JPH0976331A - 発泡ポリオレフィンシートの製造方法 - Google Patents
発泡ポリオレフィンシートの製造方法Info
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- JPH0976331A JPH0976331A JP7238454A JP23845495A JPH0976331A JP H0976331 A JPH0976331 A JP H0976331A JP 7238454 A JP7238454 A JP 7238454A JP 23845495 A JP23845495 A JP 23845495A JP H0976331 A JPH0976331 A JP H0976331A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コルゲートマークと称される縦筋の発生を抑
え、高速成形してもネックインが起らず、皺等のない表
面平滑な発泡ポリオレフィンシートの製造法の提供。 【解決手段】 発泡剤含有の溶融ポリオレフィンを押出
機ダイ１から押出して得たシート状発泡体を、引き取り
ロール３で、その角度を３０〜６０°とし、かつ該ダイ
出口から該ロールの該発泡体の接点迄の距離を５〜５０
ｍｍとして引き取った後、冷却ロール６で冷却、成形し
てシート９とする。
え、高速成形してもネックインが起らず、皺等のない表
面平滑な発泡ポリオレフィンシートの製造法の提供。 【解決手段】 発泡剤含有の溶融ポリオレフィンを押出
機ダイ１から押出して得たシート状発泡体を、引き取り
ロール３で、その角度を３０〜６０°とし、かつ該ダイ
出口から該ロールの該発泡体の接点迄の距離を５〜５０
ｍｍとして引き取った後、冷却ロール６で冷却、成形し
てシート９とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、縦筋がなく、表面
平滑な発泡ポリオレフィンシートの製造方法に関する。
平滑な発泡ポリオレフィンシートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリオレフィン系樹脂を押出発泡して発
泡シートを製造する際に、該樹脂の発泡に伴う体積膨脹
及びダイ内部での樹脂の配向分子若しくは発泡ガスの緩
和の理由から、ダイ出口で、溶融樹脂はカーテンウォー
ル現象を起し、コルゲートマークと称される縦筋が押出
しシート、ひいては製品シートに残り、不良品となる。
泡シートを製造する際に、該樹脂の発泡に伴う体積膨脹
及びダイ内部での樹脂の配向分子若しくは発泡ガスの緩
和の理由から、ダイ出口で、溶融樹脂はカーテンウォー
ル現象を起し、コルゲートマークと称される縦筋が押出
しシート、ひいては製品シートに残り、不良品となる。
【０００３】このコルゲートマークの発生を解消させる
試みが従来なされている。例えば、インフレーション
成形法：溶融樹脂をチューブ状に押出発泡し、圧空エア
ーで中から脹らませた後、冷却して平面性の良い発泡シ
ートを得る、サイジングダイ方式：フラットシートダ
イの直後に、製品形状に合せた冷却サイジングダイを設
置して、発泡樹脂シートを引張る、開き角度を有する
リップ開口部を備えたフラットダイを用い、該リップ開
口部の先端を一対の成形ロール又は一対の成形ベルトコ
ンベアーによる引き取り装置に近接させて成形する（特
公昭４７−３２５８５号公報）、ダイ出口直近（５〜
１２ｍｍ）に、小口径の成形ロールを設けて表面を冷却
した後、発泡させ、次いで冷却する（特開昭６３−２８
８７３１号公報）等が挙げられる。
試みが従来なされている。例えば、インフレーション
成形法：溶融樹脂をチューブ状に押出発泡し、圧空エア
ーで中から脹らませた後、冷却して平面性の良い発泡シ
ートを得る、サイジングダイ方式：フラットシートダ
イの直後に、製品形状に合せた冷却サイジングダイを設
置して、発泡樹脂シートを引張る、開き角度を有する
リップ開口部を備えたフラットダイを用い、該リップ開
口部の先端を一対の成形ロール又は一対の成形ベルトコ
ンベアーによる引き取り装置に近接させて成形する（特
公昭４７−３２５８５号公報）、ダイ出口直近（５〜
１２ｍｍ）に、小口径の成形ロールを設けて表面を冷却
した後、発泡させ、次いで冷却する（特開昭６３−２８
８７３１号公報）等が挙げられる。
【０００４】しかし、上記の試みにおいても、以下のよ
