JPH0971664A - 樹脂とゴムとの接着方法 - Google Patents
樹脂とゴムとの接着方法Info
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 接着強度のばらつきを少なくし、接着の信頼
性を高くする。接着剤を用いることなく樹脂とゴムとを
接着し、作業者の健康管理の問題解消、環境破壊の防
止、生産工程の省力化および作業コストの低減を図る。 【解決手段】 樹脂の成形体１にＮｉまたはＣｕを含む
金属メッキ２を施し、この金属メッキ２に接触させた状
態で、トリアジンチオール誘導体を含有させたゴム４を
架橋して、金属メッキ２とゴム４とを直接架橋接着する
ことにより、金属メッキ２を介して樹脂の成形体１とゴ
ム４とを接着する。トリアジンチオール誘導体は金属メ
ッキ２とゴム４とを結合するバインダーとして機能す
る。
性を高くする。接着剤を用いることなく樹脂とゴムとを
接着し、作業者の健康管理の問題解消、環境破壊の防
止、生産工程の省力化および作業コストの低減を図る。 【解決手段】 樹脂の成形体１にＮｉまたはＣｕを含む
金属メッキ２を施し、この金属メッキ２に接触させた状
態で、トリアジンチオール誘導体を含有させたゴム４を
架橋して、金属メッキ２とゴム４とを直接架橋接着する
ことにより、金属メッキ２を介して樹脂の成形体１とゴ
ム４とを接着する。トリアジンチオール誘導体は金属メ
ッキ２とゴム４とを結合するバインダーとして機能す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂とゴムとを、
接着剤を用いることなく接着する、樹脂とゴムとの接着
方法に関する。
接着剤を用いることなく接着する、樹脂とゴムとの接着
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】樹脂とゴムとを直接架橋接着することは
困難であるので、従来は、樹脂とゴムとを接着する場合
は、一般に、シリコーン系、イソシアネート系、エポキ
シ系等の反応性接着剤を用いて両者を接着していた。ま
た、化学的に安定な樹脂に対して強固な接着物を得るた
めには、樹脂内部にガラス繊維または充填剤を添加して
接着強度を得ていた。
困難であるので、従来は、樹脂とゴムとを接着する場合
は、一般に、シリコーン系、イソシアネート系、エポキ
シ系等の反応性接着剤を用いて両者を接着していた。ま
た、化学的に安定な樹脂に対して強固な接着物を得るた
めには、樹脂内部にガラス繊維または充填剤を添加して
接着強度を得ていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の接着剤を用いた樹脂とゴムとの接着方法において
は、接着強度のばらつきが大きくなりがちであり、とき
として接着不良を生じることがあり、必ずしも十分な信
頼性が得られないという問題があった。
来の接着剤を用いた樹脂とゴムとの接着方法において
は、接着強度のばらつきが大きくなりがちであり、とき
として接着不良を生じることがあり、必ずしも十分な信
頼性が得られないという問題があった。
【０００４】また、有機溶剤を使用する接着剤を用いる
ことは、作業者の健康管理において問題があるととも
に、環境汚染を生じる虞があるという問題もあった。
ことは、作業者の健康管理において問題があるととも
に、環境汚染を生じる虞があるという問題もあった。
【０００５】また、接着剤を塗布する工程に手間が掛か
り、作業コストが高くなるという問題もあった。
り、作業コストが高くなるという問題もあった。
【０００６】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、本発明の一つの目的は、接着強度のばらつき
を少なくでき、高い信頼性を得られる樹脂とゴムとの接
着方法を提供することにある。
たもので、本発明の一つの目的は、接着強度のばらつき
を少なくでき、高い信頼性を得られる樹脂とゴムとの接
着方法を提供することにある。
【０００７】本発明の他の目的は、接着剤を用いること
なく樹脂とゴムとを接着でき、したがって作業者の健康
管理の問題を解消できるとともに環境破壊を防止でき、
かつ接着剤を塗布する工程が不要となり、生産工程の省
力化および作業コストの低減を図ることができる、樹脂
とゴムとの接着方法を提供することにある。
