JPH10101403A - ガラス粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成体の製造方法 - Google Patents
ガラス粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成体の製造方法Info
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- JPH10101403A JPH10101403A JP21041997A JP21041997A JPH10101403A JP H10101403 A JPH10101403 A JP H10101403A JP 21041997 A JP21041997 A JP 21041997A JP 21041997 A JP21041997 A JP 21041997A JP H10101403 A JPH10101403 A JP H10101403A
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- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 廃棄ガラス等から得られるガラス粒体を有効
活用することにより資源の再利用を図るとともに、低温
から高温までの広域温度帯での焼結焼成を可能として、
低温域で炭酸ガスの排出を抑えた焼結焼成を可能とす
る。また、建築用構造材としても好適に利用できる焼結
焼成体として提供する。 【解決手段】 平均粒径が２〜５mm範囲のガラス粒体と
窯業用粘土とを前記ガラス粒体の分量比を上限で８０重
量％として混合し、水分調整して混練することにより作
製した成形用原料を用いて成形体を形成し、この成形体
を焼成温度７００〜１３００℃で焼成する。
活用することにより資源の再利用を図るとともに、低温
から高温までの広域温度帯での焼結焼成を可能として、
低温域で炭酸ガスの排出を抑えた焼結焼成を可能とす
る。また、建築用構造材としても好適に利用できる焼結
焼成体として提供する。 【解決手段】 平均粒径が２〜５mm範囲のガラス粒体と
窯業用粘土とを前記ガラス粒体の分量比を上限で８０重
量％として混合し、水分調整して混練することにより作
製した成形用原料を用いて成形体を形成し、この成形体
を焼成温度７００〜１３００℃で焼成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はガラス粒体を原料に
用いた広域温度帯焼結焼成体の製造方法に関する。
用いた広域温度帯焼結焼成体の製造方法に関する。
【従来の技術】ガラスの加工工程ではガラス粉体やガラ
ス粒体が副次的に生じ、また使用済みのガラス瓶でリサ
イクルの限界を越えたものは廃棄ガラスとして大量に得
られる。近年、資源を有効活用する目的からこれらの不
要なガラスの利用法が積極的に検討されるようになって
きた。ガラス製品に使用されるガラスは用途によってい
ろいろな化学組成のものが用いられており、例えばソー
ダ石灰ガラス、鉛ガラス、ホウケイ酸ガラス等がある。
これらガラス材料の成分で主要部を占めるのは酸化珪素
を主成分にもつシリカであって、ソーダ石灰ガラスでは
７０％程度、ホウケイ酸ガラスでは７０〜８０％程度、
鉛ガラスでは６０％程度シリカ分を含んでいる。
ス粒体が副次的に生じ、また使用済みのガラス瓶でリサ
イクルの限界を越えたものは廃棄ガラスとして大量に得
られる。近年、資源を有効活用する目的からこれらの不
要なガラスの利用法が積極的に検討されるようになって
きた。ガラス製品に使用されるガラスは用途によってい
ろいろな化学組成のものが用いられており、例えばソー
ダ石灰ガラス、鉛ガラス、ホウケイ酸ガラス等がある。
これらガラス材料の成分で主要部を占めるのは酸化珪素
を主成分にもつシリカであって、ソーダ石灰ガラスでは
７０％程度、ホウケイ酸ガラスでは７０〜８０％程度、
鉛ガラスでは６０％程度シリカ分を含んでいる。
【０００２】一般にソーダ石灰ガラスは瓶等に広く用い
られており、その粘度−温度特性が重要な条件として位
