JPH0987273A - ε−カプロラクトンの精製方法 - Google Patents
ε−カプロラクトンの精製方法Info
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- JPH0987273A JPH0987273A JP24426795A JP24426795A JPH0987273A JP H0987273 A JPH0987273 A JP H0987273A JP 24426795 A JP24426795 A JP 24426795A JP 24426795 A JP24426795 A JP 24426795A JP H0987273 A JPH0987273 A JP H0987273A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】シクロヘキサノンと芳香族アルデヒドの共酸化
によって得た反応混合物を蒸留により不純物を分離する
ε−カプロラクトンの精製方法において、蒸留工程での
重合損失を防止し、且つ蒸留効率を高める工業的に有利
な精製方法を提供する。 【解決手段】ε−カプロラクトン精留塔において、加熱
源として循環式リボイラを用い、塔底液の一部を単通式
の薄膜蒸発器にて濃縮し、高沸成分を連続的に排出す
る。
によって得た反応混合物を蒸留により不純物を分離する
ε−カプロラクトンの精製方法において、蒸留工程での
重合損失を防止し、且つ蒸留効率を高める工業的に有利
な精製方法を提供する。 【解決手段】ε−カプロラクトン精留塔において、加熱
源として循環式リボイラを用い、塔底液の一部を単通式
の薄膜蒸発器にて濃縮し、高沸成分を連続的に排出す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する分野】本発明はε−カプロラクトンの精
製方法に関する。ε−カプロラクトンはナイロン樹脂の
原料となるε−カプロラクタムやポリウレタン樹脂の原
料として有用である。
製方法に関する。ε−カプロラクトンはナイロン樹脂の
原料となるε−カプロラクタムやポリウレタン樹脂の原
料として有用である。
【０００２】
【従来の技術】ε−カプロラクトンはシクロヘキサノン
の酸化により製造され、アルデヒドとの共酸化法と酸化
剤に有機過酸を用いる酸化法がある。このようなシクロ
ヘキサノンの酸化によって得た反応混合物から目的物を
分離するために、慣用的な蒸留法を用いるとε−カプロ
ラクトンの重合損失が多く、収率が低下する。
の酸化により製造され、アルデヒドとの共酸化法と酸化
剤に有機過酸を用いる酸化法がある。このようなシクロ
ヘキサノンの酸化によって得た反応混合物から目的物を
分離するために、慣用的な蒸留法を用いるとε−カプロ
ラクトンの重合損失が多く、収率が低下する。
【０００３】このような蒸留工程におけるε−カプロラ
クトンの損失の原因は反応混合物中に含まれる高沸ハル
ツに起因するものであり、特公昭６０−１６４３６号に
はこの損失を防ぐために、未反応シクロヘキサノンの蒸
留工程よりも前に高沸ハルツを除去する方法が記載され
ている。しかしこの方法では蒸留塔付属の加熱蒸発器の
他に特設の蒸発器を必要とし、装置およびエネルギーの
コストが増大する。また特開昭５７−４２６８４号には
シクロヘキサノンの有機過酸酸化によって得た反応混合
物から低沸物を留去した後、単通薄膜式蒸発器を備えた
装置で蒸留することが記載されている。しかしながらこ
の方法は、共酸化法により精留時の重合の著しくない有
機過酸により酸化で行う必要があり、また高価な単通式
薄膜蒸発器をリボイラーとして用いる必要があるので、
経済面での負担が大きい。
クトンの損失の原因は反応混合物中に含まれる高沸ハル
ツに起因するものであり、特公昭６０−１６４３６号に
はこの損失を防ぐために、未反応シクロヘキサノンの蒸
留工程よりも前に高沸ハルツを除去する方法が記載され
ている。しかしこの方法では蒸留塔付属の加熱蒸発器の
他に特設の蒸発器を必要とし、装置およびエネルギーの
