み
穴（３）を設け、該食込み穴（３）に軟質側の金属材料
（１）を充填状態に食い込ませることにより、食込み穴
（３）からの該金属材料（１）の脱落が有効に防止され
て強固なアンカー効果が発揮される。
【００１１】また、軟質側の金属材料（１）を食込み穴
（３）に充填状態に食い込ませるための加圧変形を鍛造
法により行うから、一方の部材に対する必要部位のみに
他方の部材を部分接合することが可能となる。
（３）に充填状態に食い込ませるための加圧変形を鍛造
法により行うから、一方の部材に対する必要部位のみに
他方の部材を部分接合することが可能となる。
【００１２】前記食込み穴（３）の形成は電子ビームの
照射により行うのが好ましい。電子ビームによる表面溶
融により、深さ方向の一部における断面積が開口部の面
積よりも大きな穴が自然的に形成されるからである。
照射により行うのが好ましい。電子ビームによる表面溶
融により、深さ方向の一部における断面積が開口部の面
積よりも大きな穴が自然的に形成されるからである。
【００１３】
【発明の実施の形態】次に、この発明を、電磁調理用器
物の製造に適用した実施形態について説明する。
物の製造に適用した実施形態について説明する。
【００１４】電磁調理用器物を製造するに際し、所定の
大きさの板状のアルミニウム材と鉄系磁性材料とを用意
する。アルミニウム材は図３に示すように電磁調理用器
物（10）の本体（20）をなすもので、熱伝導率の良いも
のを使用するのが好ましく、Ａ１０５０、Ａ１０７０、
Ａ１１００等のアルミニウム材を用いるのが好ましい。
特に、器物形状に成形するための成形性を考慮すると、
Ａ３００３、Ａ３００４等のアルミニウム材を用いるの
がより好ましい。鉄系磁性材料は電磁誘導作用により発
熱する発熱部材（30）を構成するものであり、本体（2
0）の底部外面に接合される。鉄系磁性材料としては、
ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４０５等の磁性ＳＵＳ材料を用い
るが好ましい。
大きさの板状のアルミニウム材と鉄系磁性材料とを用意
する。アルミニウム材は図３に示すように電磁調理用器
物（10）の本体（20）をなすもので、熱伝導率の良いも
のを使用するのが好ましく、Ａ１０５０、Ａ１０７０、
Ａ１１００等のアルミニウム材を用いるのが好ましい。
特に、器物形状に成形するための成形性を考慮すると、
Ａ３００３、Ａ３００４等のアルミニウム材を用いるの
がより好ましい。鉄系磁性材料は電磁誘導作用により発
熱する発熱部材（30）を構成するものであり、本体（2
0）の底部外面に接合される。鉄系磁性材料としては、
ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４０５等の磁性ＳＵＳ材料を用い
るが好ましい。
【００１５】次に、図２に示すように、接合すべきアル
ミニウム材と鉄系磁性材料のうち、相対的に硬質の鉄系
磁性材料（２）の接合面に多数の有底の食込み穴（３）
を形成する。この食込み穴（３）は、後述するアルミニ
ウム材の鍛造によってアルミニウム材を変形せしめその
肉を該食込み穴（３）内に充填状態に食込ませることに
より、この部分で両部材の剥離を阻止するアンカー効果
を生じさせるためのものである。かつ、この発明では、
前記食込み穴（３）はその深さ方向の少なくとも一部に
おける断面積が開口部（3a）の面積よりも大きく設定す
る必要がある。これにより、穴内に食込んだアルミニウ
ム材の肉が穴の開口部（3a）から抜けるのを防止でき、
さらに強力なアンカー効果を発揮するからである。食込
み穴（３）の具体的な形状としては、例えば図２に示す
ような球状またはほぼ球状のものや、断面が円形でかつ
開口部から深さ方向の途中まで内径が連続的に拡大する
とともにそこから孔底にむかって内径が連続的に縮小し
底面が平坦な壺状のものや、断面が円形でかつ穴底に至
るに従って内径が連続的に拡大し底面が平坦なフラスコ
状のものを例示できる。また、断面が必ずしも円形でな
くても良い。
ミニウム材と鉄系磁性材料のうち、相対的に硬質の鉄系
