JPH0976385A

JPH0976385A - 連結孔を有する繊維強化複合材の製造方法

Info

Publication number: JPH0976385A
Application number: JP23296995A
Authority: JP
Inventors: Fumio Saeki; 文夫佐伯; Minoru Morioka; 穣森岡
Original assignee: Unisia Jecs Corp
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1995-09-11
Filing date: 1995-09-11
Publication date: 1997-03-25

Abstract

(57)【要約】【課題】リベットや、ネジで結合するための連結孔を
有し、該連結孔の周辺に発生する集中応力に対する耐性
の高い繊維強化複合材の製造方法を提供する。【解決手段】未含浸強化繊維クロスに含浸されるべき
熱可塑性樹脂をフィルム状態とし、この熱可塑性樹脂フ
ィルムと未含浸強化繊維クロスとを重ね、この積層物
に、前記樹脂フィルムの融点以上に加熱した貫通部材を
突き刺し、未含浸強化繊維クロスの縦糸と横糸とを貫通
部材周囲に撓ませて逃がし、突き刺した貫通部材周辺の
溶けた樹脂を貫通部材周辺の撓んだ繊維に含浸させた
後、貫通部材を引き抜いて樹脂を固化させ、突き刺し位
置の繊維を撓ませた状態で固定し、連結孔を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、リベットや、ネジ
で結合するための連結孔を有する熱可塑性繊維強化複合
材の製造方法に関するもので、さらに詳しくは、連結孔
の周辺に発生する集中応力に対する耐性の高い繊維強化
複合材の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】この発明に技術的に最も近い公知の従来
技術としては、例えば、特開昭６２−２６４８９６号の
第４ページの第１図〜第２図に示されたものがある。

【０００３】繊維強化材に接合孔を付設する場合、例え
ば、後加工的にドリルで穴明けすると、この穴明けによ
り補強繊維が切断されて強度が低下する。そこで、前記
公知例では、繊維強化材に埋設された補強繊維を切断す
ることなく接合孔を形成するために、先ず素材であるプ
リプレグへ、その硬化反応前にペネトレータを押し込み
当該素材内に埋設された繊維を損傷することなく流動さ
せて、所望直径の孔を形成し、その後、この孔を保持し
つつ複合材を加熱硬化することにより、接合用の高強度
孔を形成した繊維強化複合材を製造するようになってい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来例にあっては、強化繊維にマトリックス樹脂で
あるエポキシ樹脂やポリエステル樹脂が予め含浸された
所謂プリプレグを使用している。この場合は、これら樹
脂は、Ｂステージと言われる一部反応を進めた状態であ
るため、樹脂の粘度が高い。したがって、たとえ加熱し
て粘度低下を狙っても、ペネトレータを突き刺し、繊維
を撓ませて逃がすのは、特開昭６２−２６４８９６号の
第４ページ第１図（ｂ）のように、強化繊維が一方向に
向いていて横方向の絡みのない一方向強化材ならともか
く、強化繊維が平織りとか朱子織りとか言われる織り物
（クロス）状である場合は、縦糸、横糸が交互に交差し
ているため、困難である。この状況は、ＰＥＥＫ樹脂や
ポリプロピレン、ナイロン等の熱可塑性樹脂が含浸され
ている場合には、さらに困難である。すなわち、これら
樹脂は、常温では固体のため、ペネトレータを突き刺す
のは不可能であり、ペネトレータの突き刺しに依って逃
がされるべき範囲全域の縦糸と横糸との交差部にあるこ
れら樹脂を融点以上に加熱して樹脂を水飴状にしてから
行う必要がある。融点以上にうまく加熱できたとして
も、これら樹脂は本質的に粘度が高いため、前記交差部
の繊維がずれにくく、無理に突き刺せば、プリプレグ全
体が大きく反り上がってしまい、平らに積層できない。
このように反り上がったままのプリプレグは、積層して
型で押え付けて成形しても、成形板内の強化繊維が急激
に湾曲した状態になり、得られた複合材の強度低下が著
しくなる、という問題点があった。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、このような従
来の問題点に着目してなされたもので、（１）樹脂未含浸強化繊維クロスに含浸されるべき熱可
塑性樹脂をフィルム状態とし、この熱可塑性樹脂フィル
ムと強化繊維クロスとを重ね、この積層物に、前記樹脂
フィルムの融点以上に加熱された貫通部材（金属製ある
いはセラミック製）を突き刺し、強化繊維クロスの縦糸
と横糸とを貫通部材周囲に撓ませて逃がし、突き刺した
貫通部材周辺の溶けた樹脂を貫通部材周辺の撓んだ繊維
に含浸させた後、貫通部材を引き抜き、樹脂を固化さ
せ、突き刺し位置の繊維を撓ませた状態で固定し、連結
孔を形成する。