なく樹脂とゴムとを接着でき、したがって作業者の健康
管理の問題を解消できるとともに環境破壊を防止でき、
かつ接着剤を塗布する工程が不要となり、生産工程の省
力化および作業コストの低減を図ることができる、樹脂
とゴムとの接着方法を提供することにある。
【０００８】本発明のさらに他の目的は以下の説明から
明らかになろう。
明らかになろう。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明による樹脂とゴム
との接着方法は、樹脂の成形体に、Ｎｉメッキ、黄銅メ
ッキまたは銅メッキ等の、ＮｉまたはＣｕを含む金属メ
ッキを施し、この金属メッキに接触させた状態で、トリ
アジンチオール誘導体を含有させたゴムを架橋して、前
記金属メッキと前記ゴムとを直接架橋接着することによ
り、前記金属メッキを介して前記樹脂の成形体と前記ゴ
ムとを接着するものである。必要な場合は、前記金属メ
ッキの表面をトリアジンチオール誘導体で表面処理した
後、前記ゴムの架橋を行う。
との接着方法は、樹脂の成形体に、Ｎｉメッキ、黄銅メ
ッキまたは銅メッキ等の、ＮｉまたはＣｕを含む金属メ
ッキを施し、この金属メッキに接触させた状態で、トリ
アジンチオール誘導体を含有させたゴムを架橋して、前
記金属メッキと前記ゴムとを直接架橋接着することによ
り、前記金属メッキを介して前記樹脂の成形体と前記ゴ
ムとを接着するものである。必要な場合は、前記金属メ
ッキの表面をトリアジンチオール誘導体で表面処理した
後、前記ゴムの架橋を行う。
【００１０】前記ゴムに含有させるトリアジンチオール
誘導体としては、例えば、金属メッキとの相性がよい
１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリチオールや
１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリチオール金
属塩等を用いることができる（前記金属塩は、ナトリウ
ム塩、カリウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩また
はリチウム塩等である）。
誘導体としては、例えば、金属メッキとの相性がよい
１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリチオールや
１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリチオール金
属塩等を用いることができる（前記金属塩は、ナトリウ
ム塩、カリウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩また
はリチウム塩等である）。
【００１１】前記メッキ面の表面処理に用いるトリアジ
ンチオール誘導体としては、例えば、１，３，５−トリ
アジン−２，４，６−トリチオールモノナトリウム塩等
を用いることができる。
ンチオール誘導体としては、例えば、１，３，５−トリ
アジン−２，４，６−トリチオールモノナトリウム塩等
を用いることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明においては、トリアジンチ
オール誘導体を含有させたゴムを、樹脂に施された金属
メッキに接触させた状態（加圧状態で接触させることが
好ましい）で、架橋して、ゴムと金属メッキとを直接架
橋接着することにより、金属メッキを介して樹脂とゴム
とを接着する。したがって、ゴムの成形と、樹脂とゴム
との接着とが同時に行われる。この際、トリアジンチオ
ールは金属メッキとゴムとを結合するバインダーとして
機能する。このようにトリアジンチオールが樹脂とゴム
とのバインダーとなる具体的なメカニズムは、未だ十分
に解明されていないが、概ね次のようなものであると推
定される。
オール誘導体を含有させたゴムを、樹脂に施された金属
メッキに接触させた状態（加圧状態で接触させることが
好ましい）で、架橋して、ゴムと金属メッキとを直接架
橋接着することにより、金属メッキを介して樹脂とゴム
とを接着する。したがって、ゴムの成形と、樹脂とゴム
との接着とが同時に行われる。この際、トリアジンチオ
ールは金属メッキとゴムとを結合するバインダーとして
機能する。このようにトリアジンチオールが樹脂とゴム
とのバインダーとなる具体的なメカニズムは、未だ十分