コストが増大する。また特開昭５７−４２６８４号には
シクロヘキサノンの有機過酸酸化によって得た反応混合
物から低沸物を留去した後、単通薄膜式蒸発器を備えた
装置で蒸留することが記載されている。しかしながらこ
の方法は、共酸化法により精留時の重合の著しくない有
機過酸により酸化で行う必要があり、また高価な単通式
薄膜蒸発器をリボイラーとして用いる必要があるので、
経済面での負担が大きい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、シク
ロヘキサノンと芳香族アルデヒドを共酸化によって得た
反応混合物を蒸留により不純物を分離するε−カプロラ
クトンの精製方法において、蒸留工程での重合損失を防
止し、且つ蒸留効率を高める工業的に有利な精製方法を
提供することにある。
ロヘキサノンと芳香族アルデヒドを共酸化によって得た
反応混合物を蒸留により不純物を分離するε−カプロラ
クトンの精製方法において、蒸留工程での重合損失を防
止し、且つ蒸留効率を高める工業的に有利な精製方法を
提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】発明者等は上記の如き課
題を有するε−カプロラクトンの精製方法について鋭意
検討した結果、ε−カプロラクトンの損失が蒸留塔の塔
底部で生じ、特にε−カプロラクトンと共に高沸成分が
濃縮されて存在すると重合損失が加速度的に増加するこ
と、従って蒸留塔の塔底部の高沸成分がε−カプロラク
トンの重合速度に影響を与えない程度まで通常の加熱方
式で濃縮し、高沸成分が濃縮された液を滞留時間の短い
薄膜式蒸発器で更に濃縮を図り、高沸成分を除去するこ
とにより、ε−カプロラクトンの重合損失を防止し、且
つ蒸留効率を高める工業的に有利な方法が得られること
を見出し、本発明に到達した。
題を有するε−カプロラクトンの精製方法について鋭意
検討した結果、ε−カプロラクトンの損失が蒸留塔の塔
底部で生じ、特にε−カプロラクトンと共に高沸成分が
濃縮されて存在すると重合損失が加速度的に増加するこ
と、従って蒸留塔の塔底部の高沸成分がε−カプロラク
トンの重合速度に影響を与えない程度まで通常の加熱方
式で濃縮し、高沸成分が濃縮された液を滞留時間の短い
薄膜式蒸発器で更に濃縮を図り、高沸成分を除去するこ
とにより、ε−カプロラクトンの重合損失を防止し、且
つ蒸留効率を高める工業的に有利な方法が得られること
を見出し、本発明に到達した。
【０００６】即ち本発明は、シクロヘキサノンと芳香族
アルデヒドを共酸化して得たε−カプロラクトンを蒸留
により精製する精留塔において、加熱源として循環式リ
ボイラを用い、塔底液の一部を単通式の薄膜蒸発器にて
濃縮し、高沸成分を連続的に排出することを特徴とする
ε−カプロラクトンの精製方法である。特にこの単通式
の薄膜蒸発器に導入する塔底液の高沸成分の濃度が５〜
３０重量％とする。
アルデヒドを共酸化して得たε−カプロラクトンを蒸留
により精製する精留塔において、加熱源として循環式リ
ボイラを用い、塔底液の一部を単通式の薄膜蒸発器にて
濃縮し、高沸成分を連続的に排出することを特徴とする
ε−カプロラクトンの精製方法である。特にこの単通式
の薄膜蒸発器に導入する塔底液の高沸成分の濃度が５〜
３０重量％とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の精製方法に適用されるε
−カプロラクトンの製造法はシクロヘキサノンと芳香族
アルデヒドを共酸化する方法である。この場合の芳香族
アルデヒドは、ベンズアルデヒド、トルアルデヒド、ジ
メチルベンズアルデヒド、トリメチルベンズアルデヒ
ド、エチルベンズアルデヒド、クミンアルデヒド、ブチ
ルベンズアルデヒド、メトキシベンズアルデヒド、フェ
ノキシベンズアルデヒド、シクロヘキシルベンズアルデ
ヒド、ビフェニルベンズアルデヒドなどである。
−カプロラクトンの製造法はシクロヘキサノンと芳香族
アルデヒドを共酸化する方法である。この場合の芳香族
