JPH0985869A - 非通気性表面材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 内装材製造に適した形態で非通気性表面材を
提供する。 【解決手段】 表皮材、クッション材および非通気性表
面材を一体成形した表面材として提供する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は非通気性表面材、特
に自動車内装材用に適した表面材に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車内装材として従来、不織布やクッ
ション材をバッキングした編物、などを表皮材とし、こ
れを非通気性のホットメルトフィルムで基材と接合した
積層体が用いられている。

【０００３】例えば特開昭６４−６９６８４号には高融
点ポリオレフィン系樹脂を非通気層とし、その両面に低
融点ポリアミド系重合体を積層したホットメルト接着フ
ィルムを表皮材と基材との融着に用いた非通気性の自動
車内装材を開示している。同様の基本構成を有する非通
気性のホットメルトフィルムおよびこれを用いた自動車
内装材については、特開平７−６０８８３号公報、特開
平７−６８７２１号公報、特開平７−１１７５７１号公
報などにも開示されている。

【０００４】しかしながら、従来の非通気性ホットメル
トフィルムは市場に供給される際、薄いフィルム状であ
り、使用に際してはそれを巻きもどしながら施工するた
め、フィルムがよじれ、あるいは重なって取扱が不便で
あった。特に自動車の天井用の材料を製造する際は、施
工面積が広く、不良品の発生による歩留の低下が問題で
あった。これらはまたいずれも熱融着によって表皮材と
非通気性ホットメルトフィルムとを融着しており、その
結果として、表皮材の裏面にクッション材をバッキング
した内装材ではしばしば表面に小さな窪み(以下あばた
と言う)を生じ美観を損なっていた。

【０００５】特開平３−３９２４１号公報には熱可塑性
樹脂を含んだ不織布表面とポリオレフィンフィルムをラ
ミネートした２層構造の表面材を開示しているがトリコ
ットなどの表皮材と発泡軟質ウレタンなどのクッション
材を用いたものではない。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、自動車内装
材製造に際して製造し易い形態の非通気性表面材を提供
すること、および表面にあばたを形成し難い構造を有す
る内装用の非通気性表面材を提供することを目的とす
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、表皮材、クッ
ション材および非通気性ホットメルトフィルム層をこの
順に有し、各層が接着されている非通気性表面材に関す
る。

【０００８】図１は本発明非通気性表面材の模式的断面
図であり、(１)は表皮材、(２)はクッション材(３)は非
通気性ホットメルトフィルム層を示す。

【０００９】表皮材としては内装材として一般に採用さ
れている不織布、例えばポリエステル繊維、ポリプロピ
レン繊維等の不織布; 織物、ニット、起毛ニットなどが
ある。

【００１０】表皮材の厚さは１〜３ｍｍである。本発明
に用いるクッション材は発泡軟質ポリウレタンであり、
フレームラミネート、ドライラミネート、ホットメルト
ラミネートなどの方法で非通気性フィルムと接合し得る
ものであればよい。

【００１１】密度は０.０１６〜０.０５０g／m³、好ま
しくは０.０２０〜０.０３５g／cm³が好ましい。クッシ
ョン材の厚さは１〜１０ｍｍ、より好ましくは２〜５ｍ
ｍである。厚さが１ｍｍより薄いとフレームラミネート
などによる接合が難しく、１０ｍｍより厚いと、横方向
への通気を生じて、表皮材が汚れ易くなる。またクッシ
ョン材の厚さが薄いと、内装材の柔かさが失なわれ、平
坦な感じとなる。

【００１２】本発明非通気性ホットメルトフィルム層
(３)は様々な積層構造を採ることができるが、基本的な
構成は図２に示すごとき表皮側ホットメルトフィルムII
(６)(これを単に外層と言う)、非通気性フィルム(４)お
よび基材側ホットメルトフィルムＩ(５)(これを単に内
層と言う)から構成された層または図１に示すごとく内
層(５)と非通気性フィルム(４)の２層からなる構成であ
る。もちろん、本願の非通気性ホットメルトフィルム層
(３)は後述するごとくこれに限定されるものではない。

【００１３】本発明に用いる非通気性フィルム(４)用の
樹脂は融点１３０℃以上、好ましくは融点１３０〜２５
０℃、より好ましくは１４０〜２３０℃の熱可塑性樹脂
フィルムまたは非溶融性のフィルムであり、融点が成形
温度より約２０℃以上高い樹脂が好ましい。特に発泡軟
質ポリウレタンのフレームラミネートで融着可能な樹脂
が好ましい。

【００１４】具体的な樹脂の例は内層および外層に用い
られる樹脂の種類にもよるが高融点ポリアミド樹脂、高
融点ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレ
タン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、セロハン等のセ
ルロース系樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂
などが例示される。

