JPH0994617A - スプロケット製造方法 - Google Patents
スプロケット製造方法Info
- Publication number
- JPH0994617A JPH0994617A JP7253636A JP25363695A JPH0994617A JP H0994617 A JPH0994617 A JP H0994617A JP 7253636 A JP7253636 A JP 7253636A JP 25363695 A JP25363695 A JP 25363695A JP H0994617 A JPH0994617 A JP H0994617A
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- Japan
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- sprocket
- manufacturing
- coining
- punching
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造コストの低減を図ることができ、しかも
高負荷の力の伝達にも耐え得るスプロケットを製造する
ことのできるスプロケット製造方法を提供することを目
的としている。 【解決手段】 素材として提供された金属板（鋼板）２
０からスプロケット１０を製造するスプロケット製造方
法であって、前記金属板２０におけるスプロケット１０
の各歯１１間の歯溝１２に相当する部分を穴状に打ち抜
く打抜工程Ｐ１と、この打抜工程Ｐ１後の前記各歯１１
に相当する部分をコイニングして所定の歯幅Ｔに成形す
るコイニング工程Ｐ２と、このコイニング工程Ｐ２後の
前記各歯１１の周囲をシェービングするシェービング工
程Ｐ３と、このシェービング工程Ｐ３後の前記各歯１１
の歯先１１ｂを金属板２０から切り離す切離工程Ｐ４と
を備えていることを特徴としている。
高負荷の力の伝達にも耐え得るスプロケットを製造する
ことのできるスプロケット製造方法を提供することを目
的としている。 【解決手段】 素材として提供された金属板（鋼板）２
０からスプロケット１０を製造するスプロケット製造方
法であって、前記金属板２０におけるスプロケット１０
の各歯１１間の歯溝１２に相当する部分を穴状に打ち抜
く打抜工程Ｐ１と、この打抜工程Ｐ１後の前記各歯１１
に相当する部分をコイニングして所定の歯幅Ｔに成形す
るコイニング工程Ｐ２と、このコイニング工程Ｐ２後の
前記各歯１１の周囲をシェービングするシェービング工
程Ｐ３と、このシェービング工程Ｐ３後の前記各歯１１
の歯先１１ｂを金属板２０から切り離す切離工程Ｐ４と
を備えていることを特徴としている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、金属板からスプ
ロケットを製造するスプロケット製造方法に関する。
ロケットを製造するスプロケット製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば図３〜図４に示すチェーン
用のスプロケット１０を製造するには、（１）焼結成形
方法、（２）旋削加工により外観を成形後、歯切りによ
り各歯１１を成形する方法、（３）金属板からプレスで
打ち抜いて各歯１１を成形した後、旋削加工により所定
の歯幅Ｔに成形する方法、（４）樹脂を用いて射出成形
により成形する方法などがある。
用のスプロケット１０を製造するには、（１）焼結成形
方法、（２）旋削加工により外観を成形後、歯切りによ
り各歯１１を成形する方法、（３）金属板からプレスで
打ち抜いて各歯１１を成形した後、旋削加工により所定
の歯幅Ｔに成形する方法、（４）樹脂を用いて射出成形
により成形する方法などがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記（１）
焼結成形方法においては、コスト高になるという問題が
ある。（２）旋削加工により外観を成形後、歯切りによ
り各歯１１を成形する方法においては、製造に時間がか
かり、コストも高くなるという問題がある。（３）金属
板からプレスで打ち抜いて各歯１１を成形した後、旋削
加工により所定の歯幅Ｔに成形する方法においては、旋
削加工を有しているため製造に時間がかかり、コストも
高くなるという問題がある。（４）樹脂を用いて射出成
形により成形する方法においては、短時間で大量に成形
することができ、コストの低減を図ることができるが、