アルデヒドは、ベンズアルデヒド、トルアルデヒド、ジ
メチルベンズアルデヒド、トリメチルベンズアルデヒ
ド、エチルベンズアルデヒド、クミンアルデヒド、ブチ
ルベンズアルデヒド、メトキシベンズアルデヒド、フェ
ノキシベンズアルデヒド、シクロヘキシルベンズアルデ
ヒド、ビフェニルベンズアルデヒドなどである。
【０００８】シクロヘキサノンと芳香族アルデヒドの共
酸化反応により得られたε−カプロラクトンを含有する
反応混合物より不純物を除去して精製ε−カプロラクト
ンが得られるが、例えばシクロヘキサノンを2,4-ジメチ
ルベンズアルデヒドと共酸化して得た反応混合物は通
常、ε−カプロラクトンのほか、2,4-ジメチル安息香
酸、シクロヘキサノン、2,4-ジメチルベンズアルデヒド
と、その他構造不明の副生物などの不純成分を含んでい
る。これらの不純成分は蒸留により除去される。例えば
先ずシクロヘキサノン（沸点 155.6℃) 、次いで2,4-ジ
メチル安息香酸（沸点 267℃) 、2,4-ジメチルベンズア
ルデヒド（沸点 225℃) と除去し、最後にε−カプロラ
クトン（沸点 235.3℃) を蒸留により分離回収する。
酸化反応により得られたε−カプロラクトンを含有する
反応混合物より不純物を除去して精製ε−カプロラクト
ンが得られるが、例えばシクロヘキサノンを2,4-ジメチ
ルベンズアルデヒドと共酸化して得た反応混合物は通
常、ε−カプロラクトンのほか、2,4-ジメチル安息香
酸、シクロヘキサノン、2,4-ジメチルベンズアルデヒド
と、その他構造不明の副生物などの不純成分を含んでい
る。これらの不純成分は蒸留により除去される。例えば
先ずシクロヘキサノン（沸点 155.6℃) 、次いで2,4-ジ
メチル安息香酸（沸点 267℃) 、2,4-ジメチルベンズア
ルデヒド（沸点 225℃) と除去し、最後にε−カプロラ
クトン（沸点 235.3℃) を蒸留により分離回収する。
【０００９】シクロヘキサノンと芳香族アルデヒドの共
酸化反応により得られたε−カプロラクトンを含有する
反応混合物には、例えばカプロラクトンオリゴマー、カ
プロラクトンポリマー、ヒドロキシカプロン酸、その他
構造不明の高沸成分が含まれている。これらの高沸成分
は、通常、上記の2,4-ジメチル安息香酸を除去する過程
で分離されるが、次の2,4-ジメチルベンズアルデヒドな
どの低沸成分を蒸留除去する過程で熱変質して高沸成分
が微量生成する。ε−カプロラクトンの精製収率を高め
るために供給液中の微量の高沸成分を除去するために精
留塔底部の高沸成分を高濃度とすることが必要となる
が、濃縮を高めるとε−カプロラクトンの重合損失が増
大する。また高沸成分の濃縮を抑えるため、連続的に排
出する量を多くした場合には高沸成分に同伴されるε−
カプロラクトンが増大し、結果的に精製収率が低下す
る。
酸化反応により得られたε−カプロラクトンを含有する
反応混合物には、例えばカプロラクトンオリゴマー、カ
プロラクトンポリマー、ヒドロキシカプロン酸、その他
構造不明の高沸成分が含まれている。これらの高沸成分
は、通常、上記の2,4-ジメチル安息香酸を除去する過程
で分離されるが、次の2,4-ジメチルベンズアルデヒドな
どの低沸成分を蒸留除去する過程で熱変質して高沸成分
が微量生成する。ε−カプロラクトンの精製収率を高め
るために供給液中の微量の高沸成分を除去するために精
留塔底部の高沸成分を高濃度とすることが必要となる
が、濃縮を高めるとε−カプロラクトンの重合損失が増
大する。また高沸成分の濃縮を抑えるため、連続的に排
出する量を多くした場合には高沸成分に同伴されるε−
カプロラクトンが増大し、結果的に精製収率が低下す
る。
【００１０】本発明の方法により加熱源として通常の循
環式のリボイラーで重合速度が容認できる高沸成分濃度
まで濃縮しながら、塔底液の一部を滞留時間の短い単通
式の薄膜蒸発器で排出することにより、高沸成分の濃度
が一定となり、重合損失が最小限に抑えられる。すなわ
ち本発明の方法により経済的にも安価な通常のリボイラ