【００１５】高融点ポリアミド樹脂としては、ナイロン
６／６６、６、６１０、１２、１１など;高融点ポリオ
レフィンとしてはポリプロピレン系樹脂、エチレン−ビ
ニルアルコール樹脂などが例示される。

【００１６】非通気性フィルム(４)は、基材と表皮材と
の間の通気性を遮断して、表皮材表面の通気による汚れ
を防止するために用いるものであるから熱融着時に機械
的破損やピンホールが形成されないものであるのが望ま
しい。そのため、厚さは５μm以上、より好ましくは１
０〜３０μmが適している。厚さが３０μm以上のときは
伸び性が悪くなり、基材との熱融着時に絞り部の延伸性
が悪くなる。

【００１７】ホットメルトフィルムＩ(５)は非通気性フ
ィルム層(４)を内装用基材(図示せず)に融着させるため
に用いる。従って、ホットメルト樹脂の溶融温度は７０
〜１５０℃、特に８０〜１３０℃程度のものが好まし
い。特に基材としてダンボールやレジンボードのごとき
低温熱圧着するものを使用したときはそれより低い温
度、例えば７０〜１３０℃の融点を有する樹脂を用いる
のが好ましい。またこの様な低温熱圧着の場合は、圧着
時のホットメルト樹脂の溶融粘度を低くしてダンボール
やレジンボードへの十分な融着性を確保するためにはＭ
Ｉがあまり小さいものは不適当である。

【００１８】好ましいＭＩは５〜１００、より好ましく
は６〜５０である。ホットメルトフィルムＩ(５)の厚さ
は１０〜５０μm、より好ましくは２０〜４０μmであ
る。ホットメルトフィルムＩ(５)用に適した樹脂はポリ
オレフィン系樹脂、低融点ポリアミド系樹脂、ポリエス
テル系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂などである。ポ
リオレフィン系樹脂が価格的に有利である。

【００１９】ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチ
レン、例えば低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレ
ン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、分
岐状低密度ポリエチレンなど、ポリプロピレン、変性ポ
リプロピレン、１−ブテン、２−ブテン、イソブテン、
１,３−ブタジエンなど;オレフィンモノマー共重合体、
スチレン、塩化ビニルなど他の重合性二重結合を有する
モノマー類との共重合物;エチレン−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン
−メチルアクリレート共重合体的、エチレン−ブチルア
クリレート共重合体、エチレン−メチルメタクリレート
共重合体、エチレン−エチルメタクリレート共重合体、
エチレン−ブチルメタクリレート共重合体、エチレン−
(メタ)アクリル酸共重合体、エチレン−マレイン酸共重
合体、エチレン−イタコン酸共重合体、これらの酸変性
等の変性樹脂などが例示される。

【００２０】これらのポリオレフィン類は二種以上混合
して用いてもよい。粘度調整剤、粘着付与剤、酸化防止
剤などの他の添加剤を入れてもよい。オレフィンのホモ
ポリマー、例えばポリエチレンはそれ単独使用ではダン
ボール、レジンボードあるいは熱成形性ポリウレタンな
どの基材との融着性が悪いため、他のポリエチレン系樹
脂例えばエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン−
エチルアクリレート共重合樹脂、エチレン−メチルアク
リレート共重合樹脂、エチレン−(メタ)アクリル酸共重
合樹脂、エチレン−マレイン酸共重合樹脂、酸変性オレ
フィン樹脂などを併用するのが好ましい。

【００２１】ポリアミド類としてはナイロン６／６６／
１２、ナイロン６／６１０／１２、ナイロン６／６６／
６１０／１２、ナイロン６／６６／１１／１２などが例
示される。接着性の点でω−アミノウンデカン酸などを
原料とするアミノカルボン酸をモノマーの成分として含
むものが好ましい。

【００２２】基材がダンボール、レジンボードなどのと
き、特に好ましいホットメルトフィルムＩ用の樹脂はポ
リオレフィンの酸変性樹脂などの変性ポリエチレン樹脂
である。

