JPH10100281A - 動力伝動用ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ベルトを作製する際の作業工数を低減すると
ともに加硫後に凸状部と凹状部を設けた母型を剥がす作
業を容易にし、そして母型の使用回数を増やした動力伝
動用ベルトの製造方法を提供する。 【解決手段】 圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも一
方のゴム層にコグ部を配し、心線を接着ゴム層内に埋設
して形成された動力伝動用ベルトの製造方法に関するも
のであり、モールド上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮
ゴム層を順次積層した成形体１５を作製し、この成形体
１５の外側に設けたゴム層に、円周方向に沿って所定の
間隔で凸状部３５と凹状部３４を交互に有する母型３１
を外覆体３２の内側に積層一体化した円筒状のジャケッ
ト３０を挿入設置した後、加硫することによって母型３
１によりゴム層の表面を型付けする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は動力伝動用ベルトの
製造方法に係り、ベルトを作製する際の作業工数を低減
し、母型の使用回数を増加させたローエッジシングルコ
グベルトやローエッジダブルコグベルトのような動力伝
動用ベルトの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の成形体の外周面にコグ部を付けた
ローエッジコグベルトの製造方法として、プリフォーム
製法やスパンコグ製法がその代表的なものである。プリ
フォーム製法では、予めベルト周長よりも長い平面状の
ゴク付母型を用意し、この上に未加硫ゴムシートを設置
し、プレスにより加熱加圧して予備成形体を作製する。
モールドにゴム層、心線を巻き付けた後に、上記予備成
形体をこの上から巻き付けて突き合わせジョイントして
成型を終え、加硫工程へ移行していた。ここで使用され
たゴク付母型は、表面に所定の間隔で凸状部と凹状部を
交互に有し、その裏面に補強用帆布を積層していた。

【０００３】また、スパンコグ製法としては、例えばモ
ールドに補強布、未加硫ゴムシート、心線、そして未加
硫ゴムシートを順次巻き付けて成形体を作製した後、ベ
ルトの外周長に合わせて筒状のコグ付母型を成形体に上
から被せ、次にこの上からジャケットを挿入して加硫す
ることによって母型に設けたコグによりゴム層の表面を
型付けするものであった。加硫後は、作業者によりジャ
ケットから母型付の成形体を抜き、そして母型を除去し
ていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】プリフォーム製法は、
補強布と未加硫ゴムシートとを予め形成しているため、
正確なゴク部が成形されるが、プリフォームする工程が
付加されることから、コスト高になる問題があった。し
かも、母型は加硫時に補強用帆布の熱収縮により変形し
てしまうことから安定した寸法を確保できず、再使用が
不可能であり、母型の使用回数も一回であった。また、
加硫後に母型を剥がす作業が必要であるが、この場合に
は母型が熱収縮して加硫スリーブに強く密着しているた
めに作業者にとっては大変な重労働であった。

【０００５】また、スパンコグ製法もプリフォーム製法
と同様に加硫時にコグを設けた母型を被せる作業や、加
硫後に該母型を剥がす作業が必要であり、母型を剥がす
作業も大変な重労働であった。しかも、母型は補強材と
して使用されている帆布が加硫時に熱収縮し、安定した
寸法を確保でないため、使用回数も３〜５回程度と限ら
れていた。使用出来なくなった母型はスクラップにされ
ていた。このため、加硫後にコグを設けた母型を剥がす
作業を簡素にすること、そして母型の使用回数を増やす
ことが早期解決すべき課題になっていた。

【０００６】本発明はこのような問題点を改善するもの
であり、ベルトを作製する際の作業工数を低減するとと
もに加硫後に凸状部と凹状部を設けた母型を剥がす作業
を容易にし、そして母型の使用回数を増やした動力伝動
用ベルトの製造方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】即ち、本願の請求項１記
載の発明では、圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも一
方のゴム層にコグ部を配し、心線を接着ゴム層内に埋設
して形成された動力伝動用ベルトの製造方法において、
モールド上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮ゴム層を順
次積層した成形体を作製し、この成形体の外側に設けた
ゴム層に、円周方向に沿って所定の間隔で凸状部と凹状
部を交互に有する母型を外覆体の内側に積層一体化した
円筒状のジャケットを挿入設置した後、加硫することに
よって母型によりゴム層の表面を型付けする動力伝動用
ベルトの製造方法にあり、円周方向に沿って所定の間隔
で設けた凸状部と凹状部を有する母型を外覆体の内側に
積層一体化したジャケットを使用することで、加硫後に
凸状部と凹状部を設けた母型を剥がす作業も容易にな
り、補強帆布が存在しないジャケットを使用することに
より母型の加硫時の熱収縮変形も小さくなり、母型の使
用回数を増やすことができ、また作業工数も低減でき
る。