うな問題を有しており、最善な方法にはなっていない。
設備コストが大きく、又製品シートの厚み精度が劣
る、薄物シートは、引張ることができないので、薄物
発泡シートへの適用には適さない、開口部形状が大き
過ぎるため、ポリオレフィン系樹脂の溶融時の粘度では
開口部内でセルを保持できない、比較的良好な発泡シ
ートが得られるが、小口径の成形用ロールを、ダイ出口
から５〜１２ｍｍという極小距離、かつ狭い許容範囲に
設ける必要があり、技術的に非常な困難を伴う。
うな問題を有しており、最善な方法にはなっていない。
設備コストが大きく、又製品シートの厚み精度が劣
る、薄物シートは、引張ることができないので、薄物
発泡シートへの適用には適さない、開口部形状が大き
過ぎるため、ポリオレフィン系樹脂の溶融時の粘度では
開口部内でセルを保持できない、比較的良好な発泡シ
ートが得られるが、小口径の成形用ロールを、ダイ出口
から５〜１２ｍｍという極小距離、かつ狭い許容範囲に
設ける必要があり、技術的に非常な困難を伴う。
【０００５】一方、図４に示すように、ダイからシート
状発泡体を横方向に押出し、縦に３個並んだ冷却ロール
で冷却、引き取りを行って発泡シートとする方法が多く
採用されている。しかし、この成形方法においても、ダ
イと冷却ロールの間で、溶融シートにコルゲートマーク
が発生する。この際溶融シートの引き取り速度を上げれ
ば、コルゲートマークは減少するが、溶融シートにネッ
クイン、皺、表面荒れ等が現われたり、溶融シートが切
断したりして、良好な発泡シートが製造できないという
問題がある。
状発泡体を横方向に押出し、縦に３個並んだ冷却ロール
で冷却、引き取りを行って発泡シートとする方法が多く
採用されている。しかし、この成形方法においても、ダ
イと冷却ロールの間で、溶融シートにコルゲートマーク
が発生する。この際溶融シートの引き取り速度を上げれ
ば、コルゲートマークは減少するが、溶融シートにネッ
クイン、皺、表面荒れ等が現われたり、溶融シートが切
断したりして、良好な発泡シートが製造できないという
問題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、コルゲート
マークがなく、表面平滑な発泡ポリオレフィンシートを
高生産速度で製造し得る方法を提供することを目的とす
る。
マークがなく、表面平滑な発泡ポリオレフィンシートを
高生産速度で製造し得る方法を提供することを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意検討
を行った結果、シート状発泡体の冷却ロールの前に、該
発泡体の引き取りロールを設け、該シート状発泡体が溶
融樹脂の押し出し方向と特定の角度となるようにし、か
つダイ出口と該引き取りロールの該シート状発泡体の接
点との距離を特定の距離にして、該発泡体を該引き取り
ロールで引き取ることにより本発明の目的が達成できる
ことを見出して本発明を完成した。
を行った結果、シート状発泡体の冷却ロールの前に、該
発泡体の引き取りロールを設け、該シート状発泡体が溶
融樹脂の押し出し方向と特定の角度となるようにし、か
つダイ出口と該引き取りロールの該シート状発泡体の接
点との距離を特定の距離にして、該発泡体を該引き取り
ロールで引き取ることにより本発明の目的が達成できる
ことを見出して本発明を完成した。
【０００８】すなわち、本発明は、発泡剤を含むポリオ
レフィン系樹脂を加熱溶融しダイから押出発泡して形成
されたシート状発泡体を、ダイ出口に近接させて設置し
た引き取りロールにより、該樹脂の押し出し方向に対し
て３０〜６０°の角度とすると共にダイ出口と上記引き
取りロールの上記シート状発泡体の接点との距離を５〜
５０ｍｍとして引き取った後、冷却ロールで成形するこ
とを特徴とする発泡ポリオレフィンシートの製造方法を
要旨とする。
レフィン系樹脂を加熱溶融しダイから押出発泡して形成
されたシート状発泡体を、ダイ出口に近接させて設置し
た引き取りロールにより、該樹脂の押し出し方向に対し
て３０〜６０°の角度とすると共にダイ出口と上記引き
取りロールの上記シート状発泡体の接点との距離を５〜
５０ｍｍとして引き取った後、冷却ロールで成形するこ
とを特徴とする発泡ポリオレフィンシートの製造方法を
要旨とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の方法を図面にて詳