この方法で成形したスプロケットは低負荷の力の伝達に
しか用いることができないという問題がある。
焼結成形方法においては、コスト高になるという問題が
ある。（２）旋削加工により外観を成形後、歯切りによ
り各歯１１を成形する方法においては、製造に時間がか
かり、コストも高くなるという問題がある。（３）金属
板からプレスで打ち抜いて各歯１１を成形した後、旋削
加工により所定の歯幅Ｔに成形する方法においては、旋
削加工を有しているため製造に時間がかかり、コストも
高くなるという問題がある。（４）樹脂を用いて射出成
形により成形する方法においては、短時間で大量に成形
することができ、コストの低減を図ることができるが、
この方法で成形したスプロケットは低負荷の力の伝達に
しか用いることができないという問題がある。
【０００４】この発明は、上述した問題を解決するため
になされたもので、その目的は、製造コストの低減を図
ることができ、しかも高負荷の力の伝達にも耐え得るス
プロケットを製造することのできるスプロケット製造方
法を提供することにある。
になされたもので、その目的は、製造コストの低減を図
ることができ、しかも高負荷の力の伝達にも耐え得るス
プロケットを製造することのできるスプロケット製造方
法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
にこの発明は、素材として提供された金属板からスプロ
ケットを製造するスプロケット製造方法であって、前記
金属板におけるスプロケットの各歯間の歯溝に相当する
部分を穴状に打ち抜く打抜工程と、この打抜工程後の前
記各歯に相当する部分をコイニングして所定の歯幅に成
形するコイニング工程と、このコイニング工程後の前記
各歯の周囲をシェービングするシェービング工程と、こ
のシェービング工程後の前記各歯の歯先を金属板から切
り離す切離工程とを備えていることを特徴としている。
にこの発明は、素材として提供された金属板からスプロ
ケットを製造するスプロケット製造方法であって、前記
金属板におけるスプロケットの各歯間の歯溝に相当する
部分を穴状に打ち抜く打抜工程と、この打抜工程後の前
記各歯に相当する部分をコイニングして所定の歯幅に成
形するコイニング工程と、このコイニング工程後の前記
各歯の周囲をシェービングするシェービング工程と、こ
のシェービング工程後の前記各歯の歯先を金属板から切
り離す切離工程とを備えていることを特徴としている。
【０００６】上記金属板は打抜工程から切離工程に向け
て連続する帯状のもので構成することが好ましい。
て連続する帯状のもので構成することが好ましい。
【０００７】そしてこの発明においては、打抜工程にお
いて、プレスにより歯溝に相当する部分を穴状に打抜
く。そして、コイニング工程において、各歯に相当する
部分を押圧して、所定の歯幅に成形する。この際、すで
に歯溝が形成されているから、コイニングによって余っ
た金属が歯溝側に容易にはみだす。すなわち、小さな力
でコイニングをすることができる。しかも、コイニング
により加工硬化し、各歯の強度が向上する。次ぎに、シ
ェービング工程において、歯溝側にはみだした部分を例
えば仕上げ打ち抜きにより取り除く。これにより、歯溝
側にはみだした部分が削除され、各歯の周囲が仕上げら
れた状態になる。そして、切離工程において、各歯の歯
先を金属板から切り離す。これにより、金属板から切り
離された単体のスプロケットが完成する。
いて、プレスにより歯溝に相当する部分を穴状に打抜
く。そして、コイニング工程において、各歯に相当する
部分を押圧して、所定の歯幅に成形する。この際、すで
に歯溝が形成されているから、コイニングによって余っ
た金属が歯溝側に容易にはみだす。すなわち、小さな力
でコイニングをすることができる。しかも、コイニング
により加工硬化し、各歯の強度が向上する。次ぎに、シ
ェービング工程において、歯溝側にはみだした部分を例
えば仕上げ打ち抜きにより取り除く。これにより、歯溝
側にはみだした部分が削除され、各歯の周囲が仕上げら
れた状態になる。そして、切離工程において、各歯の歯
先を金属板から切り離す。これにより、金属板から切り
離された単体のスプロケットが完成する。
【０００８】したがって、旋削加工の必要がないから、
スプロケットを短時間で製造することができ、スプロケ
ットの製造コストの低減を図ることができる。しかも、
打抜工程から切離工程までの一連の作業をプレス加工に
より行うことができるから、これらの作業の自動化を図