【０００８】本願の請求項２載の発明では、円周方向に
沿って所定の間隔で交互に設けた凸状部と凹状部の表面
に歯部帆布が積層され、ゴム層の表面を型付けする際の
空気抜けを助長するため、ゴム層に正確なコグ部を形成
することができる。

【０００９】本願の請求項３載の発明では、圧縮ゴム層
と伸張ゴム層にそれぞれコグ部を配し、心線を接着ゴム
層内に埋設して形成された動力伝動用ベルトの製造方法
においてモールド上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮ゴ
ム層を順次積層した成形体を作製し、少なくとも１つ以
上のガイド棒を該成形体の表面でモールドの軸と平行に
配置した後、円周方向に沿って所定の間隔で凸状部と凹
状部を交互に有する母型を外覆体の内側に積層一体化し
た円筒状のジャケットを、上記ガイド棒に沿って挿入設
置し、上記ガイド棒を除去した後で、加硫することによ
って母型によりゴム層の表面を型付けする動力伝動用ベ
ルトの製造方法にあり、請求項１記載の発明の効果に加
えて、特にローエッジダブルコグベルトの製法におい
て、圧縮ゴム層と伸張ゴム層に設けるコグ部の位置を狙
い通りにすることができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下に、本発明のダブルコグベル
トの製造方法を示す。図１はダブルコグベルトの製造方
法においてモールド上で圧縮ゴム層、心線、そして伸張
ゴム層を構成する成形体を作製する図を示すものであ
る。まず、歯部２と溝部３を交互に有するモールド１を
準備する。更に、１〜数枚の補強布５と圧縮ゴム層にな
る未加硫ゴムシート６と接着ゴム層になる未加硫ゴムシ
ート７を積層し、歯部と溝部とを交互に配した平坦な金
型に設置し、加圧することによってコグ部８を型付けし
たコグパッド９を成型する。無論、本発明では、上記歯
部２と溝部３を交互に有するモールド１に代えて、円周
方向に沿って所定の間隔で溝部を設けた内母型を装着し
たモールドを使用することもできる。

【００１１】成形機（図示せず）にモールド１を装着
し、モールドの溝部３にコグパッドのコグ部８を嵌合し
ながら、所定長さのコグパッド９をモールド１に一周巻
き付けて端部を接触させた後、ポリエステル繊維、アラ
ミド繊維、ガラス繊維等のコードからなる心線１０をス
パイラルに巻き付ける。その上に０〜数枚の補強布１２
と伸張ゴム層の未加硫ゴムシート１３の積層物を巻き付
けて、成形体１５を作製する。

【００１２】上記圧縮ゴム層および伸張ゴム層になるゴ
ムは、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴ
ム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ア
リキル化クロロスルファン化ポリエチレン、水素化ニト
リルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属
塩との混合ポリマー等のゴム材の単独、またはこれらの
混合物に、例えばパラ系アラミド繊維（商品名：トワロ
ン、ケブラー、テクノーラ）、ナイロン、ポリエステ
ル、ビニロン、綿等の短繊維をベルト幅方向へ配向して
いる。この短繊維の添加量は、ゴム１００重量部に対し
て５〜４０重量部である。接着ゴム層には、上記短繊維
を含めてもよいが、好ましくは含めない。

【００１３】補強布５、１２は綿、ポリエステル繊維、
ナイロン等からなり、平織、綾織、朱子織等に製織した
布で、経糸と緯糸との交差角が９０〜１２０°程度の広
角度帆布でもよい。上記補強布５、１２は、ＲＦＬ処理
した後、ゴム組成物をフィリクション・コーチングして
ゴム付帆布とする。ＲＦＬ液はレゾルシンとホルマリン
との初期縮合物をラテックスに混合したものであり、こ
こで使用するラテックスとしてはクロロプレン、スチレ
ン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合体、水素化
ニトリル、ＮＢＲなどである。