細に説明する。図１において、溶融した発泡剤を含むポ
リオレフィン系樹脂は、押出機（図示せず）の先端のダ
イ１の出口２から押出され、シート状発泡体を形成す
る。このシート状発泡体は、引き取りロール３により引
き取られ、その後冷却ロール６，７及び８により冷却，
成形されて製品の発泡ポリオレフィンシート９となる。
細に説明する。図１において、溶融した発泡剤を含むポ
リオレフィン系樹脂は、押出機（図示せず）の先端のダ
イ１の出口２から押出され、シート状発泡体を形成す
る。このシート状発泡体は、引き取りロール３により引
き取られ、その後冷却ロール６，７及び８により冷却，
成形されて製品の発泡ポリオレフィンシート９となる。
【００１０】この際、該シート状発泡体を引き取る引き
取りロール３迄の距離と、引き取り角度が重要である。
それらを図１の部分拡大図である図２で説明すると、ダ
イ出口２と引き取りロール３の該シート状発泡体の接点
との距離ａを５〜５０ｍｍ、好ましくは１０〜５０ｍｍ
とし、該シート状発泡体を、ダイ出口２における溶融樹
脂の押出方向に対して３０〜６０°の角度θとなるよう
に、引き取りロール３により引き取る必要がある。
取りロール３迄の距離と、引き取り角度が重要である。
それらを図１の部分拡大図である図２で説明すると、ダ
イ出口２と引き取りロール３の該シート状発泡体の接点
との距離ａを５〜５０ｍｍ、好ましくは１０〜５０ｍｍ
とし、該シート状発泡体を、ダイ出口２における溶融樹
脂の押出方向に対して３０〜６０°の角度θとなるよう
に、引き取りロール３により引き取る必要がある。
【００１１】距離ａが５ｍｍ未満では、溶融樹脂の発泡
が不完全であると共に引き取りロール３として極小のも
のを使用する必要があり、又５０ｍｍを超えると、シー
ト状発泡体にネックインや皺が発生し易く、コルゲート
マークが増加したり、ガス抜けが多くなることから、発
泡倍率が低下し、更にシートの表面状態も悪くなる。更
に、角度θが３０°未満では、安定したシート状発泡体
の引き取りができず、コルゲートマークの減少効果が小
さくなり、又６０°を超えるとダイ出口リップ部（特に
上部）に溶融樹脂の蓄積が激しくなり、１時間以上の連
続運転が出来ないこととなる。
が不完全であると共に引き取りロール３として極小のも
のを使用する必要があり、又５０ｍｍを超えると、シー
ト状発泡体にネックインや皺が発生し易く、コルゲート
マークが増加したり、ガス抜けが多くなることから、発
泡倍率が低下し、更にシートの表面状態も悪くなる。更
に、角度θが３０°未満では、安定したシート状発泡体
の引き取りができず、コルゲートマークの減少効果が小
さくなり、又６０°を超えるとダイ出口リップ部（特に
上部）に溶融樹脂の蓄積が激しくなり、１時間以上の連
続運転が出来ないこととなる。
【００１２】引き取りロール３により、シート状発泡体
を引き取る際に、該発泡体の表面を冷却できるように、
引き取りロール３を冷却して引き取りを行うのが、より
好ましい。又、引き取りロール３は、１個に限らず、複
数個使用しても良く、それによりより良い効果をもたら
す場合が多い。図３は、その数を３個（符号３，４，
５）とした例を示している。
を引き取る際に、該発泡体の表面を冷却できるように、
引き取りロール３を冷却して引き取りを行うのが、より
好ましい。又、引き取りロール３は、１個に限らず、複
数個使用しても良く、それによりより良い効果をもたら
す場合が多い。図３は、その数を３個（符号３，４，
５）とした例を示している。
【００１３】引き取りロールを複数個使用する場合、そ
れらの大きさやそれらの設置方向は特に限定されるもの
ではないが、それらの設置間隔を、前方の引き取りロー
ルの該発泡体の接点とその次の引き取りロールの該発泡
体の接点との距離ｂ（図３参照）が１００ｍｍ以内、特
に４０〜６０ｍｍとなるように各引き取りロールを設け
るのが望ましい。距離ｂが１００ｍｍを超えると、引き
取りロールを複数個使用することによる効果は得られに
くくなる。
れらの大きさやそれらの設置方向は特に限定されるもの
ではないが、それらの設置間隔を、前方の引き取りロー
ルの該発泡体の接点とその次の引き取りロールの該発泡
体の接点との距離ｂ（図３参照）が１００ｍｍ以内、特
に４０〜６０ｍｍとなるように各引き取りロールを設け
るのが望ましい。距離ｂが１００ｍｍを超えると、引き