【０００６】（２）さらに、望ましくは、貫通部材で強
化繊維クロスの縦糸と横糸を逃がした後、引き続いて、
形成された孔を取り囲む外縁や成形しようとする形状の
輪郭線上も、加熱した鏝でなぞってフィルムを溶融さ
せ、繊維に含浸させて繊維を固定する。この工程によ
り、連結孔を含む積層物を成形する次の工程のために積
層物を所定の形状に切り出す時に、切り出し位置の周辺
の繊維の縦糸と横糸のほつれを防ぐことができる。

【０００７】このように、連結孔およびその周辺の繊維
が樹脂で固定された積層物を、所定枚数用意し、それら
をそれらの連結孔および周辺を合わせて重ね、望ましく
はこの孔に挿入されるべきピンを備えた金型で加熱加圧
して積層成形板とすることにより、前記従来の課題を解
決することができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明にかかる連結孔を有する繊
維強化複合材の製造方法の第１の実施の形態は、樹脂未
含浸の強化繊維クロスとこれに含浸されるべきフィルム
状の熱可塑性マトリックス樹脂を重ね、この積層物に前
記樹脂の融点以上に加熱された貫通部材を突き刺して前
記クロスの縦糸および横糸を撓ませて逃がすとともに、
該貫通部材周辺の樹脂を溶融して前記撓んだ状態の強化
繊維に含浸させ、続いて、前記貫通部材を引き抜き、前
記樹脂を冷却固化させることにより前記貫通部材突き刺
し位置で固定された孔を形成し、その後、前記積層物全
体を加熱成形することを特徴とする。

【０００９】この第１の実施の形態によれば、クロス全
体に反りや皺がよることがなく、良好な成形が可能とな
る。

【００１０】本発明にかかる連結孔を有する繊維強化複
合材の製造方法の第２の実施の形態は、樹脂未含浸の強
化繊維クロスとこれに含浸されるべきフィルム状の熱可
塑性マトリックス樹脂のフィルムを重ね、この積層物に
前記樹脂の融点以上に加熱された貫通部材を突き刺して
前記クロスの縦糸および横糸を撓ませて逃がすととも
に、該貫通部材周辺の樹脂を溶融して前記撓んだ状態の
強化繊維に含浸させ、続いて、前記貫通部材を引き抜く
ことにより、前記貫通部材突き刺し位置に固定された孔
を形成し、該孔を有する積層物を複数枚用意し、これら
積層物をそれらの連結孔を合わせて積重ね、加熱加圧し
て一体成形することを特徴とする。

【００１１】この第２の実施の形態によれば、一体に成
形しようとする積層物を多層に積層しても、成形物中の
繊維が蛇行することもなく、繊維が損傷されず、その結
果、強度発現が良好となる。

【００１２】本発明にかかる連結孔を有する繊維強化複
合材の製造方法の第３の実施の形態は、樹脂未含浸の強
化繊維クロスとこれに含浸されるべきフィルム状の熱可
塑性マトリックス樹脂を重ね、この積層物に前記樹脂の
融点以上に加熱された貫通部材を突き刺して前記クロス
の縦糸および横糸を撓ませて逃がすとともに、該貫通部
材周辺の樹脂を溶融して前記撓んだ状態の強化繊維に含
浸させ、続いて、該積層物の成形予定形状の輪郭線上を
加熱した鏝により前記形状輪郭線に沿う前記樹脂を溶融
して繊維に含浸させて、前記形状輪郭線に沿う部分の繊
維を固定し、その後、前記貫通部材を引き抜くことによ
り、前記貫通部材突き刺し位置に固定された孔を形成
し、該積層物を前記形状輪郭線に沿って切断し、該切断
成形された積層物を複数枚用意し、これら積層物をそれ
らの連結孔を合わせて積重ね、加熱加圧して一体成形す
ることを特徴とする。