に解明されていないが、概ね次のようなものであると推
定される。
【００１３】図１は、本発明における樹脂とゴムとの接
着面付近を模式的に示す断面図である。樹脂１の表面に
施され
た金属メッキ層２の表面にはその酸化物層３が形成され
る。ゴム４のうちの、酸化物層３との界面付近（この部
分が補強層５となる）においては、金属メッキ層２およ
び酸化物層３から拡散して来たＮｉまたはＣｕがトリア
ジンチオールが持つ複数のＳＨ基のうちのあるものと反
応してＮｉＳまたはＣｕ2Ｓとなり、これによりトリア
ジンチオールと金属メッキ層２とが手を結ぶ。そして、
トリアジンチオールの他のＳＨ基がゴムと手を結ぶこと
により、トリアジンチオールを介して金属メッキ層２と
ゴム４とが結合される。
着面付近を模式的に示す断面図である。樹脂１の表面に
施され
た金属メッキ層２の表面にはその酸化物層３が形成され
る。ゴム４のうちの、酸化物層３との界面付近（この部
分が補強層５となる）においては、金属メッキ層２およ
び酸化物層３から拡散して来たＮｉまたはＣｕがトリア
ジンチオールが持つ複数のＳＨ基のうちのあるものと反
応してＮｉＳまたはＣｕ2Ｓとなり、これによりトリア
ジンチオールと金属メッキ層２とが手を結ぶ。そして、
トリアジンチオールの他のＳＨ基がゴムと手を結ぶこと
により、トリアジンチオールを介して金属メッキ層２と
ゴム４とが結合される。
【００１４】ここで、酸化物層３は、通常、特別な処理
を加えなくても、自ずと金属メッキ層２の表面に生じる
ものであるが、その存在は、次の理由により、金属メッ
キ層２とゴム４との接着強度を一層向上すると考えられ
る。酸化物層３がないとすると、トリアジンチオールと
ゴムとの結合の数に比しトリアジンチオールと金属との
結合の数が多くなり過ぎ、トリアジンチオールと金属と
の結合に比しトリアジンチオールとゴムとの結合が弱く
なって、全体として金属メッキ層２とゴム４との間の接
着強度を低下してしまうが、酸化物層３が存在すること
により金属とトリアジンチオールとの結合が適度に抑制
され、トリアジンチオールとゴムとの結合の強さとトリ
アジンチオールと金属との結合の強さとのバランスが良
くなり、金属メッキ層２とゴム４との間の接着強度が増
大する。
を加えなくても、自ずと金属メッキ層２の表面に生じる
ものであるが、その存在は、次の理由により、金属メッ
キ層２とゴム４との接着強度を一層向上すると考えられ
る。酸化物層３がないとすると、トリアジンチオールと
ゴムとの結合の数に比しトリアジンチオールと金属との
結合の数が多くなり過ぎ、トリアジンチオールと金属と
の結合に比しトリアジンチオールとゴムとの結合が弱く
なって、全体として金属メッキ層２とゴム４との間の接
着強度を低下してしまうが、酸化物層３が存在すること
により金属とトリアジンチオールとの結合が適度に抑制
され、トリアジンチオールとゴムとの結合の強さとトリ
アジンチオールと金属との結合の強さとのバランスが良
くなり、金属メッキ層２とゴム４との間の接着強度が増
大する。
【００１５】なお、本発明において、ゴムに対する加硫
剤および加硫促進剤は通常のものを使用できる。
剤および加硫促進剤は通常のものを使用できる。
【００１６】本発明によって接着できる樹脂は広範囲に
及び、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチ
レン、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレ
ンコポリマー）、アクリル樹脂、ナイロン樹脂、ポリカ
ーボネート樹脂、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレー
ト）樹脂、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）、ＰＰＯ
（ポリフェニレンオキシド）、ＰＰＳ（ポリフェニレン
サルファイド）、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ＥＶ
Ａ（エチレンビニルアセテートコポリマー）、ＴＰＥＡ
（ポリアミドサーモプラスチックエラストマー）、ＴＰ
Ｕ（サーモプラスチックポリウレタンエラストマー）お
よびＴＰＳ（ポリスチレンサーモプラスチックエラスト
マー）等を接着できることが確認されている。