【００２３】本発明非通気性表面材は、さらにホットメ
ルトフィルムII(６)を、ホットメルトフィルムＩ(５)の
反対側に設けてもよい。このホットメルトフィルムIIは
非通気性ホットメルトフィルム層(３)をクッション材
(２)と接着させるためのものである。従ってフィルム層
(３)とクッション材(２)とを例えばフレームラミネート
法などで接着する場合には不必要である。この様な方法
は、ホットメルトフィルムII(６)の使用に際してしばし
ば観察される表皮のくぼみの発生を防止する上で有用で
ある。また経済的にも有利である。ホットメルトフィル
ムII(６)用の樹脂としては、ホットメルトフィルムＩ
(５)用の樹脂と同様のものが使用できる。同一の表面材
において同一の樹脂を用いてもよく、あるいは別の樹脂
を用いてもよい。特に好適な樹脂は、クッション材が発
泡軟質ポリウレタンの場合はポリアミドである。ホット
メルトフィルムII用の樹脂の溶融温度は８０〜１５０
℃、特に９０〜１３０℃が好ましい。またＭＩは５以
上、好ましくは５〜１００、より好ましくは６〜５０で
ある。２種以上の樹脂を併用してもよい。ホットメルト
フィルムII(６)の厚さは１０〜５０μｍ、より好ましく
は２０〜４０μｍである。

【００２４】本発明の非通気性ホットメルトフィルム
は、上記二層または三層構成に加えて、非通気性フィル
ム(４)とホットメルトフィルムＩまたはIIの間に別の樹
脂層を設けた４層以上の多層構造としてもよい。この様
な樹脂層は主として、層(４)および(５)または(６)を接
着させるための接着剤層、あるいは、両者の融着性が不
十分な場合になじませるための仲介層、あるいは、ホッ
トメルト層(５)または(６)と共に溶融してその流動性を
調節するための層など様々な機能を発現させるために用
いられる。

【００２５】本発明において非通気性ホットメルトフィ
ルム層(３)の製法は特に限定的ではなく共押出法、押出
ラミネート法、ドライラミネート法など従来積層フィル
ムを製造するために一般に採用されている任意の方法が
使用でき特に限定的でない。

【００２６】非通気性ホットメルトフィルム層(３)の総
厚は二層構成のとき１５〜８０μm、より好ましくは３
０〜６０μm、三層構成のときは２５〜１３０μm、より
好ましくは５０〜１００μmに調節するのがよい。本発
明において、表面材は表皮材(１)の裏側に発泡軟質ポリ
ウレタンなどのクッション材(２)を有している。従来こ
のクッション材と非通気性樹脂層(４)とは、ホットメル
トフィルムを介して融着されていたが、これがしばしば
表皮材のあばたの原因となることが判明した。本発明で
は、このホットメルトフィルムII(６)を介在させること
なく、非通気性フィルムを発泡軟質ポリウレタン層にフ
レームラミネート、ドライラミネート、ホットメルトラ
ミネート法などにより、接着し、このあばたを解消して
もよい。

【００２７】本発明表皮材はこれを基材と融着させて自
動車内装材を製造する。その際表面材に適当な厚みがあ
り、作業性がよい。

【００２８】本発明の基材は従来の自動車内装用基材と
して使用されているものを適宜使用すればよい。その様
な基材の例としては、無機質繊維、有機質繊維またはこ
れらの混合繊維が熱可塑性樹脂により相互に接着された
不織布、熱硬化性樹脂を含浸した有機質繊維または無機
質繊維のフエルトより成形されたボード、ウレタン等の
樹脂発泡体の両面にガラス繊維層等を接着した基材、ダ
ンボール等がある。なお、繊維密度は３００〜７００g
／m²であることが好ましく、また、不織布の場合には強
度を高めるため、必要に応じてニードルパンチが施され
てもよい。ダンボール、レジンボードなどは熱プレスで
加熱成形(賦形)される工程の後、次工程で表皮材と熱圧
着される。この熱圧着には通常熱プレスが用いられ、温
度は表皮材のダメージを与えないように１１０〜１３０
℃の低温で熱融着させる。このように、熱圧着温度が低
い場合にはホットメルトフィルムのＭＩが小さいと溶融
粘度が高くなり、基材中に浸透せず十分な融着温度が得
られない。したがって、このような材料を用いるとき
は、ホットメルトフィルム(５)として低温での流動性が
高い、特にＭＩ５以上の樹脂を用いるのが好ましい。

【００２９】本発明表面材と基材の融着は常法に従えば
よい。例えば表面材のホットメルトフィルムＩ(５)側と
基材とを重ね合わせ、ホットメルトフィルムＩの融点以
上に加熱して溶融すると同時に押圧する。 プレス型温度 １１０〜１４０℃ クリアランス ０.３〜１.５ｍｍ 時間 １０〜６０秒が適当である。