【００１４】しかして、本発明では、成形機から取り出
したモールド１を支持台２０上に設置するが、上記モー
ルド１の片方もしくは両方の側壁１６は、図１に示すよ
うに中心部に保持穴１７と、円周方向に沿って設けた係
止穴１８と、中心部から離れた部位に設けた小さな位置
合わせ突起１９とを有している

【００１５】一方、支持台２０は図２に示すように中心
部に設けた主突起部２１と、主突起部２１を中心とした
同心円上に設けた係止穴２３と、主突起部の中心から離
れた位置に隣接した１組の位置合わせ突起２２とを有し
ている。

【００１６】モールド１を支持台２０上に設置する時、
モールド１の保持穴１７を支持台２０に設けた主突起部
２１に挿入するとともに、モールド１の位置合わせ突起
１９を支持台２０の隣接した位置合わせ突起２２の間に
嵌入して、モールド１を支持台２０上で正しく固定す
る。

【００１７】ガイド棒２５は金属あるいは合成樹脂から
なり、折り曲がった一方の端部２６から垂直に突出した
止め部２７を、また他端には直線状の抜け易い形状の止
め部２８を有している。図３〜図５に示すように、複数
のガイド棒２５は両端の止め部２７、２８を該モールド
１に設けた係止穴１８と支持台２０に設けた係止穴２３
に挿入し固定される。この時、ガイド棒２５は成形体１
５の表面に接しているか、あるいはわずかに離れてい
る。

【００１８】図６はガイド棒２５を成形体１５の表面に
装着した後、加硫ゴム製からなる母型３１を外覆体３２
の内側に積層一体化したジャケット３０をガイド棒２５
に沿って挿入するところを示している。即ち、ジャケッ
ト３０は、円周方向に沿って所定の間隔で設けた母型３
１の凹状部３４をガイド棒２５に嵌入しながら挿入す
る。上記ガイド棒２５の断面の大きさは、母型３１の凹
状部３４に完全に嵌まり込む程度の大きさであってやや
凹状部３４より小さい程度のものである。断面形状は円
形、楕円形、四角形などであり、特に限定しない。

【００１９】続いて、全てのガイド棒２５を抜き取る。
その後、成形体１５を加硫缶へ設置する。加硫は通常の
方法で行う。加硫した後、母型３１を積層一体化したジ
ャケット３０、続いて円筒状のスリーブをモールド１か
ら抜き取り、これを所定幅に切断してダブルコグベルト
４０を作製する。

【００２０】図８は、本発明方法によって得られたダブ
ルコグベルト４０の斜視図である。ダブルコグベルト４
０の構成は、接着ゴム層４１内に心線４２が埋め込ま
れ、接着ゴム層４１の上部、下部には、それぞれ伸張ゴ
ム層４３、圧縮ゴム層４４がある。伸張ゴム層４３、圧
縮ゴム層４４には、それぞれ一定ピッチでベルト長手方
向に沿ったコグ部４５、４６が設けられている。本実施
例のベルトでは、伸張ゴム層４３に設けたコグ部４５の
溝底部と圧縮ゴム層４４に設けたコグ部４６の溝底部と
が一致している。むろん、本発明方法では、伸張ゴム層
４３に設けたコグ部４５の溝底部が圧縮ゴム層４４に設
けたコグ部４６の頂部に一致するように設定することも
できる。尚、必ずしも、前述のガイド棒２５を用いる必
要がない。

【００２１】シングルコグベルトを作製する場合には、
まず平坦面を有するモールドを準備し、この上に１〜数
枚の補強布、伸張ゴム層になる未加硫ゴムシート、接着
ゴム層になる未加硫ゴムシートを積層し、更に心線をス
パイラルに巻き付け、その上に圧縮ゴム層になる未加硫
ゴムシートと０〜数枚の補強布を巻き付けて、成形体を
作製する。この積層方法は、ダブルコグベルト４０と全
く逆になっている。

【００２２】続いて、母型３１を外覆体３２の内側に積
層一体化したジャケット３０を、成形体１５へ挿入す
る。その後、これを加硫缶へ設置して加硫を行う。加硫
した後、母型３１を積層一体化したジャケット３０、続
いて円筒状のスリーブをモールドから抜き取り、これを
所定幅に切断してシングルコグベルトを作製する。