磁性材料（２）の接合面に多数の有底の食込み穴（３）
を形成する。この食込み穴（３）は、後述するアルミニ
ウム材の鍛造によってアルミニウム材を変形せしめその
肉を該食込み穴（３）内に充填状態に食込ませることに
より、この部分で両部材の剥離を阻止するアンカー効果
を生じさせるためのものである。かつ、この発明では、
前記食込み穴（３）はその深さ方向の少なくとも一部に
おける断面積が開口部（3a）の面積よりも大きく設定す
る必要がある。これにより、穴内に食込んだアルミニウ
ム材の肉が穴の開口部（3a）から抜けるのを防止でき、
さらに強力なアンカー効果を発揮するからである。食込
み穴（３）の具体的な形状としては、例えば図２に示す
ような球状またはほぼ球状のものや、断面が円形でかつ
開口部から深さ方向の途中まで内径が連続的に拡大する
とともにそこから孔底にむかって内径が連続的に縮小し
底面が平坦な壺状のものや、断面が円形でかつ穴底に至
るに従って内径が連続的に拡大し底面が平坦なフラスコ
状のものを例示できる。また、断面が必ずしも円形でな
くても良い。
【００１６】上記のように、深さ方向の少なくとも一部
における断面積が開口部の面積よりも大きい食込み穴
（３）を形成する手段は特に限定されることはないが、
最も簡便でかつ高速処理が可能なものとして、電子ビー
ムの照射による方法を挙げ得る。電子ビームの照射によ
り、図２に示すような球状ないしほぼ球状の食込み穴
（３）が自然的に形成されるからである。電子ビームの
照射条件等は鉄系材料（２）の表面を溶融しうるような
値に適宜設定すれば良い。
における断面積が開口部の面積よりも大きい食込み穴
（３）を形成する手段は特に限定されることはないが、
最も簡便でかつ高速処理が可能なものとして、電子ビー
ムの照射による方法を挙げ得る。電子ビームの照射によ
り、図２に示すような球状ないしほぼ球状の食込み穴
（３）が自然的に形成されるからである。電子ビームの
照射条件等は鉄系材料（２）の表面を溶融しうるような
値に適宜設定すれば良い。
【００１７】鉄系磁性材料（２）の接合面に食込み穴
（３）を形成したのち、図１（ａ）に示すようにアルミ
ニウム材（１）と鉄系磁性材料（２）の接合面を重ね合
わせる。鉄系磁性材料（２）は、誘導加熱に必要な部位
に配置すれば良く、一般的には電磁調理用器物の底部外
面に位置するように、アルミニウム材（１）の所定部位
に配置される。
（３）を形成したのち、図１（ａ）に示すようにアルミ
ニウム材（１）と鉄系磁性材料（２）の接合面を重ね合
わせる。鉄系磁性材料（２）は、誘導加熱に必要な部位
に配置すれば良く、一般的には電磁調理用器物の底部外
面に位置するように、アルミニウム材（１）の所定部位
に配置される。
【００１８】次に、相対的に軟質なアルミニウム材
（１）を鍛造法により鉄系磁性材料（２）との接合方向
（図１（ｂ）の矢印方向）に加圧する。この鍛造法によ
り、図１（ｂ）のように鉄系磁性材料（２）の前記食込
み穴（３）の形状に沿ってアルミニウム材（１）の接合
面が塑性変形し、図１（ｃ）のように食込み穴（３）の
内部に充填状態に食込んでいく。鍛造は冷間でも熱間で
も良いが、アルミニウム材（１）の変形抵抗を小さくし
て鍛造時に鍛造工具からアルミニウム材に付与する接合
エネルギを少なくできる点で、アルミニウム材（１）を
加熱軟化させた状態での熱間鍛造によるのが好ましい。
この場合の加熱温度は、１５０〜３５０℃が好ましい。
（１）を鍛造法により鉄系磁性材料（２）との接合方向
（図１（ｂ）の矢印方向）に加圧する。この鍛造法によ
り、図１（ｂ）のように鉄系磁性材料（２）の前記食込
み穴（３）の形状に沿ってアルミニウム材（１）の接合
面が塑性変形し、図１（ｃ）のように食込み穴（３）の
内部に充填状態に食込んでいく。鍛造は冷間でも熱間で
も良いが、アルミニウム材（１）の変形抵抗を小さくし
て鍛造時に鍛造工具からアルミニウム材に付与する接合
エネルギを少なくできる点で、アルミニウム材（１）を
加熱軟化させた状態での熱間鍛造によるのが好ましい。
この場合の加熱温度は、１５０〜３５０℃が好ましい。
【００１９】鍛造後、絞り成形等により鍋等の調理用器