及び、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチ
レン、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレ
ンコポリマー）、アクリル樹脂、ナイロン樹脂、ポリカ
ーボネート樹脂、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレー
ト）樹脂、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）、ＰＰＯ
（ポリフェニレンオキシド）、ＰＰＳ（ポリフェニレン
サルファイド）、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ＥＶ
Ａ（エチレンビニルアセテートコポリマー）、ＴＰＥＡ
（ポリアミドサーモプラスチックエラストマー）、ＴＰ
Ｕ（サーモプラスチックポリウレタンエラストマー）お
よびＴＰＳ（ポリスチレンサーモプラスチックエラスト
マー）等を接着できることが確認されている。
【００１７】また、本発明によれば、ほとんど全てのゴ
ムを接着できると考えられ、例えばＣＲ（クロロピレン
ゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）、
天然ゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンタポリ
マーおよび水添アクリロニトリルブタジエンゴム等を接
着できることが確認されている。
ムを接着できると考えられ、例えばＣＲ（クロロピレン
ゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）、
天然ゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンタポリ
マーおよび水添アクリロニトリルブタジエンゴム等を接
着できることが確認されている。
【００１８】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。
【００１９】（実施例１）３０ｍｍ×５０ｍｍ×１ｍｍ
のポリフェニレンサルファイド樹脂板（以下、ＰＰＳ板
という）に電解Ｎｉメッキを施した。メッキ厚は０．５
μ以上とした。前記ＰＰＳ板を深さ３ｍｍの金型に仕込
み、表１のゴム配合１に示すゴム練り生地を載せ、１６
０℃で２０分間、１５０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力を掛け
て、コンプレッション成形することにより、Ｎｉメッキ
を介してＰＰＳ板とゴムとを直接架橋接着した。なお、
表１中の配合の数値は重量部を示している。
のポリフェニレンサルファイド樹脂板（以下、ＰＰＳ板
という）に電解Ｎｉメッキを施した。メッキ厚は０．５
μ以上とした。前記ＰＰＳ板を深さ３ｍｍの金型に仕込
み、表１のゴム配合１に示すゴム練り生地を載せ、１６
０℃で２０分間、１５０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力を掛け
て、コンプレッション成形することにより、Ｎｉメッキ
を介してＰＰＳ板とゴムとを直接架橋接着した。なお、
表１中の配合の数値は重量部を示している。
【００２０】（実施例２）ＰＰＳ板に対するＮｉメッキ
を無電解Ｎｉメッキで行った以外は前記実施例１と全く
同様にして、Ｎｉメッキを介してＰＰＳ板とゴムとを直
接架橋接着した。
を無電解Ｎｉメッキで行った以外は前記実施例１と全く
同様にして、Ｎｉメッキを介してＰＰＳ板とゴムとを直
接架橋接着した。
【００２１】（実施例３）表１のゴム配合１に示すゴム
練り生地の代わりに表１のゴム配合２に示すゴム練り生
地を用いた以外は前記実施例１と全く同様にして、Ｎｉ
メッキを介してＰＰＳ板とゴムとを直接架橋接着した。
練り生地の代わりに表１のゴム配合２に示すゴム練り生
地を用いた以外は前記実施例１と全く同様にして、Ｎｉ
メッキを介してＰＰＳ板とゴムとを直接架橋接着した。
【００２２】（実施例４）前記実施例１の場合と同形同
大のＰＰＳ板に電解Ｎｉメッキを施した後、１，３，５
−トリアジン−２，４，６−トリチオールモノナトリウ
ム塩の０．６重量％水溶液に５０℃で５分間浸漬するこ
とにより、メッキ面を１，３，５−トリアジン−２，