取りロールを複数個使用することによる効果は得られに
くくなる。
【００１４】なお、引き取りロールの大きさは、前記距
離ａ及び前記角度θの値から自ずから導びき出される
が、冷却ロールの大きさよりも小さくするのが望まし
い。
離ａ及び前記角度θの値から自ずから導びき出される
が、冷却ロールの大きさよりも小さくするのが望まし
い。
【００１５】次いで、該発泡体は、冷却ロール６，７及
び８で冷却、成形されて、製品発泡シート９となる。図
３では、３個の冷却ロール６，７及び８が用いられてい
るが、その数は３個に限定されるものではなく、必要に
応じて増減できることは言う迄もない。又、冷却ロール
の大きさ、更には複数個用いる場合それらの設置方向や
それらの間隔も任意に設定できることも同様である。
び８で冷却、成形されて、製品発泡シート９となる。図
３では、３個の冷却ロール６，７及び８が用いられてい
るが、その数は３個に限定されるものではなく、必要に
応じて増減できることは言う迄もない。又、冷却ロール
の大きさ、更には複数個用いる場合それらの設置方向や
それらの間隔も任意に設定できることも同様である。
【００１６】引き取りロールと冷却ロールとの間隔は、
図１及び図３に示すように、引き取りロール３（図
１），５（図３）の該発泡体の接点と冷却ロール６（図
１，図３）の該発泡体の接点との距離ｃが１５０ｍｍ以
内、特に４０〜１００ｍｍとするのが好ましい。距離ｃ
が１５０ｍｍを超えると、引き取りロールを介して該発
泡体を引き取ることによる効果が薄れ、ガス抜けによる
シート表面の荒れ、シート両端部の不良部（シートが薄
い、発泡倍率が低い、コルゲートマークが有る）が増加
することとなるので好ましくない。
図１及び図３に示すように、引き取りロール３（図
１），５（図３）の該発泡体の接点と冷却ロール６（図
１，図３）の該発泡体の接点との距離ｃが１５０ｍｍ以
内、特に４０〜１００ｍｍとするのが好ましい。距離ｃ
が１５０ｍｍを超えると、引き取りロールを介して該発
泡体を引き取ることによる効果が薄れ、ガス抜けによる
シート表面の荒れ、シート両端部の不良部（シートが薄
い、発泡倍率が低い、コルゲートマークが有る）が増加
することとなるので好ましくない。
【００１７】本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂
としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹
脂、ポリブテン−１系樹脂等が挙げられるが、特にポリ
エチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂及びそれらの混
合物がより好ましく用いられる。それらポリエチレン系
樹脂やポリプロピレン系樹脂は、エチレンやプロピレン
の単独重合体の他に、それらと他のオレフィンとの共重
合体も当然に含まれる。
としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹
脂、ポリブテン−１系樹脂等が挙げられるが、特にポリ
エチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂及びそれらの混
合物がより好ましく用いられる。それらポリエチレン系
樹脂やポリプロピレン系樹脂は、エチレンやプロピレン
の単独重合体の他に、それらと他のオレフィンとの共重
合体も当然に含まれる。
【００１８】又、発泡剤としては、プロパン、ブタン、
ペンタン等の低級脂肪族炭化水素及びモノクロロジフル
オロメタン、トリクロロジフルオロエタン等のハロゲン
化炭化水素からなる揮発型発泡剤、窒素、炭素ガス、酸
素、空気等のガス状発泡剤、重炭酸ソーダ、重炭酸アン
モニウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トル
エンスルホニルヒドラジド、アゾジカルボンアミド、
ｐ，ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド等
からなる熱分解型発泡剤等が用いられる。これらの中で
も、特に熱分解型発泡剤が望ましい。
ペンタン等の低級脂肪族炭化水素及びモノクロロジフル
オロメタン、トリクロロジフルオロエタン等のハロゲン
化炭化水素からなる揮発型発泡剤、窒素、炭素ガス、酸