で大部分の濃縮を図り、塔底液の一部を単通式の薄膜蒸
発器にて濃縮して高沸成分を連続的に排出することによ
り、精製収率の向上が図られると共に、建設費用が削減
されるので、最大の効果が得られる。
環式のリボイラーで重合速度が容認できる高沸成分濃度
まで濃縮しながら、塔底液の一部を滞留時間の短い単通
式の薄膜蒸発器で排出することにより、高沸成分の濃度
が一定となり、重合損失が最小限に抑えられる。すなわ
ち本発明の方法により経済的にも安価な通常のリボイラ
で大部分の濃縮を図り、塔底液の一部を単通式の薄膜蒸
発器にて濃縮して高沸成分を連続的に排出することによ
り、精製収率の向上が図られると共に、建設費用が削減
されるので、最大の効果が得られる。
【００１１】精留塔では重合損失を抑えるために、でき
るだけ温度を低くすることが好ましく、また塔底部での
滞留時間を短くすることが好ましい。循環式のリボイラ
ーとしては、通常のケトル型またはサーモサイホン型が
適用されるが、勿論、滞留時間の短い上昇薄膜型蒸発器
あるいは流下膜蒸発器を用いても良い。精留塔塔底液の
高沸成分濃度は、30重量％以上で加速度的に重合損失が
多くなることから、 5〜30重量％とする必要があり、好
ましくは10〜20重量％に維持することが必要である。こ
のような濃度に高沸成分を維持することで重合損失が最
小限に抑えられる。精留塔塔底液の高沸成分とε−カプ
ロラクトンの分離は単蒸留程度の蒸留で行うことができ
るので滞留時間の短い単通式の蒸発器が適用され、例え
ば上昇薄膜蒸発器、流下膜蒸発器、攪拌薄膜蒸発器など
が好ましい。
るだけ温度を低くすることが好ましく、また塔底部での
滞留時間を短くすることが好ましい。循環式のリボイラ
ーとしては、通常のケトル型またはサーモサイホン型が
適用されるが、勿論、滞留時間の短い上昇薄膜型蒸発器
あるいは流下膜蒸発器を用いても良い。精留塔塔底液の
高沸成分濃度は、30重量％以上で加速度的に重合損失が
多くなることから、 5〜30重量％とする必要があり、好
ましくは10〜20重量％に維持することが必要である。こ
のような濃度に高沸成分を維持することで重合損失が最
小限に抑えられる。精留塔塔底液の高沸成分とε−カプ
ロラクトンの分離は単蒸留程度の蒸留で行うことができ
るので滞留時間の短い単通式の蒸発器が適用され、例え
ば上昇薄膜蒸発器、流下膜蒸発器、攪拌薄膜蒸発器など
が好ましい。
【００１２】本発明のε−カプロラクトン精製法のフロ
ーの一例を図１に示す。以下、具体的にシクロヘキサノ
ンと2,4-ジメチルベンズアルデヒドで共酸化して得られ
た反応混合物を蒸留する場合について説明する。まず該
反応混合物を配管2 により脱低沸塔1 に供給し、未反応
シクロヘキサノンおよび2,4-ジメチルベンズアルデヒド
と、その他低沸不純物を配管3 より回収する。この脱低
沸塔1 の操作条件は、圧力が通常 5〜150mmHg 、好まし
くは 5〜80mmHgであり、塔頂温度60〜130 ℃である。脱
低沸塔1 の塔底成分は循環式のリボイラ5 を備えたε−
カプロラクトン精留塔4 に供給され、塔底液の一部を単
通式の攪拌型薄膜蒸発器6 に供給し、カプロラクトンオ
リゴマー等の高沸成分を除去する。該薄膜蒸発器6 で蒸
発したε−カプロラクトンは配管8 によりε−カプロラ
クトン精留塔4 の塔底部に戻される。高沸成分は配管6
より分離され、製品のε−カプロラクトンは塔頂の配管
10より得られる。このε−カプロラクトン精留塔4 の操
作条件は塔頂圧力 5〜20mmHg程度で、還流比は 1〜2 で
ある。
ーの一例を図１に示す。以下、具体的にシクロヘキサノ
ンと2,4-ジメチルベンズアルデヒドで共酸化して得られ
た反応混合物を蒸留する場合について説明する。まず該
反応混合物を配管2 により脱低沸塔1 に供給し、未反応
シクロヘキサノンおよび2,4-ジメチルベンズアルデヒド
と、その他低沸不純物を配管3 より回収する。この脱低
沸塔1 の操作条件は、圧力が通常 5〜150mmHg 、好まし