４，６−トリチオールモノナトリウム塩で表面処理し
た。しかる後に、前記ＰＰＳ板を前記実施例１の場合と
同じ金型に仕込み、表１のゴム配合１に示すゴム練り生
地を載せ、１６０℃で２０分間、１５０ｋｇｆ／ｃｍ2
の圧力を掛けて、コンプレッション成形することによ
り、Ｎｉメッキを介してＰＰＳ板とゴムとを直接架橋接
着した。
大のＰＰＳ板に電解Ｎｉメッキを施した後、１，３，５
−トリアジン−２，４，６−トリチオールモノナトリウ
ム塩の０．６重量％水溶液に５０℃で５分間浸漬するこ
とにより、メッキ面を１，３，５−トリアジン−２，
４，６−トリチオールモノナトリウム塩で表面処理し
た。しかる後に、前記ＰＰＳ板を前記実施例１の場合と
同じ金型に仕込み、表１のゴム配合１に示すゴム練り生
地を載せ、１６０℃で２０分間、１５０ｋｇｆ／ｃｍ2
の圧力を掛けて、コンプレッション成形することによ
り、Ｎｉメッキを介してＰＰＳ板とゴムとを直接架橋接
着した。
【００２３】（実施例５）表１のゴム配合１に示す練り
生地の代わりに表１のゴム配合２に示す練り生地を用い
た以外は、前記実施例４と全く同様にしてＮｉメッキを
介してＰＰＳ板とゴムとを直接架橋接着した。
生地の代わりに表１のゴム配合２に示す練り生地を用い
た以外は、前記実施例４と全く同様にしてＮｉメッキを
介してＰＰＳ板とゴムとを直接架橋接着した。
【００２４】（実施例６）前記実施例１の場合と同形同
大のＰＰＳ板にメッキ厚０．５μ以上の無電解Ｎｉメッ
キを施した後、このＰＰＳ板を前記実施例１の場合と同
じ金型に仕込み、表１のゴム配合３に示すゴム練り生地
を載せ、１６０℃で２０分間、１５０ｋｇｆ／ｃｍ2の
圧力を掛けて、コンプレッション成形することにより、
Ｎｉメッキを介してＰＰＳ板とゴムとを直接架橋接着し
た。なお、ゴム配合中の１，３，５−トリアジン−２，
４，６−トリチオール金属塩は、それぞれ別々にカリウ
ム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、リチウム塩とし
て前記接着を行った。
大のＰＰＳ板にメッキ厚０．５μ以上の無電解Ｎｉメッ
キを施した後、このＰＰＳ板を前記実施例１の場合と同
じ金型に仕込み、表１のゴム配合３に示すゴム練り生地
を載せ、１６０℃で２０分間、１５０ｋｇｆ／ｃｍ2の
圧力を掛けて、コンプレッション成形することにより、
Ｎｉメッキを介してＰＰＳ板とゴムとを直接架橋接着し
た。なお、ゴム配合中の１，３，５−トリアジン−２，
４，６−トリチオール金属塩は、それぞれ別々にカリウ
ム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、リチウム塩とし
て前記接着を行った。
【００２５】
【表１】 以上の各実施例においてゴムを接着されたＰＰＳ板のゴ
ム側に１０ｍｍ幅で２本の切れ目を長手方向に入れ、こ
れらの切れ目の間の部分のゴムをＪＩＳ Ｋ ６３０１に
準じて室温にて５０ｃｍ／ｍｉｎの速度でＰＰＳ板から
垂直方向に剥離したときの強度を測定した。表２はこの
ような試験方法による実施例１〜５の剥離強度試験結
果、表３は実施例６の剥離強度試験結果をそれぞれ示し
ている。
ム側に１０ｍｍ幅で２本の切れ目を長手方向に入れ、こ
れらの切れ目の間の部分のゴムをＪＩＳ Ｋ ６３０１に
準じて室温にて５０ｃｍ／ｍｉｎの速度でＰＰＳ板から
垂直方向に剥離したときの強度を測定した。表２はこの
ような試験方法による実施例１〜５の剥離強度試験結
果、表３は実施例６の剥離強度試験結果をそれぞれ示し
ている。
【００２６】
【表２】 この試験結果から明らかなように何れの実施例において
もＰＰＳ板とゴムとが強固に接着されている。なお、ゴ
ムがＮＢＲである実施例１，２，４に比較してゴムがＣ
Ｒである実施例３，５，６の剥離強度が低いのは、接着
されるゴム自体の強度の相違による（ＮＢＲよりＣＲの
方が強度が低い）。
もＰＰＳ板とゴムとが強固に接着されている。なお、ゴ
ムがＮＢＲである実施例１，２，４に比較してゴムがＣ
Ｒである実施例３，５，６の剥離強度が低いのは、接着
されるゴム自体の強度の相違による（ＮＢＲよりＣＲの
方が強度が低い）。
【００２７】また、電解Ｎｉメッキを行った実施例１お
よび無電解Ｎｉメッキを行った実施例２の何れも大きな
剥離強度が得られていることから明らかなように、樹脂
に対するＮｉメッキは電解Ｎｉメッキでも無電解Ｎｉメ
ッキでもよい。