素、空気等のガス状発泡剤、重炭酸ソーダ、重炭酸アン
モニウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トル
エンスルホニルヒドラジド、アゾジカルボンアミド、
ｐ，ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド等
からなる熱分解型発泡剤等が用いられる。これらの中で
も、特に熱分解型発泡剤が望ましい。
【００１９】これら発泡剤の使用量は、ポリオレフィン
系樹脂１００重量部当り、通常０．１〜３０重量部であ
る。又、この発泡剤とポリオレフィン系樹脂との混合方
法としては、熱分解型発泡剤の場合は、該樹脂と直接混
合して押出機に供給することができ、揮発型発泡剤やガ
ス状発泡剤の場合は、例えばベント式押出機等のスクリ
ュー中間部からこれらを溶融した該樹脂中に圧入するこ
とにより行われる。
系樹脂１００重量部当り、通常０．１〜３０重量部であ
る。又、この発泡剤とポリオレフィン系樹脂との混合方
法としては、熱分解型発泡剤の場合は、該樹脂と直接混
合して押出機に供給することができ、揮発型発泡剤やガ
ス状発泡剤の場合は、例えばベント式押出機等のスクリ
ュー中間部からこれらを溶融した該樹脂中に圧入するこ
とにより行われる。
【００２０】本発明においては、上記ポリオレフィン系
樹脂及び発泡剤以外に、ポリオレフィン系樹脂に慣用の
酸化防止剤、無機充填剤、紫外線吸収剤、光安定剤、帯
電防止剤、着色剤等の添加剤を、本発明の方法や発泡シ
ートを使用する際に阻害とならないような範囲の量で使
用することができる。
樹脂及び発泡剤以外に、ポリオレフィン系樹脂に慣用の
酸化防止剤、無機充填剤、紫外線吸収剤、光安定剤、帯
電防止剤、着色剤等の添加剤を、本発明の方法や発泡シ
ートを使用する際に阻害とならないような範囲の量で使
用することができる。
【００２１】本発明で用いられる押出機は、一般的な単
軸押出機を用いることができ、ポリオレフィン系樹脂
は、押出機内で、発泡剤、更には必要に応じて用いられ
る上記添加剤と共に、１６０〜２３０℃で溶融混練さ
れ、その先端部のダイ出口からシート状に押出発泡され
る。
軸押出機を用いることができ、ポリオレフィン系樹脂
は、押出機内で、発泡剤、更には必要に応じて用いられ
る上記添加剤と共に、１６０〜２３０℃で溶融混練さ
れ、その先端部のダイ出口からシート状に押出発泡され
る。
【００２２】本発明の方法は、広い発泡倍率範囲の発泡
シートの製造に適用できるが、特に発泡倍率が１．５〜
５倍程度の発泡シートを製造する場合に適している。
シートの製造に適用できるが、特に発泡倍率が１．５〜
５倍程度の発泡シートを製造する場合に適している。
【００２３】
【実施例】以下、本発明を実施例により詳細に説明す
る。
る。
【００２４】（実施例１）図１に示す装置により発泡ポ
リオレフィンシートを製造した。メルトフローレート
３．０ｇ／１０分のポリプロピレン７０重量％とメルト
インデックス０．３ｇ／１０分のポリエチレン３０重量
％からなる樹脂混合物１００重量部及び熱分解型発泡剤
（三共化成（株）製、商品名ＴＳ２１１）１．８重量部
を押出機（５０ｍｍ中、Ｌ／Ｄ＝２８）に供給して、溶
融混練し、幅５００ｍｍ、クリアランス１．０ｍｍのダ
イ出口２から押出発泡させてシート状発泡体とし、引き
取りロール３で引き取り、外径が各２００ｍｍの冷却ロ
ール６，７及び８で冷却、成形して、製品発泡ポリオレ
フィンシート９を得た。
リオレフィンシートを製造した。メルトフローレート
３．０ｇ／１０分のポリプロピレン７０重量％とメルト
インデックス０．３ｇ／１０分のポリエチレン３０重量
％からなる樹脂混合物１００重量部及び熱分解型発泡剤
（三共化成（株）製、商品名ＴＳ２１１）１．８重量部
を押出機（５０ｍｍ中、Ｌ／Ｄ＝２８）に供給して、溶
融混練し、幅５００ｍｍ、クリアランス１．０ｍｍのダ
イ出口２から押出発泡させてシート状発泡体とし、引き
取りロール３で引き取り、外径が各２００ｍｍの冷却ロ
ール６，７及び８で冷却、成形して、製品発泡ポリオレ
フィンシート９を得た。
【００２５】この際の、引き取りロール３における引き
取り角度θ（図２参照）は３０°、出口２と引き取りロ
ール３のシート状発泡体の接点との距離ａ（図２参照）
は２０ｍｍ、引き取りロール３のシート状発泡体の接点
と冷却ロール６のシート状発泡体の接点との距離ｃは、