くは 5〜80mmHgであり、塔頂温度60〜130 ℃である。脱
低沸塔1 の塔底成分は循環式のリボイラ5 を備えたε−
カプロラクトン精留塔4 に供給され、塔底液の一部を単
通式の攪拌型薄膜蒸発器6 に供給し、カプロラクトンオ
リゴマー等の高沸成分を除去する。該薄膜蒸発器6 で蒸
発したε−カプロラクトンは配管8 によりε−カプロラ
クトン精留塔4 の塔底部に戻される。高沸成分は配管6
より分離され、製品のε−カプロラクトンは塔頂の配管
10より得られる。このε−カプロラクトン精留塔4 の操
作条件は塔頂圧力 5〜20mmHg程度で、還流比は 1〜2 で
ある。
【００１３】
【実施例】参考例および実施例により本発明を更に具体
的に説明するが、本発明は以下の実施例により制限され
るものではない。
的に説明するが、本発明は以下の実施例により制限され
るものではない。
【００１４】参考例１（ε−カプロラクトンの製造） 内容積２Ｌの攪拌機付流通式オートクレーブにシクロヘ
キサノン80重量% 、2,4-ジメチルベンズアルデヒド20重
量% 、触媒としてナフテン酸コバルトをコバルトとして
1ppm 含む混合液を 3000g/hの割合で供給し、オフガス
中の空気濃度を10vol%となるようにしながら、反応温度
35℃、圧力25kg/cm2 Gで連続反応を行った。得られた反
応混合物を分析したところ、ε−カプロラクトン12.3重
量% 、2,4-ジメチル安息香酸18.1重量% 、2,4-ジメチル
ベンズアルデヒド 2.7重量% 、シクロヘキサノン66.1重
量% 、その他成分 0.8重量% であった。
キサノン80重量% 、2,4-ジメチルベンズアルデヒド20重
量% 、触媒としてナフテン酸コバルトをコバルトとして
1ppm 含む混合液を 3000g/hの割合で供給し、オフガス
中の空気濃度を10vol%となるようにしながら、反応温度
35℃、圧力25kg/cm2 Gで連続反応を行った。得られた反
応混合物を分析したところ、ε−カプロラクトン12.3重
量% 、2,4-ジメチル安息香酸18.1重量% 、2,4-ジメチル
ベンズアルデヒド 2.7重量% 、シクロヘキサノン66.1重
量% 、その他成分 0.8重量% であった。
【００１５】参考例２（シクロヘキサノンおよび2,4-ジ
メチル安息香酸の除去） 参考例１で得られた反応混合物を流下膜蒸発器に 8000g
/hで連続供給し、25mmHgで供給液に対し 55%を蒸発分離
した。留出液中のシクロヘキサノンの純度は 95.6%であ
った。濃縮液を更に10mmHgで理論段10段の蒸留塔に供給
し、2,4-ジメチル安息香酸を蒸留塔塔底液として抜き出
した。蒸留塔塔頂より留出液が 2097g/h得られた。該蒸
留塔留出液の組成はε−カプロラクトン39.8重量% 、2,
4-ジメチルベンズアルデヒド 8.2重量% 、シクロヘキサ
ノン51.6重量% 、その他成分 0.4重量% であった。
メチル安息香酸の除去） 参考例１で得られた反応混合物を流下膜蒸発器に 8000g
/hで連続供給し、25mmHgで供給液に対し 55%を蒸発分離
した。留出液中のシクロヘキサノンの純度は 95.6%であ
った。濃縮液を更に10mmHgで理論段10段の蒸留塔に供給
し、2,4-ジメチル安息香酸を蒸留塔塔底液として抜き出
した。蒸留塔塔頂より留出液が 2097g/h得られた。該蒸
留塔留出液の組成はε−カプロラクトン39.8重量% 、2,
4-ジメチルベンズアルデヒド 8.2重量% 、シクロヘキサ
ノン51.6重量% 、その他成分 0.4重量% であった。
【００１６】比較例１ 参考例２で得られた蒸留塔留出液を図１に示す精製装置
を用いて精製した。まず配管２より該留出液を 2500g/h
の割合で脱低沸塔1 に供給し、配管3 よりシクロヘキサ
ノン、2,4-ジメチルベンズアルデヒド、その他低沸成分
を留出させ、塔底より粗ε−カプロラクトンを精留塔4
に 985g/h の割合で供給した。精留塔塔底液は単通式薄
膜蒸発器への供給は行わなかったが、精留塔ボトム温度