物形状に成形し、図３に示すようなアルミニウム製本体
（20）の底部外面に鉄系磁性材料からなる発熱部材（3
0）が接合された電磁調理用器物（10）とする。かかる
器物においては、鉄系磁性材料（２）の食込み穴（３）
にアルミニウム材（１）の肉が充填状態に食込んで両部
材の剥離を阻止し、アルミニウム材（１）と鉄系磁性材
料（２）との強固な接合状態が確保される。
物形状に成形し、図３に示すようなアルミニウム製本体
（20）の底部外面に鉄系磁性材料からなる発熱部材（3
0）が接合された電磁調理用器物（10）とする。かかる
器物においては、鉄系磁性材料（２）の食込み穴（３）
にアルミニウム材（１）の肉が充填状態に食込んで両部
材の剥離を阻止し、アルミニウム材（１）と鉄系磁性材
料（２）との強固な接合状態が確保される。
【００２０】なお、以上の実施形態では、鉄系磁性材料
（２）の接合後に調理用器物形状に成形するものとして
説明したが、アルミニウム材（１）をまず調理用器物形
状に成形したのちに、その底部に鉄系磁性材料（２）を
接合するものとしても良い。また、アルミニウム材
（１）と鉄系磁性材料（２）とを接合するものとして説
明したが、この発明はかかる組み合わせに限定されるこ
とはなく、硬度の異なる各種の異種金属に対してこの発
明を適用できる。
（２）の接合後に調理用器物形状に成形するものとして
説明したが、アルミニウム材（１）をまず調理用器物形
状に成形したのちに、その底部に鉄系磁性材料（２）を
接合するものとしても良い。また、アルミニウム材
（１）と鉄系磁性材料（２）とを接合するものとして説
明したが、この発明はかかる組み合わせに限定されるこ
とはなく、硬度の異なる各種の異種金属に対してこの発
明を適用できる。
【００２１】
【実施例】次に、この発明の実施例を説明する。
【００２２】Ａ３００４合金からなる厚さ３ｍｍ、直径
２５ｍｍのアルミニウム板と、ＳＵＳ４３０からなる厚
さ０．７ｍｍ、直径２５ｍｍの板とを用い、両板を以下
の手順で接合した。
２５ｍｍのアルミニウム板と、ＳＵＳ４３０からなる厚
さ０．７ｍｍ、直径２５ｍｍの板とを用い、両板を以下
の手順で接合した。
【００２３】即ち、試料Ｎｏ１〜３については、まずＳ
ＵＳ板の接合面の全面に、電子ビームの照射による食込
み穴形成のための表面処理を行った。食込み穴は、比較
的密に分布するものと比較的粗に分布するものとの２種
類に分けて、いずれも均一に分布するように形成した。
食込み穴はいずれの場合も球状ないしはほぼ球状に形成
されており、比較的粗に分布するものにおける食込み穴
の開口部の直径は０．５〜０．６ｍｍ、深さは０．３〜
０．４ｍｍであり、比較的密に分布するものについては
開口部の直径は０．３〜０．４ｍｍ、深さは０．３〜
０．４ｍｍであった。なお、電子ビームの条件は、加速
電圧１００ｋｖ、フィラメント電流１９〜２０ｍＡ、送
り速度２００ｍｍ／ｓ、真空度１×１０-4〜５×１０-3
ｍｍｂａｒとした。また、試料Ｎｏ４及び５については
食込み穴を全く形成しなかった。
ＵＳ板の接合面の全面に、電子ビームの照射による食込
み穴形成のための表面処理を行った。食込み穴は、比較
的密に分布するものと比較的粗に分布するものとの２種
類に分けて、いずれも均一に分布するように形成した。
食込み穴はいずれの場合も球状ないしはほぼ球状に形成
されており、比較的粗に分布するものにおける食込み穴
の開口部の直径は０．５〜０．６ｍｍ、深さは０．３〜
０．４ｍｍであり、比較的密に分布するものについては
開口部の直径は０．３〜０．４ｍｍ、深さは０．３〜
０．４ｍｍであった。なお、電子ビームの条件は、加速
電圧１００ｋｖ、フィラメント電流１９〜２０ｍＡ、送
り速度２００ｍｍ／ｓ、真空度１×１０-4〜５×１０-3
ｍｍｂａｒとした。また、試料Ｎｏ４及び５については
食込み穴を全く形成しなかった。
【００２４】次に、アルミニウム板とＳＵＳ板とを接合
面において重ね合わせ、鍛造機を用いてアルミニウム板
に冷間鍛造または熱間鍛造を施すことにより両部材を接
合方向に加圧した。このときのアルミニウム板の温度及
び鍛造用工具からアルミニウム板に付与された接合エネ