よび無電解Ｎｉメッキを行った実施例２の何れも大きな
剥離強度が得られていることから明らかなように、樹脂
に対するＮｉメッキは電解Ｎｉメッキでも無電解Ｎｉメ
ッキでもよい。
【００２８】さらに、それぞれ同じゴムを使用している
実施例１と４、実施例３と５とを比較すると、メッキ面
を１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリチオール
モノナトリウム塩で表面処理をしている実施例４，５の
方がそれぞれ剥離強度が大きくなっている。このよう
に、金属メッキ面をトリアジンチオール誘導体で表面処
理すれば、トリアジンチオールと金属メッキとを結び付
き易くし、接着強度を一層向上することができる。
実施例１と４、実施例３と５とを比較すると、メッキ面
を１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリチオール
モノナトリウム塩で表面処理をしている実施例４，５の
方がそれぞれ剥離強度が大きくなっている。このよう
に、金属メッキ面をトリアジンチオール誘導体で表面処
理すれば、トリアジンチオールと金属メッキとを結び付
き易くし、接着強度を一層向上することができる。
【００２９】実施例１〜５は、ゴム中に配合される１，
３，５−トリアジン−２，４，６−トリチオール金属塩
をナトリウム塩（モノナトリウム塩）とした例である
が、実施例６は前記金属塩をそれぞれカリウム塩、マグ
ネシウム塩、カルシウム塩、リチウム塩としたものであ
る。表３から明らかなように、前記金属塩をカリウム
塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、リチウム塩とした
場合も良好な接着結果が得られている。
３，５−トリアジン−２，４，６−トリチオール金属塩
をナトリウム塩（モノナトリウム塩）とした例である
が、実施例６は前記金属塩をそれぞれカリウム塩、マグ
ネシウム塩、カルシウム塩、リチウム塩としたものであ
る。表３から明らかなように、前記金属塩をカリウム
塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、リチウム塩とした
場合も良好な接着結果が得られている。
【００３０】
【表３】 なお、前記各実施例ではゴムをコンプレッション成形に
より架橋しているが、本発明においては、インジェクシ
ョン成形等のコンプレッション成形以外の成形によって
ゴムを架橋してもよい。
より架橋しているが、本発明においては、インジェクシ
ョン成形等のコンプレッション成形以外の成形によって
ゴムを架橋してもよい。
【００３１】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、金属メッ
キを介して樹脂とゴムとを直接架橋接着するので、
（イ）接着強度のばらつきを少なくでき、高い信頼性を
得ることができる、（ロ）接着剤を用いることなく樹脂
とゴムとを接着できるので、作業者の健康管理の問題を
解消できるとともに環境破壊を防止でき、かつ接着剤を
塗布する工程が不要であり、生産工程の省力化および作
業コストの低減を図ることができる、等の優れた効果を
得られるものである。
キを介して樹脂とゴムとを直接架橋接着するので、
（イ）接着強度のばらつきを少なくでき、高い信頼性を
得ることができる、（ロ）接着剤を用いることなく樹脂
とゴムとを接着できるので、作業者の健康管理の問題を
解消できるとともに環境破壊を防止でき、かつ接着剤を
塗布する工程が不要であり、生産工程の省力化および作
業コストの低減を図ることができる、等の優れた効果を
得られるものである。
【図１】本発明における樹脂とゴムとの接着面付近を模
式的に示す断面図である。
式的に示す断面図である。
１ 樹脂 ２ 金属メッキ層 ３ 酸化物層 ４ ゴム ５ 補強層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｌ 21:00
Claims (6)
- 【請求項１】 樹脂の成形体にＮｉまたはＣｕを含む金
属メッキを施し、この金属メッキに接触させた状態で、
トリアジンチオール誘導体を含有させたゴムを架橋し
て、前記金属メッキと前記ゴムとを直接架橋接着するこ
とにより、前記金属メッキを介して前記樹脂の成形体と
前記ゴムとを接着することを特徴とする樹脂とゴムとの