【００１３】この第３の実施の形態によれば、材料採り
で切り出される形状の輪郭部分も樹脂で含浸固定されて
いるので、切り出し時において繊維の縦糸と横糸のほつ
れが防止される。

【００１４】本発明にかかる連結孔を有する繊維強化複
合材の製造方法の第４の実施の形態は、前記第１ないし
第３のいずれかの実施の形態において、複数枚の積層物
を積み重ねて加熱加圧成形する時に、貫通部材で形成さ
れた孔に合うピンとこのピンに嵌合する穴が付設された
金型を使用して成形することにより連結孔を形成するこ
とを特徴とする。

【００１５】この第４の実施の形態によれば、貫通部材
により形成された孔が固定保持されているので、積層物
を多層に積み重ねて成形するときに、金型内に積層物を
正確かつ効率的に配置でき、連結孔も容易に形成するこ
とができる。

【００１６】

【実施例】以下、本発明を実施例によりさらに詳しく説
明する。

【００１７】（実施例１）強化繊維クロスとして、ガラ
ス繊維平織りクロス（質量：１７０ｇ／ｍｍ² 、厚さ：
０．２ｍｍ、糸密度縦：１６本／２５ｍｍ、横：１５本
／２５ｍｍ）を２０８×１０８ｍｍに３０枚切断した
（ガラスクロスの縦方向が短辺平行）。次に、熱可塑性
樹脂フィルムとして、ポリアミド６６フィルム（厚さ
０．１ｍｍ）を同サイズで３１枚切断した。これら切り
出したガラス繊維平織りクロスおよび熱可塑性樹脂フィ
ルムを８０℃で５時間乾燥した。

【００１８】これらから各１枚ずつのクロス１とフィル
ム２を、図１に示すように、重ねた。この積層物に対し
て、クロス１の各長辺に平行に端より３０ｍｍ内側の線
上において短辺に平行に４４ｍｍピッチで位置決めし、
それらの位置を孔形成位置とした。これら孔形成位置
に、図２のように、φ１２の金属製または、セラミック
製の貫通部材である尖頭丸棒部材（頂角３０°）３を、
ポリアミド６６の融点２６０℃を考慮して２８０℃に加
熱して、φ１２よりやや大きい穴を持つ受け台４で下面
を支えながら、突き刺して、ガラス繊維平織りクロスの
縦糸、横糸を貫通部材３の周りに撓ませて逃がしなが
ら、樹脂フィルム２を溶融してクロス１の繊維に含浸さ
せ、貫通部材を引き抜き、加熱貫通部材が引き抜かれる
ことで、孔部分は冷却されて固定し、その結果、φ１２
の孔９を形成した。

【００１９】この操作を残りのクロス、フィルムについ
て反復した。これらクロス１と樹脂フィルム２を組み合
わせた積層物のクロス１とフィルム２面が交互に重なる
ように孔９の中心を合わせて全部の積層物を積み重ねた
（多層積層物）。

【００２０】長辺２１０、短辺１１０ｍｍの平板に成形
できるキャビティを持つ成形金型を１８０℃に予熱し、
この中に上記多層積層物を投入し、２４０℃に昇温し、
この温度で脱気操作として面圧６００ｋＰａで２分間の
加圧と１分間の徐圧を３サイクル反復した。その後、面
圧２０００ｋＰａ、温度２９０℃に昇圧昇温した後、１
０分間保持して、金型を冷却し、金型から約３．８ｍｍ
厚さの多層積層成型物を取り出した。