１００ｍｍであった。又、この時の製品発泡ポリオレフ
ィンシート９の引き取り速度（以下、表１その他で単に
引取速度と表示する。）は、１．０ｍ／分又は１．２ｍ
／分であった。
取り角度θ（図２参照）は３０°、出口２と引き取りロ
ール３のシート状発泡体の接点との距離ａ（図２参照）
は２０ｍｍ、引き取りロール３のシート状発泡体の接点
と冷却ロール６のシート状発泡体の接点との距離ｃは、
１００ｍｍであった。又、この時の製品発泡ポリオレフ
ィンシート９の引き取り速度（以下、表１その他で単に
引取速度と表示する。）は、１．０ｍ／分又は１．２ｍ
／分であった。
【００２６】ダイ出口２付近（Ａ）及び冷却ロール６の
前（Ｃ）のシート状発泡体並びに製品発泡シート９
（Ｄ）のコルゲートマーク率を測定し、それらの結果を
表１に示した。又、ダイ出口２でのネックインの有無、
及び製品発泡シート９の皺の有無を観察し、それらの結
果を表１に示した。
前（Ｃ）のシート状発泡体並びに製品発泡シート９
（Ｄ）のコルゲートマーク率を測定し、それらの結果を
表１に示した。又、ダイ出口２でのネックインの有無、
及び製品発泡シート９の皺の有無を観察し、それらの結
果を表１に示した。
【００２７】なお、コルゲートマーク率は、発泡シート
及びシート状発泡体の全幅に対するコルゲートマークが
発生したシート幅の割合である。
及びシート状発泡体の全幅に対するコルゲートマークが
発生したシート幅の割合である。
【００２８】（実施例２）図３に示す装置により発泡ポ
リオレフィンシートを製造した。実施例１と同様にして
ダイ出口２でシート状発泡体を形成させ、引き取りロー
ル３，４及び５で引き取った後、外径が各２００ｍｍの
冷却ロール６，７及び８で冷却、成形して、製品発泡ポ
リオレフィンシート９を得た。
リオレフィンシートを製造した。実施例１と同様にして
ダイ出口２でシート状発泡体を形成させ、引き取りロー
ル３，４及び５で引き取った後、外径が各２００ｍｍの
冷却ロール６，７及び８で冷却、成形して、製品発泡ポ
リオレフィンシート９を得た。
【００２９】この際の、引き取り角度θ（図２参照）は
３０°、出口２と引き取りロール３のシート状発泡体の
接点との距離ａ（図２参照）は２０ｍｍ、引き取りロー
ル３のシート状発泡体の接点と引き取りロール４のシー
ト状発泡体の接点との距離ｂは５０ｍｍ、引き取りロー
ル４のシート状発泡体の接点と引き取りロール５のシー
ト状発泡体の接点との距離ｂは５０ｍｍ、引き取りロー
ル５のシート状発泡体の接点と冷却ロール６のシート状
発泡体の接点との距離ｃは１００ｍｍであった。又、引
取速度は、１．２ｍ／分又は１．４ｍ／分であった。
３０°、出口２と引き取りロール３のシート状発泡体の
接点との距離ａ（図２参照）は２０ｍｍ、引き取りロー
ル３のシート状発泡体の接点と引き取りロール４のシー
ト状発泡体の接点との距離ｂは５０ｍｍ、引き取りロー
ル４のシート状発泡体の接点と引き取りロール５のシー
ト状発泡体の接点との距離ｂは５０ｍｍ、引き取りロー
ル５のシート状発泡体の接点と冷却ロール６のシート状
発泡体の接点との距離ｃは１００ｍｍであった。又、引
取速度は、１．２ｍ／分又は１．４ｍ／分であった。
【００３０】ダイ出口２付近（Ａ）、引き取りロール３
の後（Ｂ）及び冷却ロール６の前（Ｃ）のシート状発泡
体並びに製品発泡シート９（Ｄ）のコルゲートマーク率
を測定し、それらの結果を表１に示した。又、ダイ出口
２でのネックインの有無、及び製品発泡シート９の皺の
有無を観察し、それらの結果を表１に示した。
の後（Ｂ）及び冷却ロール６の前（Ｃ）のシート状発泡
体並びに製品発泡シート９（Ｄ）のコルゲートマーク率
を測定し、それらの結果を表１に示した。又、ダイ出口
２でのネックインの有無、及び製品発泡シート９の皺の
有無を観察し、それらの結果を表１に示した。
【００３１】（比較例１）図４に示す従来の装置により
発泡ポリオレフィンシートを製造した。実施例１と同様
にしてダイ出口２でシート状発泡体を形成させた後、直
接冷却ロール６，７及び８で引き取ると共に冷却、成形
して、製品発泡ポリオレフィンシート９を得た。なお、
ダイ出口２と冷却ロール６のシート状発泡体の接点との
距離は１００ｍｍであった。又、引取速度は、１．０ｍ
／分又は１．２ｍ／分であった。
発泡ポリオレフィンシートを製造した。実施例１と同様
にしてダイ出口２でシート状発泡体を形成させた後、直