置づけられている。溶融温度領域は１０1.5 〜１０2.5
ポアズで温度範囲１３５０〜１５００℃とされている。
これは全ガラスが完全溶融する温度範囲であって、ガラ
スの部分溶融に相当する焼結温度は１０００℃前後であ
ることはよく知られている。
られており、その粘度−温度特性が重要な条件として位
置づけられている。溶融温度領域は１０1.5 〜１０2.5
ポアズで温度範囲１３５０〜１５００℃とされている。
これは全ガラスが完全溶融する温度範囲であって、ガラ
スの部分溶融に相当する焼結温度は１０００℃前後であ
ることはよく知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】タイル等の焼き物は粘
土を主原料とし、これに陶土、骨材を加えて製造する。
タイル等の焼き物で用いる粘土の組成を示すと以下のよ
うになる。 酸化鉄(Fe2O3) １％以下 アルミナ(Al2O3) 15％以下 シリカ(SiO2) 70％以下 酸化ナトリウム 0.5％以下 酸化カルシウム 0.5％以下 その他 このように粘土材料はシリカを主成分としており、シリ
カ成分のみを見ればシリカを主成分とするガラス材料を
タイル等の焼成体の原材料として利用する可能性はある
程度想定される。
土を主原料とし、これに陶土、骨材を加えて製造する。
タイル等の焼き物で用いる粘土の組成を示すと以下のよ
うになる。 酸化鉄(Fe2O3) １％以下 アルミナ(Al2O3) 15％以下 シリカ(SiO2) 70％以下 酸化ナトリウム 0.5％以下 酸化カルシウム 0.5％以下 その他 このように粘土材料はシリカを主成分としており、シリ
カ成分のみを見ればシリカを主成分とするガラス材料を
タイル等の焼成体の原材料として利用する可能性はある
程度想定される。
【０００４】しかしながら、ガラスは焼き物に比べて融
点がかなり低く、強度面からみると粘土材料を焼成して
なる焼成体よりもはるかに低い。ガラスの粘性は６００
℃程度で常温の状態よりも１０倍ほど増加し、７００℃
程度になると１０8 倍程度増加して部分焼結が起こる。
つまり、７００℃程度になるとガラス粒体表面では原子
あるいは分子の移動が行われ、他の焼成材料と結合が行
われ、部分焼結焼成体を構成するようになる。しかしな
がら、部分焼結による焼成体を７００℃という極めて低
い温度で実現する方法は、現実的でなく従来ほとんどな
されていない。
点がかなり低く、強度面からみると粘土材料を焼成して
なる焼成体よりもはるかに低い。ガラスの粘性は６００
℃程度で常温の状態よりも１０倍ほど増加し、７００℃
程度になると１０8 倍程度増加して部分焼結が起こる。
つまり、７００℃程度になるとガラス粒体表面では原子
あるいは分子の移動が行われ、他の焼成材料と結合が行
われ、部分焼結焼成体を構成するようになる。しかしな
がら、部分焼結による焼成体を７００℃という極めて低
い温度で実現する方法は、現実的でなく従来ほとんどな
されていない。
【０００５】また、一般にガラス粒体を陶器原料と混合
して焼結する場合、完全焼結を目的とするには１０メッ
シュ（１．６５１ｍｍ）位が限度で、これ以上の粒径の
ものを使用するとどうしても部分焼結状態となる。ま
た、廃棄ガラス等を原料として有効活用する場合に小さ
な粒径にまで破砕することは加工コストがかかるという
問題もある。
して焼結する場合、完全焼結を目的とするには１０メッ
シュ（１．６５１ｍｍ）位が限度で、これ以上の粒径の
ものを使用するとどうしても部分焼結状態となる。ま
た、廃棄ガラス等を原料として有効活用する場合に小さ
な粒径にまで破砕することは加工コストがかかるという
問題もある。
【０００６】本発明はこれらの問題点に鑑み、廃棄ガラ
ス等から得られるガラスの有効活用による資源の再利用
を容易に可能とし、広域温度帯で焼結焼成を行うことを
可能として低温域では炭酸ガスの排出を極めて低く抑え
た焼結焼成を可能とし、また建築用構造材にも好適に利
用できるガラス粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成
体の製造方法を提供することを目的としている。