【００２１】この多層積層成型物から貫通部材の突き刺
し孔９中心を中心線として短辺平行に幅４２ｍｍの短冊
試片５を切り出し、該孔９と同芯に後加工的にφ１０の
ドリルを通して孔の仕上げを行った。孔周辺補強のため
に、図３に示すように、エポキシ樹脂によりＭ１０の平
座金６を両面に接着した。この時、孔９周辺、および平
座金６の接着部の粗面化、脱脂を行い、エポキシ樹脂を
界面に塗布後、ボルト７、ナット８を用い、４．２ｋｇ
ｆ・ｍのトルクで両側から締め付けながら、短冊試片５
を加熱硬化させた。本短冊試片５の両ボルト７，７間を
引っ張り試験機で０．５ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張
り、ボルト間破断強度を測定した。対比としてφ１２の
貫通部材突き刺し操作を省略した以外同じ操作で試料作
製、引っ張り試験を行って比較した。この結果を表１に
示した。表から明らかなように、貫通部材による繊維逃
がしによる強度向上効果が認められた。

【００２２】

【表１】

【００２３】上記実施例において、樹脂未含浸のガラス
繊維クロス１とこれに含浸されるべき樹脂のフィルム２
を重ね、樹脂フィルム２の融点以上に加熱された貫通部
材３を突き刺すことで、ガラス繊維クロス１の縦糸と横
糸が貫通部材３の周りに撓み逃がされ、そこへその部分
の樹脂フィルム２が溶融含浸される。そして、貫通部材
３を引き抜くことで樹脂が冷却固化されるので、その形
状が固定される。さらに以下に説明する実施例２では、
貫通部材の突き刺し固定に引き続いて、材料採りのため
に後で切り出される形状の輪郭線上に当てられた加熱鏝
は輪郭線上を同様に溶融含浸固定する。

【００２４】（実施例２）この実施例では、本発明の繊
維強化複合材を捩りトルク伝達用継ぎ手に応用してその
効果を確かめた。図４および図５は、本発明により形成
された連結孔を持つ捩りトルク伝達用継ぎ手１１であ
る。連結孔１２，１２，１２は、駆動軸の三叉状ヨーク
にボルト、ナットで連結される。また連結孔１３，１
３，１３は、従動軸に連結されて、駆動軸から従動軸に
トルクが伝達される。これらの連結孔周辺は、補強のた
め厚肉形成されてボルト穴補強部１４となっており、さ
らにこれら連結孔には補強のため平座金６′が接着され
ている。

【００２５】このような構成の継ぎ手の製造を、図５な
いし図８により説明する。実施例１でのように、ガラス
繊維クロス１枚にポリアミド６６フィルム１枚重ねて、
下面をφ１０よりやや大きい穴を持つ受け台で支持しな
がら、頂角３０°の円錐状先端を持つφ１０の（尖頭）
丸棒部材（貫通部材）を、ポリアミド６６の融点以上に
加熱しながら、突き刺し、φ１０８円周上に６０°間隔
で丁度六角形の頂点に来るように、そして、その対角線
の一本はガラス繊維クロスの縦方向に合うように、φ１
０の孔９′を６ケ形成固定した。これら孔６ケを含むφ
１５０の円板を切り出した。この切断前に、φ１５０の
円周上のポリアミド６６フィルムをその融点以上に加熱
された鏝で溶融し、クロスに含浸固化し、円板形状への
切り出しによる縦糸と横糸のほつれを防止した。これを
１５枚用意し、図７に示すように、これらの１５枚を３
枚づつに分け、この３枚はクロス縦方向を０°とした時
に繊維の縦方向を（６０°、０°、−６０°）に配向さ
せてガラスクロスと樹脂フィルムを交互に重ねた積層物
２１を五組用意した。

【００２６】一方、ボルト孔周辺の補強のために、中央
に上記の方法で縦糸、横糸を撓ませ逃がし、その位置で
ポリアミド６６で固定した積層物を７２枚切り出した。
この内３６枚は扇形内の繊維方向が扇形の対象軸に対し
て４５°、残り３６枚は−４５°を向いているようにし
た。また、扇形の輪郭線は、切り出しに伴う繊維ほつれ
を防止するためにポリアミド６６フィルムを溶融して、
予め含浸固定されている。図８に示すように、これらか
ら４５°、−４５°各一枚ずつを取って二枚一組の扇形
部材２２として、これを３６組作製した。これらを用い
て多層積層物を作製する。