ルギは表１に示すとおりであった。
面において重ね合わせ、鍛造機を用いてアルミニウム板
に冷間鍛造または熱間鍛造を施すことにより両部材を接
合方向に加圧した。このときのアルミニウム板の温度及
び鍛造用工具からアルミニウム板に付与された接合エネ
ルギは表１に示すとおりであった。
【００２５】そして、剥離試験により接合性を評価する
とともに、アルミニウム板とＳＵＳ板との接合界面を断
面観察した。その結果を表１に示す。
とともに、アルミニウム板とＳＵＳ板との接合界面を断
面観察した。その結果を表１に示す。
【００２６】
【表１】 上記表１からわかるように、本発明実施品はアルミニウ
ム板の接合面が変形してその肉がＳＵＳ板の多数の食込
み穴の内部全体に充填状態に食込んでおり、強固な接合
状態を実現していた。また、接合界面にボイドは存在し
なかった。
ム板の接合面が変形してその肉がＳＵＳ板の多数の食込
み穴の内部全体に充填状態に食込んでおり、強固な接合
状態を実現していた。また、接合界面にボイドは存在し
なかった。
【００２７】これに対し、ＳＵＳ板に食込み穴を形成し
なかった比較品は、接合そのものが不可能であった。
なかった比較品は、接合そのものが不可能であった。
【００２８】また、試料Ｎｏ１と３の比較から、熱間鍛
造による方が冷間鍛造よりも鍛造時の接合エネルギが少
なくて済むこともわかる。
造による方が冷間鍛造よりも鍛造時の接合エネルギが少
なくて済むこともわかる。
【００２９】
【発明の効果】この発明は、上述の次第で、硬質側の金
属材料の接合面に予め設けられかつ深さ方向の少なくと
も一部における断面積が開口部の面積よりも大きく設定
された多数の食込み穴に、軟質側の金属材料を充填状態
に食い込ませて接合するものであるから、食込み穴から
のアルミニウム材の脱落を有効に防止しえて強固なアン
カー効果を発揮でき、ひいては剥離しにくい接合強度に
優れた接合材を提供することができる。
属材料の接合面に予め設けられかつ深さ方向の少なくと
も一部における断面積が開口部の面積よりも大きく設定
された多数の食込み穴に、軟質側の金属材料を充填状態
に食い込ませて接合するものであるから、食込み穴から
のアルミニウム材の脱落を有効に防止しえて強固なアン
カー効果を発揮でき、ひいては剥離しにくい接合強度に
優れた接合材を提供することができる。
【００３０】しかも、軟質側の金属材料を食込み穴に充
填状態に食い込ませるための加圧変形を鍛造法により行
うから、接合作業を簡易に行い得るのみならず、クラッ
ド圧延法による場合のように両部材を全面にわたって接
合する必要はなくなり、一方の部材に対する必要部位の
みに他方の部材を部分接合することが可能となる。か
つ、部分接合が可能となるから、一方の部材を所定形状
に成形後に他方の部材と接合することも可能となり、製
品製造の自由性を拡大することもできる。
填状態に食い込ませるための加圧変形を鍛造法により行
うから、接合作業を簡易に行い得るのみならず、クラッ
ド圧延法による場合のように両部材を全面にわたって接
合する必要はなくなり、一方の部材に対する必要部位の
みに他方の部材を部分接合することが可能となる。か
つ、部分接合が可能となるから、一方の部材を所定形状
に成形後に他方の部材と接合することも可能となり、製
品製造の自由性を拡大することもできる。
【００３１】また、食込み穴の形成を電子ビームの照射
により行う場合には、表面溶融により、深さ方向の一部
における断面積が開口部の面積よりも大きな穴を自然的
に形成することができ、極めて簡単に食込み穴を形成す
ることができる。
により行う場合には、表面溶融により、深さ方向の一部
における断面積が開口部の面積よりも大きな穴を自然的
に形成することができ、極めて簡単に食込み穴を形成す
ることができる。
【図１】この発明による接合方法を説明するための模式
的な図で、（ａ）は接合前の、（ｂ）は接合途中の、
（ｃ）は接合後のそれぞれ断面図である。
的な図で、（ａ）は接合前の、（ｂ）は接合途中の、
（ｃ）は接合後のそれぞれ断面図である。
【図２】食込み穴を形成した金属材料の拡大断面図であ
る。
る。