ス等から得られるガラスの有効活用による資源の再利用
を容易に可能とし、広域温度帯で焼結焼成を行うことを
可能として低温域では炭酸ガスの排出を極めて低く抑え
た焼結焼成を可能とし、また建築用構造材にも好適に利
用できるガラス粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成
体の製造方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため次の構成を備える。すなわち、平均粒径が２〜
５mm範囲のガラス粒体と窯業用粘土とを前記ガラス粒体
の分量比を上限で８０重量％として混合し、水分調整し
て混練することにより作製した成形用原料を用いて成形
体を形成し、この成形体を焼成温度７００〜１３００℃
で焼成することを特徴とする。また、前記成形用原料を
湿式押し出し成形あるいは乾式プレス成形により成形し
た成形体を、酸化焼成あるいは還元焼成によって焼成し
たことを特徴とする。また、前記ガラス粒体として廃棄
ガラスを破砕したものを使用したことを特徴とする。
するため次の構成を備える。すなわち、平均粒径が２〜
５mm範囲のガラス粒体と窯業用粘土とを前記ガラス粒体
の分量比を上限で８０重量％として混合し、水分調整し
て混練することにより作製した成形用原料を用いて成形
体を形成し、この成形体を焼成温度７００〜１３００℃
で焼成することを特徴とする。また、前記成形用原料を
湿式押し出し成形あるいは乾式プレス成形により成形し
た成形体を、酸化焼成あるいは還元焼成によって焼成し
たことを特徴とする。また、前記ガラス粒体として廃棄
ガラスを破砕したものを使用したことを特徴とする。
【０００８】
【発明の概要】本発明に係るガラス粒体を用いた広域温
度帯焼結焼成体の製造方法はガラスの加工工程等で生じ
るガラス粒体、あるいは廃棄ガラスを破砕して得られる
ガラス粒体で平均粒径が２〜５mmのガラス粒体を原料に
使用し、焼成温度を７００〜１３００℃とした広域温度
帯焼成温度で焼成することを特徴とする。成形用原料は
ガラス粒体に窯業用粘土を加えて水分調整し、混練して
作製する。窯業用粘土としては蛙目粘土、木櫛粘土等が
使用でき、ベントナイトを使用することもできる。
度帯焼結焼成体の製造方法はガラスの加工工程等で生じ
るガラス粒体、あるいは廃棄ガラスを破砕して得られる
ガラス粒体で平均粒径が２〜５mmのガラス粒体を原料に
使用し、焼成温度を７００〜１３００℃とした広域温度
帯焼成温度で焼成することを特徴とする。成形用原料は
ガラス粒体に窯業用粘土を加えて水分調整し、混練して
作製する。窯業用粘土としては蛙目粘土、木櫛粘土等が
使用でき、ベントナイトを使用することもできる。
【０００９】焼結時、被焼結物質が互いに接している場
合は、まず表面で構成原子の蒸発がおこり、接点部分で
その原子の凝集が起きて焼結接点部分を形成していく。
これが蒸発−凝縮プロセスである。低温焼成ではこの
後、原子の表面拡散が起こり、高温焼成では体積拡散が
起きる。本発明では粒径が２〜５ｍｍといった大きなガ
ラス粒体を原料に使用して７００〜１３００℃といった
広域温度帯で焼成するが、これは完全焼結と部分焼結の
組み合わせによって焼成の制御を行うことによるもので
ある。
合は、まず表面で構成原子の蒸発がおこり、接点部分で
その原子の凝集が起きて焼結接点部分を形成していく。
これが蒸発−凝縮プロセスである。低温焼成ではこの
後、原子の表面拡散が起こり、高温焼成では体積拡散が
起きる。本発明では粒径が２〜５ｍｍといった大きなガ
ラス粒体を原料に使用して７００〜１３００℃といった
広域温度帯で焼成するが、これは完全焼結と部分焼結の
組み合わせによって焼成の制御を行うことによるもので
ある。
【００１０】粒径が２〜５mmのガラス粒体を原料に使用
して７００℃といった低温で焼成する場合は、ガラス粒
径が大きいことから熱伝導しにくく、一部分でしか体積
拡散が起こらず焼成体は部分焼結されたものとなる。し
かしながら、このような低温焼成で得る場合であっても
粒径の大きなガラス粒体を使用すると、焼成体の物性や