が上昇したため、抜出量 150g/h として安定化を図っ
た。定常状態になった時点で精留塔ボトムの高沸成分濃
度を測定したところ 51.2 重量% であった。また精留塔
塔頂からのε−カプロラクトンの留出量は835g/hであっ
た。これより精製収率 (精留塔供給液中のε−カプロラ
クトンに対する取得精製ε−カプロラクトン) は 85.6%
である。脱低沸塔および精留塔の操作条件を表１に示
す。また精留塔でのε−カプロラクトンの変質率および
同伴損失を表２に示す。
を用いて精製した。まず配管２より該留出液を 2500g/h
の割合で脱低沸塔1 に供給し、配管3 よりシクロヘキサ
ノン、2,4-ジメチルベンズアルデヒド、その他低沸成分
を留出させ、塔底より粗ε−カプロラクトンを精留塔4
に 985g/h の割合で供給した。精留塔塔底液は単通式薄
膜蒸発器への供給は行わなかったが、精留塔ボトム温度
が上昇したため、抜出量 150g/h として安定化を図っ
た。定常状態になった時点で精留塔ボトムの高沸成分濃
度を測定したところ 51.2 重量% であった。また精留塔
塔頂からのε−カプロラクトンの留出量は835g/hであっ
た。これより精製収率 (精留塔供給液中のε−カプロラ
クトンに対する取得精製ε−カプロラクトン) は 85.6%
である。脱低沸塔および精留塔の操作条件を表１に示
す。また精留塔でのε−カプロラクトンの変質率および
同伴損失を表２に示す。
【００１７】
【表１】 脱低沸塔 精留塔 塔頂温度（℃） 88 118 塔底温度（℃） 125 126 塔頂圧力（Torr) 15 15 還流比 2.0 2.0 蒸発器ボトム温度 (℃) 170
【００１８】比較例２ 比較例１と同様に精留塔塔底液は単通式薄膜蒸発器への
供給は行わず、抜出量を200g/hとした。定常状態になっ
た時点で精留塔ボトムの高沸成分濃度を測定したところ
10.2 重量% であった。また精留塔塔頂からのε−カプ
ロラクトンの留出量は785g/hであり、精製収率は 80.5%
であった。脱低沸塔および精留塔の操作条件は比較例１
と同様であり、精留塔でのε−カプロラクトンの変質率
および同伴損失を表２に示す。
供給は行わず、抜出量を200g/hとした。定常状態になっ
た時点で精留塔ボトムの高沸成分濃度を測定したところ
10.2 重量% であった。また精留塔塔頂からのε−カプ
ロラクトンの留出量は785g/hであり、精製収率は 80.5%
であった。脱低沸塔および精留塔の操作条件は比較例１
と同様であり、精留塔でのε−カプロラクトンの変質率
および同伴損失を表２に示す。
【００１９】実施例１ 比較例１において精留塔塔底液200g/hを配管7 から単通
式薄膜蒸発器6 に供給し、配管9 より高沸物を20g/h 抜
き出した。単通式薄膜蒸発器のボトム温度を 170℃とし
た。この結果、定常状態での精留塔塔底の高沸成分濃度
は10.2重量% であり、配管9 よりの高沸物中のε−カプ
ロラクトンはトレースであった。また精留塔塔頂からの
ε−カプロラクトンの留出量は965g/hであり、精製収率
は 98.9%であった。脱低沸塔および精留塔の操作条件は
比較例１と同様であり、精留塔でのε−カプロラクトン
の変質率および同伴損失を表２に示す。
式薄膜蒸発器6 に供給し、配管9 より高沸物を20g/h 抜
き出した。単通式薄膜蒸発器のボトム温度を 170℃とし
た。この結果、定常状態での精留塔塔底の高沸成分濃度
は10.2重量% であり、配管9 よりの高沸物中のε−カプ
ロラクトンはトレースであった。また精留塔塔頂からの
ε−カプロラクトンの留出量は965g/hであり、精製収率
は 98.9%であった。脱低沸塔および精留塔の操作条件は
比較例１と同様であり、精留塔でのε−カプロラクトン
の変質率および同伴損失を表２に示す。
【００２０】実施例２ 比較例１において精留塔塔底液175g/hを配管7 から単通
式薄膜蒸発器6 に供給し、配管9 より高沸物を35g/h 抜
き出した。単通式薄膜蒸発器のボトム温度を 170℃とし