ることができ、この自動化により、さらにコストの低減
を図ることができる。また、コイニングによる加工硬化
により、各歯の強度が向上するから、高負荷の力の伝達
にも耐え得るスプロケットを製造することができる。
スプロケットを短時間で製造することができ、スプロケ
ットの製造コストの低減を図ることができる。しかも、
打抜工程から切離工程までの一連の作業をプレス加工に
より行うことができるから、これらの作業の自動化を図
ることができ、この自動化により、さらにコストの低減
を図ることができる。また、コイニングによる加工硬化
により、各歯の強度が向上するから、高負荷の力の伝達
にも耐え得るスプロケットを製造することができる。
【０００９】さらに、金属板を帯状のもので構成し、こ
の金属板を打抜工程から切離工程に向けて連続的に供給
するようにすれば、各工程における金属板の位置が一意
に定まるので、製造能率を向上することができ、製造時
間をさらに短縮することができる。
の金属板を打抜工程から切離工程に向けて連続的に供給
するようにすれば、各工程における金属板の位置が一意
に定まるので、製造能率を向上することができ、製造時
間をさらに短縮することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、この発明の一実施形態を図
１〜図４を参照して説明する。
１〜図４を参照して説明する。
【００１１】図１において、２０は帯状に形成された鋼
板（金属板）であり、この鋼板２０から図３〜図４に示
すチェーン用のスプロケット１０を製造する。スプロケ
ット１０は、周囲に複数の歯１１を有しており、各歯１
１の間の歯溝１２にチェーンのローラ（図示せず）が嵌
まるようになっている。各歯１１の歯幅Ｔは、先端に向
かうにしたがって曲面Ｒ状に薄く形成されている。ま
た、中心にはスプライン穴１３が形成されており、この
スプライン穴１３に対して点対称位置にねじ穴１４，１
４が設けられている。このスプロケット１０は、図１に
示すように、打抜工程Ｐ１と、コイニング工程Ｐ２と、
シェービング工程Ｐ３と、切離工程Ｐ４とを備えた製造
装置によって製造されるようになっている。ただし、打
抜工程Ｐ１は、第１工程Ｐ１ａと第２工程Ｐ１ｂとに別
れている。そして、各工程Ｐ１ａ，Ｐ１ｂ，Ｐ２，Ｐ
３，Ｐ４の位置は一直線上に配置されている。
板（金属板）であり、この鋼板２０から図３〜図４に示
すチェーン用のスプロケット１０を製造する。スプロケ
ット１０は、周囲に複数の歯１１を有しており、各歯１
１の間の歯溝１２にチェーンのローラ（図示せず）が嵌
まるようになっている。各歯１１の歯幅Ｔは、先端に向
かうにしたがって曲面Ｒ状に薄く形成されている。ま
た、中心にはスプライン穴１３が形成されており、この
スプライン穴１３に対して点対称位置にねじ穴１４，１
４が設けられている。このスプロケット１０は、図１に
示すように、打抜工程Ｐ１と、コイニング工程Ｐ２と、
シェービング工程Ｐ３と、切離工程Ｐ４とを備えた製造
装置によって製造されるようになっている。ただし、打
抜工程Ｐ１は、第１工程Ｐ１ａと第２工程Ｐ１ｂとに別
れている。そして、各工程Ｐ１ａ，Ｐ１ｂ，Ｐ２，Ｐ
３，Ｐ４の位置は一直線上に配置されている。
【００１２】次ぎに、上記製造装置によりスプロケット
１０を製造する方法を説明する。
１０を製造する方法を説明する。
【００１３】まず、帯状の鋼板２０が打抜工程Ｐ１の第
１工程Ｐ１ａに移動する。この第１工程Ｐ１ａでは、図
１に示すように、プレスにより、スプロケット１０の各
歯溝１２に相当する歯溝穴２２を一つ置きに打抜く。こ
の際同時に、スプライン下穴２３及び、位置決め穴２５
を打抜く。この鋼板２０を断面視すると図２（ａ）のよ
うになる。
１工程Ｐ１ａに移動する。この第１工程Ｐ１ａでは、図
１に示すように、プレスにより、スプロケット１０の各
歯溝１２に相当する歯溝穴２２を一つ置きに打抜く。こ
の際同時に、スプライン下穴２３及び、位置決め穴２５
を打抜く。この鋼板２０を断面視すると図２（ａ）のよ
うになる。
【００１４】このようにして、第１工程Ｐ１ａの作業が
終了すると、鋼板２０の全体が移動し、歯溝穴２２を打
抜いた部分が第２工程Ｐ１ｂに移動する。この第２工程
Ｐ１ｂでは、図１に示すように、第１工程Ｐ１ａでは打
抜かなかった部分の歯溝穴２２を打抜く。これにより、
スプロケット１０の各歯溝１２に相当する全ての歯溝穴
２２が打抜かれ、各歯溝穴２２の間に歯１１が形成され
た状態になる。この鋼板２０を断面視すると図２（ｂ）