【００２３】ここで使用するジャケット３０は、図６と
図７に示すように、円周方向に沿って所定の間隔で設け
た凹状部３４と凸状部３５を有するコグ形成ゴム層３７
の表面に空気抜け用の歯部帆布３６を被覆した母型３１
と、この外側を包囲した加硫ゴムからなる外覆体３２に
よって形成され、母型３１と外覆体３２とを積層一体化
した構成からなっている。尚、ジャケット３０の一方の
端縁部には、加硫時に内部を密閉するためのフランジ３
８が設けられている。

【００２４】母型３１はジャケット３０の一部になり、
凹状部３４と凸状部３５を有する表面が歯部帆布３６で
被覆され、背面が肉厚の大きい外覆体３２で保護され、
従来にように補強帆布が積層されていない。このため、
加硫時における母型３１の熱収縮変形も小さくなって使
用回数を増やすことができ、また加硫後の母型３１を剥
がす作業も外覆体３２が付着しているために容易にな
る。

【００２５】歯部帆布３６としては、経糸（長手方向）
に６ナイロン、６・６ナイロン、４・６ナイロン、６・
１０ナイロン、１２ナイロン等のポリアミド繊維、ポリ
エステル繊維、ポリビニルアルコール、ポリエチレン、
ポリプロピレンのフィラメント糸や綿等の紡績糸であ
る。このフィラメント糸の構成は１本が１０〜５０デニ
ールのモノフィラメントを３〜２５本引き揃えて、５〜
３０回／１０ｃｍの撚りをＳまたはＺ方向に与えて経糸
としたものである。あるいは１〜６デニールのアラミド
繊維のフィラメントを１０〜２００本集束し、もしくは
これを撚り合わせたマルチフィラメント糸を用いること
ができる。一方、緯糸（円周方向）は伸縮性に富んだ糸
であり、例えばウレタン弾性糸、ポリアミド繊維の捲縮
加工糸、紡績糸等を組み合わせた構成からなっている。
そして、歯部帆布３６は、平織、綾織、朱子織等に製織
した布であって、特に制限がない。

【００２６】歯部帆布３６では、必ずしもＲＦＬ処理、
エポキシ処理、イソシナネート処理、ソーキング処理な
どの接着処理をする必要はない。これは歯部帆布３６の
構成糸内、また構成糸間の空気流れをよくしてゴム層の
表面を型付けする際の空気抜けをよくするためである。

【００２７】コグ形成ゴム層３７と外覆体３２のゴム
も、天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレ
ンゴム、アリキル化クロロスルファン化ポリエチレン、
水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カル
ボン酸金属塩との混合ポリマー等のゴム材の単独、また
はこれらの混合物であって、特に制限がないが、これら
は同質のゴムで耐熱性に富んだものが好ましい。

【００２８】ジャケット３０の製造方法としては、例え
ば円周面に長手方向に延びる溝状部と歯状部とを円周方
向に沿って交互に設けた彫刻ドラムに、ミシンジョイン
トやホットメルトジョイントした円筒状の歯部帆布を被
せ、その上にコグ形成ゴム層３７になる所定厚みのゴム
層を巻き付けた後、更に外覆体３２になる所定厚みのゴ
ム層を巻き付けて成形体とし、これを通常の方法で加硫
して後、加硫した成形体を彫刻ドラムから脱型してジャ
ケット３０とする。

【００２９】

【実施例】以下、更に具体的な実験例により本発明の効
果を確認する。 実施例１６．６ナイロンからなる２１０デニールの経糸
と６．６ナイロンの１４０デニールと６．６ナイロンの
スパンデックス１４０デニールを撚り合わせた緯糸から
なる綾織物をミジンジョインとして円筒状の歯部帆布と
し、これを彫刻ドラムに被せ、その上にコグ形成ゴム層
になる厚さ５ｍｍのＳＢＲからなるゴム層を巻き、更に
外覆体として厚さ１０ｍｍのＳＢＲからなるゴム層を巻
いた後、通常の方法で加硫してジャケットを作製した。