色彩が大きく変化し、色むらや焼き物としてのおもしろ
みがあらわれて装飾的な効果が得られるという特徴があ
る。窯業用粘土の場合は１０００℃以上で完全焼結し、
さらに温度が上がると体積収縮が起きる。７００℃程度
の低温焼成の場合には、粘土は部分焼結し粗い焼成体を
形成するが、ある程度粘土分を少なくしないと好適な焼
成体は得られない。ガラスの含有量が６０重量％をこえ
るとガラスの持つ性質が強くあらわれるようになる。
して７００℃といった低温で焼成する場合は、ガラス粒
径が大きいことから熱伝導しにくく、一部分でしか体積
拡散が起こらず焼成体は部分焼結されたものとなる。し
かしながら、このような低温焼成で得る場合であっても
粒径の大きなガラス粒体を使用すると、焼成体の物性や
色彩が大きく変化し、色むらや焼き物としてのおもしろ
みがあらわれて装飾的な効果が得られるという特徴があ
る。窯業用粘土の場合は１０００℃以上で完全焼結し、
さらに温度が上がると体積収縮が起きる。７００℃程度
の低温焼成の場合には、粘土は部分焼結し粗い焼成体を
形成するが、ある程度粘土分を少なくしないと好適な焼
成体は得られない。ガラスの含有量が６０重量％をこえ
るとガラスの持つ性質が強くあらわれるようになる。
【００１１】低温焼成による場合は、焼成体の強度は高
温焼成による場合にくらべて低くなるが、ガラスの融解
によって強度が補強されることと、焼結による収縮が小
さく、寸法精度の高い焼結体が得られるという利点があ
る。このような低温焼成による場合は、強度は若干低く
なるものの、上記のようなガラス粒体を使用することに
より、特有の装飾的効果を有する焼成体が得られるとい
う点が特徴である。
温焼成による場合にくらべて低くなるが、ガラスの融解
によって強度が補強されることと、焼結による収縮が小
さく、寸法精度の高い焼結体が得られるという利点があ
る。このような低温焼成による場合は、強度は若干低く
なるものの、上記のようなガラス粒体を使用することに
より、特有の装飾的効果を有する焼成体が得られるとい
う点が特徴である。
【００１２】一方、高温焼成の場合は、粒径が２〜５ｍ
ｍといったガラス粒体を使用しても熱伝導が十分になさ
れるから体積拡散が起きやすくなり、同時にガラスの融
解が容易に起きてガラスが拡散しやすくなって均一にガ
ラスが混合された均質な完全焼結体が得られる。高温焼
成による焼成体の特徴は、焼成による収縮度が大きく、
そのために寸法精度は低下するが、焼成体の強度が向上
し、緻密で吸水率の低い焼成体が得られることである。
ｍといったガラス粒体を使用しても熱伝導が十分になさ
れるから体積拡散が起きやすくなり、同時にガラスの融
解が容易に起きてガラスが拡散しやすくなって均一にガ
ラスが混合された均質な完全焼結体が得られる。高温焼
成による焼成体の特徴は、焼成による収縮度が大きく、
そのために寸法精度は低下するが、焼成体の強度が向上
し、緻密で吸水率の低い焼成体が得られることである。
【００１３】以上のように、本発明方法に係る焼結焼成
体の製造方法は、２〜５ｍｍといった大きな粒のガラス
粒体を原料として焼成体を作成することを特徴とするも
のであり、ガラス粒径と焼成温度を広く組み合わせて部
分焼結と完全焼結を制御することにより、７００〜１３
００℃という広い温度帯での焼成を可能にしたものであ
る。通常は、７００〜１３００℃という広い温度域での
焼成は被焼結体の組成と種類を変える必要があるが、本
発明では組成を変えることなくガラス粒体の粒径とガラ
スの混合比を変えることで可能にしている。
体の製造方法は、２〜５ｍｍといった大きな粒のガラス
粒体を原料として焼成体を作成することを特徴とするも
のであり、ガラス粒径と焼成温度を広く組み合わせて部
分焼結と完全焼結を制御することにより、７００〜１３
００℃という広い温度帯での焼成を可能にしたものであ
る。通常は、７００〜１３００℃という広い温度域での
焼成は被焼結体の組成と種類を変える必要があるが、本
発明では組成を変えることなくガラス粒体の粒径とガラ
スの混合比を変えることで可能にしている。
【００１４】ガラス粒体は成形用原料中での分量比が大