のようになる。
終了すると、鋼板２０の全体が移動し、歯溝穴２２を打
抜いた部分が第２工程Ｐ１ｂに移動する。この第２工程
Ｐ１ｂでは、図１に示すように、第１工程Ｐ１ａでは打
抜かなかった部分の歯溝穴２２を打抜く。これにより、
スプロケット１０の各歯溝１２に相当する全ての歯溝穴
２２が打抜かれ、各歯溝穴２２の間に歯１１が形成され
た状態になる。この鋼板２０を断面視すると図２（ｂ）
のようになる。
【００１５】ここで、この打抜き工程Ｐ１では、第１工
程Ｐ１ａにあるスプロケット１０と第２工程にあるスプ
ロケット１０の間の部分２６を打抜いている。これによ
り、コイニング工程Ｐ２における余肉１１ａの移動をス
ムーズにしている。
程Ｐ１ａにあるスプロケット１０と第２工程にあるスプ
ロケット１０の間の部分２６を打抜いている。これによ
り、コイニング工程Ｐ２における余肉１１ａの移動をス
ムーズにしている。
【００１６】このようにして、第２工程Ｐ１ｂの作業が
終了すると、鋼板２０の全体が移動し、歯溝穴２２を打
抜いた部分がコイニング工程Ｐ２に移動する。このコイ
ニング工程Ｐ２では、図１に示すように、歯１１の部分
をコイニングする。そうすると、図２（ｃ）に示すよう
に、歯１１の歯幅Ｔが先端に向かうにしたがって曲面Ｒ
状に薄く形成される。これにより、スプロケット１０の
歯幅Ｔの部分が完成する。ただし、コイニングによって
余った金属が、図１に示すように、余肉１１ａとして歯
溝穴２２側にはみだした状態になる。なお、コイニング
の際に、ねじ穴１４，１４も同時に成形しておく。
終了すると、鋼板２０の全体が移動し、歯溝穴２２を打
抜いた部分がコイニング工程Ｐ２に移動する。このコイ
ニング工程Ｐ２では、図１に示すように、歯１１の部分
をコイニングする。そうすると、図２（ｃ）に示すよう
に、歯１１の歯幅Ｔが先端に向かうにしたがって曲面Ｒ
状に薄く形成される。これにより、スプロケット１０の
歯幅Ｔの部分が完成する。ただし、コイニングによって
余った金属が、図１に示すように、余肉１１ａとして歯
溝穴２２側にはみだした状態になる。なお、コイニング
の際に、ねじ穴１４，１４も同時に成形しておく。
【００１７】このようにしてコイニング工程Ｐ２におけ
る作業が終了すると、鋼板２０の全体が移動し、歯溝穴
２２を打抜いた部分がシェービング工程Ｐ３に移動す
る。シェービング工程Ｐ３では、図１に示すように、仕
上げ打抜きにより、各歯溝穴２２側にはみだした余肉１
１ａを削除する。これにより、スプロケット１０の歯溝
１２の部分が完成する。また同時に、スプライン下穴２
３の部分について、仕上げ打抜きを行い、スプライン穴
１３を成形する。この鋼板２０を断面視すると図２
（ｄ）のようになる。
る作業が終了すると、鋼板２０の全体が移動し、歯溝穴
２２を打抜いた部分がシェービング工程Ｐ３に移動す
る。シェービング工程Ｐ３では、図１に示すように、仕
上げ打抜きにより、各歯溝穴２２側にはみだした余肉１
１ａを削除する。これにより、スプロケット１０の歯溝
１２の部分が完成する。また同時に、スプライン下穴２
３の部分について、仕上げ打抜きを行い、スプライン穴
１３を成形する。この鋼板２０を断面視すると図２
（ｄ）のようになる。
【００１８】このようにしてシェービング工程Ｐ３にお
ける作業が終了すると、鋼板２０の全体が移動し、シェ
ービング加工した部分が切離工程Ｐ４に移動する。この
切離工程Ｐ４では、図１に示すように、各歯１１の歯先
１１ｂを鋼板２０から切り離す。これにより、図２
（ｅ）に示すように、外周部に歯１１を有するスプロケ
ット１０が完成する。
ける作業が終了すると、鋼板２０の全体が移動し、シェ
ービング加工した部分が切離工程Ｐ４に移動する。この
切離工程Ｐ４では、図１に示すように、各歯１１の歯先
１１ｂを鋼板２０から切り離す。これにより、図２
（ｅ）に示すように、外周部に歯１１を有するスプロケ
ット１０が完成する。
【００１９】したがって、上記のように構成されたスプ
ロケット１０の製造方法によれば、旋削加工を必要とし
ないから、スプロケット１０を短時間で製造することが
でき、同スプロケット１０の製造コストの低減を図るこ
とができる。しかも、打抜工程Ｐ１から切離工程Ｐ４に
至る一連の作業をプレスにより行うことができるから、
これらの製造工程の自動化を図ることができ、この自動
化により、さらにコストの低減を図ることができる。ま
た、コイニングによる加工硬化により、各歯１１の強度
を向上させることができるから、高負荷の力の伝達にも