【図３】この発明の適用対象の一例としての電磁調理用
器物の模式的な断面図である。
器物の模式的な断面図である。
１…アルミニウム材（軟質金属材料） ２…鉄系磁性材料（硬質金属材料） ３…食込み穴 3a…開口部
Claims (2)
- 【請求項１】 硬度の異なる２つの金属材料（１）
（２）を接合するに際し、硬質側の金属材料（２）の接
合面に予め多数の有底食込み穴（３）を形成しておくと
ともに、該食込み穴（３）はその深さ方向の少なくとも
一部における断面積が開口部（3a）の面積よりも大きく
設定されてなり、かつ両部材（１）（２）の接合面を重
ね合わせたのち、鍛造法により軟質側の金属材料（１）
を接合方向に加圧することにより、軟質側の金属材料
（１）を変形せしめて前記食込み穴（３）に充填状態に
食い込ませることを特徴とする異種金属材料の接合方
法。 - 【請求項２】 前記食込み穴（３）の形成を電子ビーム
の照射により行う請求項１に記載の異種金属材料の接合
方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7226834A JPH0966324A (ja) | 1995-09-04 | 1995-09-04 | 異種金属材料の接合方法 |
| TW085107363A TW300862B (ja) | 1995-09-04 | 1996-06-18 | |
| KR1019960038252A KR970014904A (ko) | 1995-09-04 | 1996-09-04 | 이종 금속재료의 접합방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7226834A JPH0966324A (ja) | 1995-09-04 | 1995-09-04 | 異種金属材料の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0966324A true JPH0966324A (ja) | 1997-03-11 |
Family
ID=16851308
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7226834A Pending JPH0966324A (ja) | 1995-09-04 | 1995-09-04 | 異種金属材料の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0966324A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101018514B1 (ko) * | 2007-04-06 | 2011-03-03 | 미츠비시 쥬고교 가부시키가이샤 | 열교환판의 제조 방법 및 열교환판 |
| JP2017042766A (ja) * | 2015-08-24 | 2017-03-02 | 大豊工業株式会社 | 接合部材及びその製造方法 |
| JP2022131540A (ja) * | 2021-02-26 | 2022-09-07 | 日東精工株式会社 | 絶縁複合部品および絶縁複合部品の製造方法 |
-
1995
- 1995-09-04 JP JP7226834A patent/JPH0966324A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101018514B1 (ko) * | 2007-04-06 | 2011-03-03 | 미츠비시 쥬고교 가부시키가이샤 | 열교환판의 제조 방법 및 열교환판 |
| JP2017042766A (ja) * | 2015-08-24 | 2017-03-02 | 大豊工業株式会社 | 接合部材及びその製造方法 |
| JP2022131540A (ja) * | 2021-02-26 | 2022-09-07 | 日東精工株式会社 | 絶縁複合部品および絶縁複合部品の製造方法 |
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