きいほどガラス廃棄材等の有効利用の点からは効率的で
あるが、緻密で品質のよい焼成体を得るにはガラス粒体
の分量比は重量比で成形用原料の８０％程度までが好適
である。ガラス粒体と窯業用粘土から作製した成形用原
料は水分調整し、タイル等の所定形状に成形して焼成す
る。成形方法としては湿式押し出し成形法、乾式プレス
成形法のどちらの方法も利用できる。焼成条件は酸化焼
成あるいは還元焼成のどちらも可能である。ガラス単味
のものの完全溶融温度は１３５０〜１５００℃である
が、本願発明のようにガラス粒体と窯業用粘土を混合し
た成形用原料を使用して焼成する場合はガラス単味によ
る完全焼結よりもはるかに低い温度で焼成できる。
きいほどガラス廃棄材等の有効利用の点からは効率的で
あるが、緻密で品質のよい焼成体を得るにはガラス粒体
の分量比は重量比で成形用原料の８０％程度までが好適
である。ガラス粒体と窯業用粘土から作製した成形用原
料は水分調整し、タイル等の所定形状に成形して焼成す
る。成形方法としては湿式押し出し成形法、乾式プレス
成形法のどちらの方法も利用できる。焼成条件は酸化焼
成あるいは還元焼成のどちらも可能である。ガラス単味
のものの完全溶融温度は１３５０〜１５００℃である
が、本願発明のようにガラス粒体と窯業用粘土を混合し
た成形用原料を使用して焼成する場合はガラス単味によ
る完全焼結よりもはるかに低い温度で焼成できる。
【００１５】
【実施例】以下、ガラス粒体を原料に用いて得た広域温
度帯焼結焼成体の製造例について説明する。 実施例１ ガラス加工副産ガラス粒体（平均粒径２mm）と窯業用粘
土を以下の分量比で混合して原材料とした。 平均粒径２mmのガラス粒体 ８０重量％ 窯業用粘土 １５重量％ 水 ５重量％ この混合物を混練して成形用原料を作製し、乾式プレス
成形法によってブロックを成形し、７００℃で酸化焼成
した。焼結焼成体は表面にガラスの表面が部分溶解しガ
ラスの色むらがある焼結体として得られた。これは装飾
用タイルとして使用することができる。
度帯焼結焼成体の製造例について説明する。 実施例１ ガラス加工副産ガラス粒体（平均粒径２mm）と窯業用粘
土を以下の分量比で混合して原材料とした。 平均粒径２mmのガラス粒体 ８０重量％ 窯業用粘土 １５重量％ 水 ５重量％ この混合物を混練して成形用原料を作製し、乾式プレス
成形法によってブロックを成形し、７００℃で酸化焼成
した。焼結焼成体は表面にガラスの表面が部分溶解しガ
ラスの色むらがある焼結体として得られた。これは装飾
用タイルとして使用することができる。
【００１６】実施例２ ガラス加工副産ガラス粒体（平均粒径５mm) と窯業用粘
土を以下の分量比で混合して原材料とした。 平均粒径５mmのガラス粒体 ３０重量％ 窯業用粘土 ５５重量％ 水 １５重量％ この混合物を混練して成形用原料を作製し、湿式押し出
し成形法によってブロックを成形し、１３００℃で還元
焼成した。焼結焼成体は殆ど完全焼結体として得られ、
ガラス粒体の形状は見られず、ブロックの表面全体が還
元焼成のため炎のあたり方によって窯変様色調となっ
た。
土を以下の分量比で混合して原材料とした。 平均粒径５mmのガラス粒体 ３０重量％ 窯業用粘土 ５５重量％ 水 １５重量％ この混合物を混練して成形用原料を作製し、湿式押し出
し成形法によってブロックを成形し、１３００℃で還元
焼成した。焼結焼成体は殆ど完全焼結体として得られ、
ガラス粒体の形状は見られず、ブロックの表面全体が還
元焼成のため炎のあたり方によって窯変様色調となっ
た。
【００１７】実施例３ ガラス廃棄材を破砕して得た平均粒径３mmのガラス粒体
と窯業用粘土を以下の分量比で混合して原材料とした。 平均粒径３mmの廃棄ガラス粒体 ５重量％ 窯業用粘土 ８１重量％ 水 １４重量％ この混合物を混練して成形用原料を製作し、湿式押し出
し成形法によってブロック体を成形し、１２００℃で還
元焼成した。焼結焼成体は表面に部分焼結した不完全溶
融ガラス粒体が散在し、緻密な窯変様色調を有する部分
焼結体として得られた。
と窯業用粘土を以下の分量比で混合して原材料とした。 平均粒径３mmの廃棄ガラス粒体 ５重量％ 窯業用粘土 ８１重量％ 水 １４重量％ この混合物を混練して成形用原料を製作し、湿式押し出