耐え得るスプロケット１０を製造することができる。し
かも、歯溝穴２２を形成した後、コイニングを施してい
るから、コイニングにより余った肉が歯溝穴２２側に容
易にはみだすことができる。したがって、小さな力でコ
イニングを行うことができる。
ロケット１０の製造方法によれば、旋削加工を必要とし
ないから、スプロケット１０を短時間で製造することが
でき、同スプロケット１０の製造コストの低減を図るこ
とができる。しかも、打抜工程Ｐ１から切離工程Ｐ４に
至る一連の作業をプレスにより行うことができるから、
これらの製造工程の自動化を図ることができ、この自動
化により、さらにコストの低減を図ることができる。ま
た、コイニングによる加工硬化により、各歯１１の強度
を向上させることができるから、高負荷の力の伝達にも
耐え得るスプロケット１０を製造することができる。し
かも、歯溝穴２２を形成した後、コイニングを施してい
るから、コイニングにより余った肉が歯溝穴２２側に容
易にはみだすことができる。したがって、小さな力でコ
イニングを行うことができる。
【００２０】さらに、鋼板２０を帯状のもので構成し、
この鋼板２０を打抜工程から切離工程に向けて移動する
ことにより、各工程における鋼板２０の位置が一意に定
まる。したがって、各工程に鋼板２０を提供する手間が
省けるので、製造能率が向上し、製造時間の短縮、及び
製造コストの低減を図ることができる。
この鋼板２０を打抜工程から切離工程に向けて移動する
ことにより、各工程における鋼板２０の位置が一意に定
まる。したがって、各工程に鋼板２０を提供する手間が
省けるので、製造能率が向上し、製造時間の短縮、及び
製造コストの低減を図ることができる。
【００２１】なお、上記実施形態においては、帯状の鋼
板２０を用いるように構成したが、帯状のものでなくて
もよいことはいうまでもない。すなわち、スプロケット
１０を成形できる大きさのものであれば、四角形状、円
形状、その他の形状の鋼板であってもよい。また、プレ
スによる加工が可能なものであれば、鋼板２０に限るも
のではなく、他の金属の板を用いてもよいことはいうま
でもない。
板２０を用いるように構成したが、帯状のものでなくて
もよいことはいうまでもない。すなわち、スプロケット
１０を成形できる大きさのものであれば、四角形状、円
形状、その他の形状の鋼板であってもよい。また、プレ
スによる加工が可能なものであれば、鋼板２０に限るも
のではなく、他の金属の板を用いてもよいことはいうま
でもない。
【００２２】また、ねじ穴１４を、コイニング工程Ｐ２
で形成するように構成したが、このねじ穴１４は、上記
各工程Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４とは全く別の工程におい
て形成するように構成してもよい。
で形成するように構成したが、このねじ穴１４は、上記
各工程Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４とは全く別の工程におい
て形成するように構成してもよい。
【００２３】
【発明の効果】この発明によれば、旋削加工の必要がな
いから、スプロケットの製造時間を短縮することがで
き、製造コストの低減を図ることができる。しかも、打
抜工程から切離工程までの一連の作業をプレス加工によ
り行うことができるから、これらの作業の自動化を図る
ことができ、この自動化により、さらにコストの低減を
図ることができる。また、コイニングによる加工硬化に
より、各歯の強度を向上させることができるから、高負
荷の力の伝達にも耐え得るスプロケットを製造すること
ができる。しかも、コイニングにより余った肉が歯溝側
に容易にはみだすことができるから、小さな力でコイニ
ングを行うことができる。
いから、スプロケットの製造時間を短縮することがで
き、製造コストの低減を図ることができる。しかも、打
抜工程から切離工程までの一連の作業をプレス加工によ
り行うことができるから、これらの作業の自動化を図る
ことができ、この自動化により、さらにコストの低減を
図ることができる。また、コイニングによる加工硬化に
より、各歯の強度を向上させることができるから、高負
荷の力の伝達にも耐え得るスプロケットを製造すること
ができる。しかも、コイニングにより余った肉が歯溝側
に容易にはみだすことができるから、小さな力でコイニ
ングを行うことができる。
【００２４】さらに、金属板を帯状のもので構成し、こ
の金属板を打抜工程から切離工程に向けて連続的に供給
するようにすれば、各工程における金属板の位置が一意