【００２７】すなわち、扇形部材２２を６組取って、一
組ずつ、孔中心がピッチ円φ１０８円周上に６０°の角
度毎にその対象軸をピッチ円中心を向くように並べ、こ
の上に前記３枚組のφ１５０円板（積層物）２１を三枚
中のどれかの縦方向を扇形の孔中心とピッチ円中心を結
ぶ方向に向け、孔中心を合わせて重ね、加熱した鏝でフ
ィルムを所々溶融固化して仮止めし、この上に扇形六組
を一組ずつ前記六組と同じ向きに孔中心を合わせて重ね
て仮止めする。この要領で六角形の頂角部（ボルト穴補
強部）には扇形部材２２の六組が、その間に円板状積層
物２１の五組を挟んで積層され、頂角部以外は円板状積
層物２１のみが五組重なった多層積層物を作って置く。

【００２８】一方、上型、下型（多層積層物に対向する
側には、扇形の彫り込みとこの扇形彫り込みの中央でピ
ッチ円上に貫通部材によって形成された多層積層物のφ
１０孔に挿入されるべきピンおよびこれに嵌合される穴
を付設）、および円筒形状の側型よりなる金型を１５０
℃に昇温する。ここで、上記多層積層物を金型内にその
孔９′をピンに突き刺して投入し、２５０℃に昇温す
る。この温度で面圧１０００ｋＰａ、加圧２分、除圧１
分の脱気操作を３サイクル反復した後、温度２９０℃、
面圧２０００ｋＰａへ昇温昇圧し、この温度で１０分間
保持した。保持後、金型を冷却して、金型から、ボルト
穴補強部板厚約４ｍｍ、中間部約２ｍｍのディスク形状
の成形物を得た。この成形物の中央部をほぼ六角形状に
切り抜く等の後加工を加え、ついでボルト穴補強部には
Ｍ１０の平座金をエポキシ樹脂で接着した。

【００２９】一方、比較例として、多層積層物を作製す
るときにφ１０の貫通部材による穴明けを省略した（従
って金型内のピンも除去）以外は同じ操作で成形物を得
た。この比較成形物では、貫通部材による穴明け相当位
置にφ１０ドリルによる穴明け加工も追加した後、平座
金を接着した。両者をそれぞれ相隣なる位置を駆動軸、
従動軸の三叉ヨークにＭ１０ボルトナットで取り付け、
捩り破断強度を測定した。その結果を表１に示した。本
発明にかかる予め貫通部材で穴明けし、かつ積層成形時
も金型に取りつけたピンでそれを維持した物では強度向
上が認められた。

【００３０】なお、上記各実施例では、ガラス繊維クロ
スの利用を述べたが、これに限定されることなく、繊維
の種類も、炭素繊維、アルミナ繊維、アルミナ−シリカ
繊維、炭化硅素繊維、金属繊維等の無機繊維や有機繊維
でも、パラ系アラミド繊維、ポリフェニレンサルファイ
ド繊維等の、組み合わせる樹脂フィルムより高融点の繊
維であれば使用可能である。また、その形態も平織りだ
けでなく、朱子織り、綾織り等の縦糸が横糸に依り、あ
る程度拘束された物にも適用できる。この時の繊維方向
も実施例に限定されず任意である。また、これら繊維に
含浸されるマトリックス樹脂としては、熱可塑性で上記
強化繊維より低融点の物なら適用可能である。例えば、
ポリアミド、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチ
レン、ポリカ−ボネイト、ポリエーテルイミド、ポリフ
ェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン等
であり、その形態もフィルム状だけでなく、これらの樹
脂からつくられた糸による織物でも良い。

【００３１】

【発明の効果】以上説明してきたように、この発明によ
れば、強化繊維クロスの縦糸と横糸が樹脂未含浸状態で
貫通部材を突き刺し、その後、樹脂を含浸し成形するた
め、繊維の位置がずれ易く、繊維が損傷することなく撓
み逃げるために、クロス全体に反りや皺が寄ることな
く、連結孔を形成できる。従って、積層物を多層に積層
しても、成形板中の繊維が蛇行することもなく、繊維が
損傷されないことと相俟って、強度が向上する。また、
貫通部材により成形された孔が固定保持されているの
で、多層積層物からの成形に際してボルト孔を形成する
金型内のピンへも正しく配置される。さらに、材料採り
で切り出される形状の輪郭も含浸固定されているので、
切り出し時の縦糸と横糸のほつれもない、という効果が
得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例を説明するためのもの
で、本発明に係る繊維強化複合材の短冊試片の作製手順
を説明する斜視図である。