し成形法によってブロック体を成形し、１２００℃で還
元焼成した。焼結焼成体は表面に部分焼結した不完全溶
融ガラス粒体が散在し、緻密な窯変様色調を有する部分
焼結体として得られた。
【００１８】実施例４ ガラス廃棄材を破砕して得た平均粒径４mmのガラス粒体
と窯業用粘土を以下の分量比で混合して原材料とした。 平均粒径４mmの廃棄ガラス粒体 ４５重量％ 窯業用粘土 ３９重量％ 水 １６重量％ この混合物を混練して成形用原料を作製し、湿式押し出
し成形法によってブロック体を成形し、１０００℃で酸
化焼成した。焼結焼成体は部分焼結したガラス粒体の一
部が一様に散在しているのがはっきりと観察でき、均一
色の焼結体として得られた。
と窯業用粘土を以下の分量比で混合して原材料とした。 平均粒径４mmの廃棄ガラス粒体 ４５重量％ 窯業用粘土 ３９重量％ 水 １６重量％ この混合物を混練して成形用原料を作製し、湿式押し出
し成形法によってブロック体を成形し、１０００℃で酸
化焼成した。焼結焼成体は部分焼結したガラス粒体の一
部が一様に散在しているのがはっきりと観察でき、均一
色の焼結体として得られた。
【００１９】実施例３の方法によって得られた焼結焼成
体（２００×２５０×２００mm）について品質試験を行
った結果を以下に示す。 吸水率 ２．６ 摩耗減量 ０．０４ｇ 曲げ強度 ２２５ Ｎ／cm 耐凍害性 １０サイクルで異常なし 耐薬品性 ３％塩酸溶液および３％水酸化ナトリウム
溶液で異常なし なお、吸水率は（吸水時質量−乾燥時質量）÷（乾燥時
質量）によって得られた値である。吸水率が５．０％以
下の場合のせっ器質といい、１．０％以下の場合を磁器
質という。床、モザイクタイル用建材の摩耗減量のＪＩ
Ｓ規格は、０．１ｇ以下であるが、上記例はこの規格を
満たしている。またＪＩＳ規格による曲げ強度は、内装
壁用１２Ｎ／cm以上で、内装床用６０Ｎ／cm以上、外装
用（１６０mm以下）で８０Ｎ／cm以上、外装用（１６０
mm超）１００Ｎ／cm以上、床用１２０／cm以上である。
上記例の製品はこれらの基準を全て満足するものであ
る。
体（２００×２５０×２００mm）について品質試験を行
った結果を以下に示す。 吸水率 ２．６ 摩耗減量 ０．０４ｇ 曲げ強度 ２２５ Ｎ／cm 耐凍害性 １０サイクルで異常なし 耐薬品性 ３％塩酸溶液および３％水酸化ナトリウム
溶液で異常なし なお、吸水率は（吸水時質量−乾燥時質量）÷（乾燥時
質量）によって得られた値である。吸水率が５．０％以
下の場合のせっ器質といい、１．０％以下の場合を磁器
質という。床、モザイクタイル用建材の摩耗減量のＪＩ
Ｓ規格は、０．１ｇ以下であるが、上記例はこの規格を
満たしている。またＪＩＳ規格による曲げ強度は、内装
壁用１２Ｎ／cm以上で、内装床用６０Ｎ／cm以上、外装
用（１６０mm以下）で８０Ｎ／cm以上、外装用（１６０
mm超）１００Ｎ／cm以上、床用１２０／cm以上である。
上記例の製品はこれらの基準を全て満足するものであ
る。
【００２０】以上のように、本発明に係るガラス粒体を
原料に用いて得られた焼結焼成体はすぐれた物性を有す
るものであり、建築用構造建材として十分に利用するこ
とが可能である。また、ガラスの焼結体を温度制御する
ことで、傾斜的に部分焼結体とすることが可能となり、
ガラスの粘性を巧みに利用することで、７００℃という
極めて低い焼結温度で部分焼結焼成体を形成することが
可能である。また、ガラスの粒径を２〜５mmという極め
て大きい粒体とし、温度により粘性を変化させること
で、興味ある色調とパターンを創出することが可能とな
った。これにより、従来の窯業用粘土単味のものによっ
て得られる焼成体とは異なる特徴ある製品として提供す
ることができる。
原料に用いて得られた焼結焼成体はすぐれた物性を有す
るものであり、建築用構造建材として十分に利用するこ
とが可能である。また、ガラスの焼結体を温度制御する
ことで、傾斜的に部分焼結体とすることが可能となり、
ガラスの粘性を巧みに利用することで、７００℃という