的に定まるので、製造の能率が向上し、さらに製造時間
の短縮及びコストの低減を図ることができる。
の金属板を打抜工程から切離工程に向けて連続的に供給
するようにすれば、各工程における金属板の位置が一意
的に定まるので、製造の能率が向上し、さらに製造時間
の短縮及びコストの低減を図ることができる。
【図１】この発明の一実施形態として示したスプロケッ
ト製造方法における各工程を示す平面図。
ト製造方法における各工程を示す平面図。
【図２】同スプロケット製造方法の各工程を終了した後
の鋼板の断面を示す図。
の鋼板の断面を示す図。
【図３】同スプロケット製造方法によって製造するスプ
ロケットの正面図。
ロケットの正面図。
【図４】同スプロケット製造方法によって製造するスプ
ロケットの断面図であって、図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う
断面図。
ロケットの断面図であって、図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う
断面図。
１０ スプロケット １１ 歯 １１ｂ 歯先 １２ 歯溝 ２０ 金属板（鋼板） Ｐ１ 打抜工程 Ｐ２ コイニング工程 Ｐ３ シェービング工程 Ｐ４ 切離工程
Claims (2)
- 【請求項１】 素材として提供された金属板からスプロ
ケットを製造するスプロケット製造方法であって、 前記金属板におけるスプロケットの各歯間の歯溝に相当
する部分を穴状に打ち抜く打抜工程と、この打抜工程後
の前記各歯に相当する部分をコイニングして所定の歯幅
に成形するコイニング工程と、このコイニング工程後の
前記各歯の周囲をシェービングするシェービング工程
と、このシェービング工程後の前記各歯の歯先を金属板
から切り離す切離工程とを備えていることを特徴とする
スプロケット製造方法。 - 【請求項２】 金属板は打抜工程から切離工程に向けて
連続する帯状のもので構成されていることを特徴とする
請求項１記載のスプロケット製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7253636A JPH0994617A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | スプロケット製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7253636A JPH0994617A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | スプロケット製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0994617A true JPH0994617A (ja) | 1997-04-08 |
Family
ID=17254101
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7253636A Pending JPH0994617A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | スプロケット製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0994617A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101011921B1 (ko) * | 2002-06-12 | 2011-02-01 | 아이다 엔지니어링, 엘티디. | 연속 가변형 트렌스밋션 벨트의 부품 제조 방법 |
| EP3156172A1 (en) * | 2015-10-12 | 2017-04-19 | BAE Systems PLC | Metal object production |
| WO2023195214A1 (ja) * | 2022-04-08 | 2023-10-12 | 東洋製罐株式会社 | 有底缶の製造方法および有底缶製造用の中間材 |
-
1995
- 1995-09-29 JP JP7253636A patent/JPH0994617A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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