接冷却ロール６，７及び８で引き取ると共に冷却、成形
して、製品発泡ポリオレフィンシート９を得た。なお、
ダイ出口２と冷却ロール６のシート状発泡体の接点との
距離は１００ｍｍであった。又、引取速度は、１．０ｍ
／分又は１．２ｍ／分であった。
【００３２】ダイ出口２付近（Ａ）及び冷却ロール６の
前（Ｃ）のシート状発泡体並びに製品発泡シート９
（Ｄ）のコルゲートマーク率を測定し、それらの結果を
表１に示した。又、ダイ出口２でのネックインの有無、
及び製品発泡シート９の皺の有無を観察して、それらの
結果を表１に示した。
前（Ｃ）のシート状発泡体並びに製品発泡シート９
（Ｄ）のコルゲートマーク率を測定し、それらの結果を
表１に示した。又、ダイ出口２でのネックインの有無、
及び製品発泡シート９の皺の有無を観察して、それらの
結果を表１に示した。
【００３３】表１から明らなように、本発明の方法で得
られた製品シートは、従来の方法により得られる製品シ
ートに比べ、コルゲートマークの発生は大巾に改良さ
れ、又成形速度（引取速度）を上昇しても、ネックイン
や皺が発生しない。
られた製品シートは、従来の方法により得られる製品シ
ートに比べ、コルゲートマークの発生は大巾に改良さ
れ、又成形速度（引取速度）を上昇しても、ネックイン
や皺が発生しない。
【００３４】
【表１】 （実施例３，比較例２）実施例１おいて、シート状発泡
体の引き取り角度θを６０°（実施例３）又は２０°
（比較例２）とし、かつ引取速度を１．２ｍ／分とした
以外は、実施例１と同様にして発泡シート９を製造し
た。
体の引き取り角度θを６０°（実施例３）又は２０°
（比較例２）とし、かつ引取速度を１．２ｍ／分とした
以外は、実施例１と同様にして発泡シート９を製造し
た。
【００３５】場所Ａにおけるシート状発泡体のコルゲー
トマーク率を測定した所、それぞれ５％（実施例３）及
び１８％（比較例２）であった。
トマーク率を測定した所、それぞれ５％（実施例３）及
び１８％（比較例２）であった。
【００３６】（実施例４，比較例３）実施例１おいて、
ダイ出口２と引き取りロール３のシート状発泡体の接点
との距離ａを５０ｍｍ（実施例４）又は７０ｍｍ（比較
例３）とし、かつ引取速度を１．２ｍ／分とした以外
は、実施例１と同様にして発泡シート９を製造した。
ダイ出口２と引き取りロール３のシート状発泡体の接点
との距離ａを５０ｍｍ（実施例４）又は７０ｍｍ（比較
例３）とし、かつ引取速度を１．２ｍ／分とした以外
は、実施例１と同様にして発泡シート９を製造した。
【００３７】場所Ａにおけるシート状発泡体のコルゲー
トマーク率を測定した所、それぞれ１０％（実施例４）
及び１５％（比較例３）であった。
トマーク率を測定した所、それぞれ１０％（実施例４）
及び１５％（比較例３）であった。
【００３８】（実施例５，比較例４）実施例２におい
て、ダイ出口２と引き取りロール３のシート状発泡体の
接点との距離ａを表２に示す通りにし、かつ引取速度を
１．２ｍ／分とした以外は、実施例２と同様に発泡シー
ト９を製造した。
て、ダイ出口２と引き取りロール３のシート状発泡体の
接点との距離ａを表２に示す通りにし、かつ引取速度を
１．２ｍ／分とした以外は、実施例２と同様に発泡シー
ト９を製造した。
【００３９】場所Ａにおけるシート状発泡体のコルゲー
トマーク率を測定すると共に、発泡シート９の皺の有無
を観察し、それらの結果を表２に示した。
トマーク率を測定すると共に、発泡シート９の皺の有無
を観察し、それらの結果を表２に示した。
【００４０】表２から、引き取り距離ａが本発明で規定
される値を外れると、発泡倍率も充分に上がらず、又製
品発泡シートの表面状態も劣ることが理解できる。
される値を外れると、発泡倍率も充分に上がらず、又製
品発泡シートの表面状態も劣ることが理解できる。
【００４１】
【表２】
【００４２】
【発明の効果】本発明の方法により、コルゲートマーク
の発生が抑制され、高速発泡成形しても、ネックインが
起らず、皺のない表面平滑な発泡ポリオレフィンシート
を製造することができる。
の発生が抑制され、高速発泡成形しても、ネックインが
起らず、皺のない表面平滑な発泡ポリオレフィンシート
を製造することができる。
【図１】本発明の方法で用いられる装置要部の一概略断
面図である。
面図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】本発明の方法で用いられる装置要部の他の概略