極めて低い焼結温度で部分焼結焼成体を形成することが
可能である。また、ガラスの粒径を２〜５mmという極め
て大きい粒体とし、温度により粘性を変化させること
で、興味ある色調とパターンを創出することが可能とな
った。これにより、従来の窯業用粘土単味のものによっ
て得られる焼成体とは異なる特徴ある製品として提供す
ることができる。
【００２１】さらに、焼成温度が７００〜１３００℃と
いう極めて広い温度領域で焼結することが可能であるこ
とから、低温領域で焼成することにより、焼成時に排出
される炭酸ガスが３０％以上も低減することが可能とな
り、環境を配慮して生産できる利用価値の高い焼結焼成
体を提供することが可能となる。また、２〜５mmといっ
た大きなガラス粒体を使用するから、とくに廃棄ガラス
から得られるガラス粒体は、粒径が大きいほど安価に加
工でき、取り扱いも容易で、焼成体の原料として容易に
利用することが可能になる。また、焼成体の原料として
使用する場合は量的にも大量消費が見込めるから、ガラ
ス廃棄材の有効活用が可能になり資源の再利用を効果的
に図ることができるとともに、環境保全にも有効に役立
つ等の効果がある。
いう極めて広い温度領域で焼結することが可能であるこ
とから、低温領域で焼成することにより、焼成時に排出
される炭酸ガスが３０％以上も低減することが可能とな
り、環境を配慮して生産できる利用価値の高い焼結焼成
体を提供することが可能となる。また、２〜５mmといっ
た大きなガラス粒体を使用するから、とくに廃棄ガラス
から得られるガラス粒体は、粒径が大きいほど安価に加
工でき、取り扱いも容易で、焼成体の原料として容易に
利用することが可能になる。また、焼成体の原料として
使用する場合は量的にも大量消費が見込めるから、ガラ
ス廃棄材の有効活用が可能になり資源の再利用を効果的
に図ることができるとともに、環境保全にも有効に役立
つ等の効果がある。
【００２２】
【発明の効果】本発明に係るガラス粒体を原料に用いた
広域温度帯焼結焼成体の製造方法によれば、ガラス粒体
を原料に用いた焼成体として広域温度帯での焼成を可能
とすることができ、強度等の物性面でも優れた特性を具
備した建築用構造材等として使用できる他、種々の用途
への利用が可能になる。また、使用するガラス粒体の粒
径を従来にない２〜５mmと極めて大きなものとすること
によって、ガラスの不完全溶融による部分焼結を行わせ
ることによる効果を有効に利用することができる。また
粒径が大きいため廃棄ガラスの破砕にかかるコストを低
減させ、経済効率を高めることができ、資源の再利用を
効果的に図ることができる。また、低温域での焼結焼成
によることで焼成時の炭酸ガス排出量を低減させること
ができ、環境保全に有効に資することができる等の著効
を奏する。
広域温度帯焼結焼成体の製造方法によれば、ガラス粒体
を原料に用いた焼成体として広域温度帯での焼成を可能
とすることができ、強度等の物性面でも優れた特性を具
備した建築用構造材等として使用できる他、種々の用途
への利用が可能になる。また、使用するガラス粒体の粒
径を従来にない２〜５mmと極めて大きなものとすること
によって、ガラスの不完全溶融による部分焼結を行わせ
ることによる効果を有効に利用することができる。また
粒径が大きいため廃棄ガラスの破砕にかかるコストを低
減させ、経済効率を高めることができ、資源の再利用を
効果的に図ることができる。また、低温域での焼結焼成
によることで焼成時の炭酸ガス排出量を低減させること
ができ、環境保全に有効に資することができる等の著効
を奏する。
Claims (3)
- 【請求項１】 平均粒径が２〜５mm範囲のガラス粒体と
窯業用粘土とを前記ガラス粒体の分量比を上限で８０重
量％として混合し、水分調整して混練することにより作
製した成形用原料を用いて成形体を形成し、この成形体
を焼成温度７００〜１３００℃で焼成することを特徴と
するガラス粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成体の
製造方法。 - 【請求項２】 成形用原料を湿式押し出し成形あるいは
乾式プレス成形により成形した成形体を、酸化焼成ある