た。この結果、定常状態での精留塔塔底の高沸成分濃度
は21.1重量% であり、配管9 よりの高沸物中のε−カプ
ロラクトンはトレースであった。また精留塔塔頂からの
ε−カプロラクトンの留出量は950g/hであり、精製収率
は 97.4%であった。脱低沸塔および精留塔の操作条件は
比較例１と同様であり、精留塔でのε−カプロラクトン
の変質率および同伴損失を表２に示す。
式薄膜蒸発器6 に供給し、配管9 より高沸物を35g/h 抜
き出した。単通式薄膜蒸発器のボトム温度を 170℃とし
た。この結果、定常状態での精留塔塔底の高沸成分濃度
は21.1重量% であり、配管9 よりの高沸物中のε−カプ
ロラクトンはトレースであった。また精留塔塔頂からの
ε−カプロラクトンの留出量は950g/hであり、精製収率
は 97.4%であった。脱低沸塔および精留塔の操作条件は
比較例１と同様であり、精留塔でのε−カプロラクトン
の変質率および同伴損失を表２に示す。
【００２１】
【表２】 比較例１ 比較例２ 実施例１ 実施例２ 精留塔塔底の 高沸成分濃度（重量%) 51.2 10.2 10.2 21.1精製収率 (%) 85.6 80.5 98.9 97.4 ε−カプロラクトンの 変質率 (%) 6.9 1.1 1.1 2.6 同伴損失 (%) 7.5 18.4 0.0 0.0 合計損失率 (%) 14.4 19.5 1.1 2.6
【００２２】
【発明の効果】以上の実施例に示される如く本発明の方
法により、ε−カプロラクトンの精製における精留塔で
高沸成分を加速度的に重合が行われる以内の濃度まで通
常の循環式リボイラで濃縮を行い、この濃縮液を単通式
薄膜蒸発器により短い滞留時間で加熱するようにするこ
とにより、ε−カプロラクトンの損失が著しく削減さ
れ、精製収率が向上する。本発明によれば小容量の薄膜
蒸発器を用いることになるので経済的にも有利であり、
本発明は工業的に極めて有利な方法である。
法により、ε−カプロラクトンの精製における精留塔で
高沸成分を加速度的に重合が行われる以内の濃度まで通
常の循環式リボイラで濃縮を行い、この濃縮液を単通式
薄膜蒸発器により短い滞留時間で加熱するようにするこ
とにより、ε−カプロラクトンの損失が著しく削減さ
れ、精製収率が向上する。本発明によれば小容量の薄膜
蒸発器を用いることになるので経済的にも有利であり、
本発明は工業的に極めて有利な方法である。
【図１】本発明のε−カプロラクトン精製法のフローの
一例を示す。
一例を示す。
１ 脱低沸塔 ４ ε−カプロラクトン精留塔 ５ 循環式リボイラ ６ 単通式薄膜蒸発器
Claims (2)
- 【請求項１】シクロヘキサノンと芳香族アルデヒドを共
酸化して得たε−カプロラクトンを蒸留により精製する
精留塔において、加熱源として循環式リボイラを用い、
塔底液の一部を単通式の薄膜蒸発器にて濃縮し、高沸成
分を連続的に排出することを特徴とするε−カプロラク
トンの精製方法。 - 【請求項２】単通式の薄膜蒸発器に導入する塔底液の高
沸成分の濃度が５〜３０重量％である請求項１記載のε
−カプロラクトンの精製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24426795A JPH0987273A (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | ε−カプロラクトンの精製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24426795A JPH0987273A (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | ε−カプロラクトンの精製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0987273A true JPH0987273A (ja) | 1997-03-31 |
Family