【００３０】心線として、１，１００デニールのポリエ
チレンテレフタレート繊維を上撚り数１１．４回／１０
ｃｍ、下撚り数２１．０回／１０ｃｍで上下逆方向に撚
糸して２×３の撚り構成とし、トータルデニール６，６
００の未処理コードを準備した。次いで、この未処理コ
ードをイソシアネート系接着剤でプレディプした後、約
１７０〜１８０°Ｃで乾燥し，ＲＦＬ液に浸漬した後、
２００〜２４０°Ｃで延伸熱固定処理を行なって処理コ
ードとした。

【００３１】また、補強布として、綿の紡績糸を使用し
平織帆布を用いた。これらの帆布をＲＦＬ液に浸漬した
後、１５０°Ｃで２分間熱処理して処理帆布とした。そ
の後、これらの処理帆布にゴム組成物をフリクション・
コーチングして、ゴム付帆布とした。

【００３２】圧縮ゴム層と伸張ゴム層はアラミドの短繊
維を含んだクロロプレンゴムからなるゴム組成物を用
い、また接着ゴム層は短繊維を含まないクロロプレンゴ
ムからなるゴム組成物を用いた。

【００３３】コグパッドは、１枚の補強布と圧縮ゴム層
の未加硫ゴムシートと接着ゴム層の未加硫ゴムシートを
積層し、歯部と溝部とを交互に配した平坦な金型に設置
し、８０°Ｃで加圧することによってコグ部を型付けし
たコグパッドを形成した。

【００３４】これらの材料を用意した後、平坦なモール
ドに装着した内母型にコグパッドを巻き付け、更に心
線、平坦な伸張ゴム層、補強布を順次巻き付けて成形体
を成形体を作製した。続いて、モールドを支持台の所定
位置に設置した後、６本のガイド棒を一定間隔で装着
し、上記ジャケットをガイド棒にそって挿入して設置し
た。上記全てのガイド棒を除去した後、モールドを加硫
缶に設置して加硫してベルトスリーブを得た。このスリ
ーブをカッターによってＶ状に切断して個々のローエッ
ジダブルコグベルトに仕上げた。

【００３５】得られたローエッジダブルコグベルトは、
上幅３６．５ｍｍ、厚み１６．５ｍｍ、長さ１３１０ｍ
ｍ、上コグ部の深さ５．０ｍｍ、下コグ部の深さ５．０
ｍｍであり、上下コグ部ピッチ１０．７ｍｍであり、上
下コグ部の溝底部のずれは、最大１．５ｍｍであった。

【００３６】上記ジャケットを使用して、加硫を２０回
継続してベルトスリーブを作製したが、ジャケットを構
成している母型の熱収縮は見られず、継続して使用可能
であった。

【００３７】比較例１ 実施例１と全く同一の材料を用いて、平坦なモールドに
装着した内母型にコグパッドを巻き付け、更に心線、平
坦な伸張ゴム層、補強布を順次巻き付けて成形体を作製
した。続いて、モールドを支持台の所定位置に設置した
後、６本のガイド棒を一定間隔で装着し、母型をガイド
棒にそって挿入して設置した。全てのガイド棒を除去し
た後、ジャケットを挿入したモールドを加硫缶に設置し
て加硫してベルトスリーブを得た。上記母型とジャケッ
トとをそれぞれ使用し、加硫を５回継続してベルトスリ
ーブを作製したが、加硫時の母型の熱収縮が激しく、こ
れ以上使用すると正確がコグ部を形成することが困難に
なった。

【００３８】

【発明の効果】以上のように本願の請求項１記載の発明
では、モールド上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮ゴム
層を順次積層した成形体を作製し、この成形体の外側に
設けたゴム層に、円周方向に沿って所定の間隔で凸状部
と凹状部を交互に有する母型を外覆体の内側に積層一体
化した円筒状のジャケットを挿入設置した後、加硫する
ことによって母型によりゴム層の表面を型付けする動力
伝動用ベルトの製造方法にあり、円周方向に沿って所定
の間隔で設けた凸状部と凹状部を有する母型を外覆体の
内側に積層一体化したジャケットを使用することで、加
硫後に凸状部と凹状部を設けた母型を剥がす作業も容易
になり、補強帆布が存在しないジャケットを使用するこ
とにより母型の加硫時の熱収縮変形も小さくなり、母型
の使用回数を増やすことができ、また作業工数も低減で
きる効果がある。