断面図である。
断面図である。
【図４】従来の方法で用いられる装置要部の概略断面図
である。
である。
１ ダイ ２ ダイ出口 ３，４，５ 引き取りロール ６，７，８ 冷却ロール ９ 製品発泡シート
Claims (3)
- 【請求項１】 発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を加
熱溶融しダイから押出発泡して形成されたシート状発泡
体を、ダイ出口に近接させて設置した引き取りロールに
より、該樹脂の押し出し方向に対して３０〜６０°の角
度とすると共にダイ出口と上記引き取りロールの上記シ
ート状発泡体の接点との距離を５〜５０ｍｍとして引き
取った後、冷却ロールで成形することを特徴とする発泡
ポリオレフィンシートの製造方法。 - 【請求項２】 各引き取りロールの上記シート状発泡体
の各接点間の距離を、それぞれ１００ｍｍ以内とした複
数の上記引き取りロールにより、上記シート状発泡体を
引き取ることを特徴とする請求項１に記載の発泡ポリオ
レフィンシートの製造方法。 - 【請求項３】 上記冷却ロールと最も近接する上記引き
取りロールの上記シート状発泡体の接点と上記冷却ロー
ルの上記シート状発泡体の接点との距離を１５０ｍｍ以
内として引き取り、成形することを特徴とする請求項１
又は請求項２に記載の発泡ポリオレフィンシートの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23845495A JP3597266B2 (ja) | 1995-09-18 | 1995-09-18 | 発泡ポリオレフィンシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23845495A JP3597266B2 (ja) | 1995-09-18 | 1995-09-18 | 発泡ポリオレフィンシートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0976331A true JPH0976331A (ja) | 1997-03-25 |
| JP3597266B2 JP3597266B2 (ja) | 2004-12-02 |
Family
ID=17030470
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23845495A Expired - Fee Related JP3597266B2 (ja) | 1995-09-18 | 1995-09-18 | 発泡ポリオレフィンシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3597266B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002096374A (ja) * | 2000-09-22 | 2002-04-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | オレフィン樹脂発泡シート、その製造装置および製造方法 |
| JP2021014529A (ja) * | 2019-07-12 | 2021-02-12 | 日本ポリプロ株式会社 | 発泡シートの製造方法 |
-
1995
- 1995-09-18 JP JP23845495A patent/JP3597266B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002096374A (ja) * | 2000-09-22 | 2002-04-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | オレフィン樹脂発泡シート、その製造装置および製造方法 |
| JP2021014529A (ja) * | 2019-07-12 | 2021-02-12 | 日本ポリプロ株式会社 | 発泡シートの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3597266B2 (ja) | 2004-12-02 |
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