【００３０】以下、実施例を挙げて本発明を説明する。

【実施例】実施例１ 以下の構成の図２に示す三層の非通気性ホットメルト層
(３)を共押出(Ｔダイ法)で製造した。 ホットメルトフィルムＩ(５)：共重合ポリアミド６／６１０／１２ 融点１０５℃、ＭＩ１２、厚さ３０μm 非通気性フィルム(４) ：共重合ナイロン６／６６ ホットメルトフィルムII(６)：無水マレイン酸変性エチレン−エチルアクリレ ート共重合樹脂 融点１０４℃、ＭＩ６.０、厚さ３０μｍ 全体厚さ７５μｍ 表皮材(１)としてポリエステル繊維のトリコット(目付
１５０g／m² etc.)、クッション材(２)として発泡軟質
ポリウレタン(材質 密度０.０２３g／cm³ 厚さ３mm
etc.)を用い、図２に示す構成の非通気性表面材を発泡
軟質ポリウレタンのフレームラミネート法で融着して製
造した。得られた非通気性表面材をレジンボード基材
(厚さ３ｍｍ)上にフィルムＩ(５)が基材に接するように
重ねて熱プレスにより圧着して、内装材を得た。熱圧着
条件は上型１２０℃、下型１６０℃、クリアランス０.
５ｍｍ、時間３０秒であった。得られた内装材の厚さは
６ｍｍであった。

【００３１】実施例２ ホットメルトフィルムＩ(５)として、無水マレイン酸変
性エチレン−エチルアクリレート共重合樹脂、融点９５
℃、ＭＩ８.０、厚さ３０μｍを用いる以外、実施例１
と同様にして厚さ７５μｍの三層非通気性ホットメルト
フィルム(３)を製造した。得られた三層フィルム(３)を
用いる以外、実施例１と同様にして非通気性表面材およ
び内装材を得た。

【００３２】実施例３ 図１に示す下記の構成の非通気性ホットメルトフィルム
(３)を共押出しインフレーション成形法により製造し
た。 非通気性フィルム(４)：共重合ナイロン６／６６ 融点２００℃、厚さ１５μｍ ホットメルトフィルム(５)：無水マレイン酸変性エチレン−エチルアクリレ ート共重合樹脂 融点９５℃、ＭＩ８.０、厚さ３０μｍ 全体厚さ４５μｍ 得られた二層非通気性ホットメルトフィルム(３)の非通
気性フィルム(４)をクッション材(２)側にして、実施例
１と同様に非通気性表面材と内装材とを得た。

【００３３】実施例４ 実施例１〜３で得られた非通気性表面材と内装材につき
剥離試験、耐熱クリープ試験およびピンホール試
験を行った。結果を表１に示す。

【００３４】(１)剥離試験 被検体を２５ｍｍ巾にカットして、インストロン型引張
試験機で接着強度を測定した。非通気性表面材 (クッション材(２)／非通気性ホットメ
ルトフィルム層(３)間）、Ｔ剥離、２３℃、引張スピー
ド２００ｍｍ／分、内装材 （クッション材(２)／基材間)：１８０°剥離、
２３℃、引張スピード２００ｍｍ／分 (２)ピンホール試験 非通気性表面材のホットメルトフィルム面（５）および
内装材のクッション材(２)と非通気性ホットメルト層
(３)間を剥がした非通気性フィルム面(４)およびホット
メルトフィルムII面(６)に市販のピンホール検出液(日
本工材(株)製、ミクロチェック)をスプレーし、１分間
放置後液をふき取り、ピンホールの有無を調べた。 (３)耐熱クリープ試験 内装材を２５ｍｍ巾にカットして、基材からクッション
層付表皮材を剥がし、１８０°に開いて、表皮材に１０
０ｇの荷重をかけ８５℃の雰囲気中で２４時間放置し、
剥がれ程度を調べた。以上の結果を表１に示す。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【発明の効果】本発明の表皮材は、適当な厚さを有し、
従来の非通気性多層ホットメルトフィルムに比べ取扱が
極めて容易であり、通気遮断性に優れ、各種基材に対し
て良好な熱融着性を有し、自動車用内装材の工業的生産
に適している。

【図面の簡単な説明】

【図１】 非通気性表面材の模式的断面図。

【図２】 非通気性表面材の模式的断面図。

【符号の説明】

（１） 表皮材 （２） クッション材 （３） 非通気性ホットメルトフィルム層 （４） 非通気性フィルム （５） ホットメルトフィルムＩ （６） ホットメルトフィルムＩＩ

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表皮材(１)、クッション材(２)および非
   通気性ホットメルトフィルム層(３)をこの順に有し、各
   層が接着されている非通気性表面材。
2. 【請求項２】 接着がフレームラミネートにより行われ
   ている請求項１記載の非通気性表面材。
3. 【請求項３】 クッション材が発泡軟質ウレタンである
   請求項１記載の非通気性表面材。
4. 【請求項４】 非通気性ホットメルトフィルム層が表皮
   材と反対の面にホットメルト樹脂層を有する請求項１記
   載の非通気性表面材。