いは還元焼成によって焼成したことを特徴とする請求項
１記載のガラス粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成
体の製造方法。 - 【請求項３】 ガラス粒体として廃棄ガラスを破砕した
ものを使用したことを特徴とする請求項１記載のガラス
粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21041997A JPH10101403A (ja) | 1996-08-06 | 1997-08-05 | ガラス粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8-206740 | 1996-08-06 | ||
| JP20674096 | 1996-08-06 | ||
| JP21041997A JPH10101403A (ja) | 1996-08-06 | 1997-08-05 | ガラス粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10101403A true JPH10101403A (ja) | 1998-04-21 |
Family
ID=26515835
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21041997A Pending JPH10101403A (ja) | 1996-08-06 | 1997-08-05 | ガラス粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10101403A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010019223A (ko) * | 1999-08-25 | 2001-03-15 | 오용수 | 인조석재 및 이의 제조방법 |
| KR20010019222A (ko) * | 1999-08-25 | 2001-03-15 | 오용수 | 분쇄기용 분쇄볼 및 이의 제조 방법 |
| KR20010019221A (ko) * | 1999-08-25 | 2001-03-15 | 오용수 | 폐유리분말을 이용한 요업용 소지 배합물 및 이의 제조방법 |
| KR20010074309A (ko) * | 2001-05-07 | 2001-08-04 | 문병일 | 폐유리와 광물소재를 이용한 경량 다공성 세라믹 제조방법및 그 제품 |
| KR100403756B1 (ko) * | 2001-02-12 | 2003-10-30 | 송 희 | 폐유리를 이용한 장식용 유리판재의 제조방법 |
-
1997
- 1997-08-05 JP JP21041997A patent/JPH10101403A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010019223A (ko) * | 1999-08-25 | 2001-03-15 | 오용수 | 인조석재 및 이의 제조방법 |
| KR20010019222A (ko) * | 1999-08-25 | 2001-03-15 | 오용수 | 분쇄기용 분쇄볼 및 이의 제조 방법 |
| KR20010019221A (ko) * | 1999-08-25 | 2001-03-15 | 오용수 | 폐유리분말을 이용한 요업용 소지 배합물 및 이의 제조방법 |
| KR100403756B1 (ko) * | 2001-02-12 | 2003-10-30 | 송 희 | 폐유리를 이용한 장식용 유리판재의 제조방법 |
| KR20010074309A (ko) * | 2001-05-07 | 2001-08-04 | 문병일 | 폐유리와 광물소재를 이용한 경량 다공성 세라믹 제조방법및 그 제품 |
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