接着方法。 - 【請求項２】 樹脂の成形体にＮｉまたはＣｕを含む金
属メッキを施し、この金属メッキの表面をトリアジンチ
オール誘導体で表面処理した後、前記金属メッキに接触
させた状態で、トリアジンチオール誘導体を含有させた
ゴムを架橋して、前記金属メッキと前記ゴムとを直接架
橋接着することにより、前記金属メッキを介して前記樹
脂の成形体と前記ゴムとを接着することを特徴とする樹
脂とゴムとの接着方法。 - 【請求項３】 前記ゴムに含有させるトリアジンチオー
ル誘導体は、１，３，５−トリアジン−２，４，６−ト
リチオールである請求項１または２記載の樹脂とゴムと
の接着方法。 - 【請求項４】 前記ゴムに含有させるトリアジンチオー
ル誘導体は、１，３，５−トリアジン−２，４，６−ト
リチオール金属塩である請求項１または２記載の樹脂と
ゴムとの接着方法。 - 【請求項５】 前記金属塩は、ナトリウム塩、カリウム
塩、マグネシウム塩、カルシウム塩またはリチウム塩で
ある請求項４記載の樹脂とゴムとの接着方法。 - 【請求項６】 前記メッキ面の表面処理に用いるトリア
ジンチオール誘導体は、１，３，５−トリアジン−２，
４，６−トリチオールモノナトリウム塩である請求項２
記載の樹脂とゴムとの接着方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7255703A JPH0971664A (ja) | 1995-09-07 | 1995-09-07 | 樹脂とゴムとの接着方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7255703A JPH0971664A (ja) | 1995-09-07 | 1995-09-07 | 樹脂とゴムとの接着方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0971664A true JPH0971664A (ja) | 1997-03-18 |
Family
ID=17282466
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7255703A Pending JPH0971664A (ja) | 1995-09-07 | 1995-09-07 | 樹脂とゴムとの接着方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0971664A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2093247A1 (en) | 2008-02-19 | 2009-08-26 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Triazinethiol and alkenyl-containing organopolysiloxane, making method, and primer composition comprising same |
-
1995
- 1995-09-07 JP JP7255703A patent/JPH0971664A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2093247A1 (en) | 2008-02-19 | 2009-08-26 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Triazinethiol and alkenyl-containing organopolysiloxane, making method, and primer composition comprising same |
| US7674870B2 (en) | 2008-02-19 | 2010-03-09 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Triazinethiol and alkenyl-containing organopolysiloxane, making method, and primer composition comprising same |
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