ID=17116215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24426795A Pending JPH0987273A (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | ε−カプロラクトンの精製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0987273A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6063938A (en) * | 1996-07-29 | 2000-05-16 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Process for producing ε-caprolactone |
| JP2005350388A (ja) * | 2004-06-10 | 2005-12-22 | Sumitomo Chemical Co Ltd | アニリンの製造方法 |
| JP2012511533A (ja) * | 2008-12-09 | 2012-05-24 | ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア | ポリメチロールの製造方法 |
| JP2012511534A (ja) * | 2008-12-09 | 2012-05-24 | ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア | ポリメチロールの製造方法 |
| CN103170150A (zh) * | 2011-12-21 | 2013-06-26 | 株式会社吴羽 | 蒸馏塔系和使用该蒸馏塔系的1,1-二氯乙烯单体的蒸馏方法 |
| CN105693585A (zh) * | 2016-04-11 | 2016-06-22 | 山东万圣博科技股份有限公司 | 一种分离n-甲基吡咯烷酮/氯仿的系统及方法 |
-
1995
- 1995-09-22 JP JP24426795A patent/JPH0987273A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6063938A (en) * | 1996-07-29 | 2000-05-16 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Process for producing ε-caprolactone |
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| JP2012511534A (ja) * | 2008-12-09 | 2012-05-24 | ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア | ポリメチロールの製造方法 |
| US8884076B2 (en) | 2008-12-09 | 2014-11-11 | Basf Se | Method for preparing polymethylols |
| CN103170150A (zh) * | 2011-12-21 | 2013-06-26 | 株式会社吴羽 | 蒸馏塔系和使用该蒸馏塔系的1,1-二氯乙烯单体的蒸馏方法 |
| WO2013094224A1 (ja) * | 2011-12-21 | 2013-06-27 | 株式会社クレハ | 蒸留塔システム及びそれを用いた塩化ビニリデンモノマーの蒸留方法 |
| CN105693585A (zh) * | 2016-04-11 | 2016-06-22 | 山东万圣博科技股份有限公司 | 一种分离n-甲基吡咯烷酮/氯仿的系统及方法 |
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