【図２】貫通部材による繊維強化複合材への孔明けの説
明図である。

【図３】引っ張りテスト用短冊試片の組立図である。

【図４】本発明の第２の実施例を説明するためのもの
で、本発明にかかる繊維強化複合材を用いた継ぎ手の正
面図である。

【図５】本発明の第２の実施例を説明するためのもの
で、本発明にかかる繊維強化複合材を用いた継ぎ手の側
面図である。

【図６】前記継ぎ手を構成する円板状積層物の正面図で
ある。

【図７】前記円板状積層物の分解斜視図である。

【図８】前記継ぎ手を構成する扇形部材の正面図であ
る。

【符号の説明】

１ガラス繊維クロス（強化繊維クロス）２ポリアミド６６フィルム（熱可塑性樹脂フィルム）３貫通部材４受け台５短冊試片６，６′ Ｍ１０平座金７Ｍ１０ボルト８Ｍ１０ナット９，９′ 孔１１継ぎ手１２連結孔１３連結孔１４ボルト穴補強部２１３枚組のφ１５０円板状積層物２２２枚組の扇形部材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂未含浸の強化繊維クロスとこれに含
浸されるべきフィルム状の熱可塑性マトリックス樹脂を
重ね、この積層物に前記樹脂の融点以上に加熱された貫
通部材を突き刺して前記クロスの縦糸および横糸を撓ま
せて逃がすとともに、該貫通部材周辺の樹脂を溶融して
前記撓んだ状態の強化繊維に含浸させ、続いて、前記貫
通部材を引き抜き、前記樹脂を冷却固化させることによ
り前記貫通部材突き刺し位置で固定された孔を形成し、
その後、前記積層物全体を加熱成形することを特徴とす
る連結孔を有する繊維強化複合材の製造方法。
【請求項２】樹脂未含浸の強化繊維クロスとこれに含
浸されるべきフィルム状の熱可塑性マトリックス樹脂を
重ね、この積層物に前記樹脂の融点以上に加熱された貫
通部材を突き刺して前記クロスの縦糸および横糸を撓ま
せて逃がすとともに、該貫通部材周辺の樹脂を溶融して
前記撓んだ状態の強化繊維に含浸させ、続いて、前記貫
通部材を引き抜くことにより、前記貫通部材突き刺し位
置に固定された孔を形成し、該孔を有する積層物を複数
枚用意し、これら積層物をそれらの連結孔を合わせて積
重ね、加熱加圧して一体成形することを特徴とする連結
孔を有する繊維強化複合材の製造方法。
【請求項３】樹脂未含浸の強化繊維クロスとこれに含
浸されるべきフィルム状の熱可塑性マトリックス樹脂を
重ね、この積層物に前記樹脂の融点以上に加熱された貫
通部材を突き刺して前記クロスの縦糸および横糸を撓ま
せて逃がすとともに、該貫通部材周辺の樹脂を溶融して
前記撓んだ状態の強化繊維に含浸させ、続いて、該積層
物の成形予定形状の輪郭線上を加熱した鏝により前記形
状輪郭線に沿う前記樹脂を溶融して繊維に含浸させて、
前記形状輪郭線に沿う部分の繊維を固定し、その後、前
記貫通部材を引き抜くことにより、前記貫通部材突き刺
し位置に固定された孔を形成し、該積層物を前記形状輪
郭線に沿って切断し、該切断成形された積層物を複数枚
用意し、これら積層物をそれらの連結孔を合わせて積重
ね、加熱加圧して一体成形することを特徴とする連結孔
を有する繊維強化複合材の製造方法。
【請求項４】複数枚の積層物を積み重ねて加熱加圧成
形する時に、貫通部材で形成された孔に合うピンとこの
ピンに嵌合する穴が付設された金型を使用して成形する
ことにより連結孔を形成することを特徴とする請求項１
ないし３のいずれかに記載の連結孔を有する繊維強化複
合材の製造方法。