【００３９】本願の請求項２載の発明では、円周方向に
沿って所定の間隔で交互に設けた凸状部と凹状部の表面
に歯部帆布が積層され、ゴム層の表面を型付けする際の
空気抜けを助長するため、ゴム層に正確なコグ部を形成
することができる効果がある。

【００４０】本願の請求項３載の発明では、圧縮ゴム層
と伸張ゴム層にそれぞれコグ部を配し、心線を接着ゴム
層内に埋設して形成された動力伝動用ベルトの製造方法
においてモールド上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮ゴ
ム層を順次積層した成形体を作製し、少なくとも１つ以
上のガイド棒を該成形体の表面でモールドの軸と平行に
配置した後、円周方向に沿って所定の間隔で凸状部と凹
状部を交互に有する母型を外覆体の内側に積層一体化し
た円筒状のジャケットを、上記ガイド棒に沿って挿入設
置し、上記ガイド棒を除去した後で、加硫することによ
って母型によりゴム層の表面を型付けする動力伝動用ベ
ルトの製造方法にあり、加硫後に凸状部と凹状部を設け
た母型を剥がす作業も容易になり、補強帆布が存在しな
いジャケットを使用することにより母型の加硫時の熱収
縮変形も小さくなり、母型の使用回数を増やすことがで
き、また作業工数も低減でき、更にはローエッジダブル
コグベルトの製法において圧縮ゴム層と伸張ゴム層に設
けるコグ部の位置を狙い通りにすることができる効果が
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法においてモールド上で成形体
を作製する図を示すものである

【図２】本発明の製造方法において使用する支持台の断
面図である。

【図３】本発明においてモールドを支持台上に設置する
工程を示す斜視図である。

【図４】図３におけるＡ部拡大図である。

【図５】図３におけるＢ部拡大図である。

【図６】本発明においてジャケットをガイド棒に沿って
挿入するところを示す斜視図である。

【図７】図６に示すジャケットの横断面図である。

【図８】本発明方法によって得られたダブルコグベルト
の斜視図である．

【符号の説明】

１５ 成形体 ２５ ガイド棒 ３０ ジャケット ３１ 母型 ３２ 外覆体 ３４ 凹状部 ３５ 凸状部 ３６ 歯部帆布 ３７ コグ形成ゴム層 ４０ ダブルコグベルト ４１ 接着ゴム層 ４３ 伸張ゴム層 ４４ 圧縮ゴム層 ４５ コグ部 ４６ コグ部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも一
   方のゴム層にコグ部を配し、心線を接着ゴム層内に埋設
   して形成された動力伝動用ベルトの製造方法において、
   モールド上に伸張ゴム層、心線、そして圧縮ゴム層を順
   次積層した成形体を作製し、この成形体の外側に設けた
   ゴム層に、円周方向に沿って所定の間隔で凸状部と凹状
   部を交互に有する母型を外覆体の内側に積層一体化した
   円筒状のジャケットを挿入設置した後、加硫することに
   よって母型によりゴム層の表面を型付けすることを特徴
   とする動力伝動用ベルトの製造方法。
2. 【請求項２】 円周方向に沿って所定の間隔で交互に設
   けた凸状部と凹状部の表面に歯部帆布が積層され、ゴム
   層の表面を型付けする際の空気抜けを助長する請求項１
   記載の動力伝動用ベルトの製造方法。
3. 【請求項３】 圧縮ゴム層と伸張ゴム層にそれぞれコグ
   部を配し、心線を接着ゴム層内に埋設して形成された動
   力伝動用ベルトの製造方法においてモールド上に伸張ゴ
   ム層、心線、そして圧縮ゴム層を順次積層した成形体を
   作製し、少なくとも１つ以上のガイド棒を該成形体の表
   面でモールドの軸と平行に配置した後、円周方向に沿っ
   て所定の間隔で凸状部と凹状部を交互に有する母型を外
   覆体の内側に積層一体化した円筒状のジャケットを、上
   記ガイド棒に沿って挿入設置し、上記ガイド棒を除去し
   た後で、加硫することによって母型によりゴム層の表面
   を型付けすることを特徴とする動力伝動用ベルトの製造
   方法。