JPH10104561A - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】大型化することなく表示領域の拡大が可能な液
晶表示装置およびその製造方法を提供することにある。 【解決手段】 アレイ基板１２上には、アレイ基板表面
の周縁部に沿って塗布された接着剤１８を介して対向基
板１４が貼り合わされている。アレイ基板および対向基
板の４つの辺の内、隣接する２つの辺に沿った端面１２
ｃ、１４ｃ、１２ｄ、１４ｄは、接着剤と同一平面上に
並んで設けられている。製造工程において、これらの２
辺は、接着剤上を延びる切断線に沿って、接着剤と共に
切断される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、液晶表示装置お
よびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、液晶表示装置は、薄型軽量、低消
費電力などの優れた特徴を備えていることからから、ノ
ート型パーソナルコンピュータやサブノート型パーソナ
ルコンピュータ等の表示装置として広く用いられてい
る。ノート型パーソナルコンピュータは、近年ＣＰＵや
ＯＳ（オペレーションソフト）の発達により一層高度な
情報を扱えるようになっており、その性能はデスクトッ
プ型パーソナルコンピュータに比較しても遜色ない程に
向上している。

【０００３】パーソナルコンピュータの表示装置は、ノ
ート型パーソナルコンピュータの性能向上に伴い、表示
容量および表示面積の拡大が要求されてきている。しか
しながら、ノート型パーソナルコンピュータやサブノー
ト型パーソナルコンピュータは可搬性を求められるた
め、その大きさを大きくできない。従つて、表示装置は
表示部以外の領域、つまり、いわゆる額縁部分を小さく
することが求められる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、液晶表
示装置の周辺部は、外部回路との接続や、液晶表示装置
を組み立てる際に必要なスペースとして、２枚の基板同
志を接着する接着剤を塗布するためのスペースが必要と
なる。特に、接着剤を塗布するスペースは、接着強度を
保つために必要以上に狭くすることは不可能である。

【０００５】一般に、液晶表示装置は、２枚のガラス基
板を、ガラス基板の周縁部に沿って塗布された接着剤に
より貼り合わせ、これらのガラス基板間に液晶を封入し
て構成されている。この場合、貼り合わされた２枚のガ
ラス基板は、接着材の外側で切断され所定寸法に加工さ
れる。そのため、接着剤の外側にガラス基板の一部が残
り、余分なスペースとして残存する。切断は、通常のガ
ラス切断に用いられるスクライブマシンおよびブレイク
マシンを用いて行なわれるため、切断位置精度を考慮す
ると上記スペースをなくすことは困難となる。

【０００６】また、接着剤の外側に位置したガラス基板
間の隙間には、液晶注入工程で液晶が毛細管現象により
入り込んで残留してしまう。この隙間に残った液晶は、
ガラス基板に外部回路を取り付ける際に染み出してくる
ことがあり、接触不良の原因となる、そのため、洗浄工
程で完全に洗い落とす必要があり、洗浄工程が面倒とな
る。

【０００７】この発明は以上の点に鑑みなされたもの
で、その目的は、大型化することなく表示領域の拡大を
図ることができるとともに、製造が容易な液晶表示装置
およびその製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に係るこの発明に係る液晶表示装置は、矩
形状の第１の基板と、上記第１の基板の周縁部に沿って
ほぼ矩形状に配置された接着剤を介して上記第１の基板
に対向して貼り合わされた矩形状の第２の基板と、上記
第１および第２の基板間に封入された液晶層と、を備
え、上記第１および第２の基板の少なくとも一方の基板
の内、少なくとも１辺の端面は、上記接着剤の１辺と同
一平面上に並んで設けられていることを特徴としてい
る。

【０００９】請求項２に係るこの発明の液晶表示装置
は、矩形状の第１の基板と、上記第１の基板の周縁部に
沿って矩形状に塗布された接着剤を介して上記第１の基
板に対向して貼り合わされた矩形状の第２の基板と、上
記第１および第２の基板間に封入された液晶層と、を備
え、上記第１および第２の基板の互いに対向する少なく
とも１辺の端面は、上記接着剤の１辺と同一平面上に並
んで設けられていることを特徴としている。

【００１０】また、請求項５に係るこの発明の製造方法
は、ほぼ矩形状の第１の基板の表面周縁部に沿って接着
剤をほぼ矩形状に塗布し、ほぼ矩形状の第２の基板を、
上記第１の基板に整位した状態で重ね合わせることによ
り、上記接着剤により上記第１および第２の基板を貼り
合わせるとともに、上記第１および第２の基板、並び
に、上記接着剤によって液晶分子を封入するための領域
を形成し、上記第１および第２の基板を貼り合わせた後
に上記接着剤を硬化させ、上記第１および第２の基板の
周縁部を所定の寸法に切断し、その際、少なくとも上記
第２の基板を、上記硬化した接着剤の少なくとも１辺と
重なって延びる切断線に沿って切断し、上記第１および
第２の基板と上記接着剤によって囲まれた領域に液晶分
子を注入することを特徴としている。

【００１１】上記のように構成された液晶表示装置およ
び製造方法によれば、第１および第２の基板の少なくと
も１辺が接着剤の一辺と同一平面上、つまり、面一に設
けられ、この部分においては、第１および第２の基板間
の隙間がなくなっている。製造工程において、上記辺
は、接着剤上を延びる切断線に沿って、接着剤と共に切
断される。

【００１２】このように、少なくと１辺を接着剤と同一
平面上に設けることにより、従来、接着剤の外側に存在
していた基板部分を除去することができ、その分だけ、
表示領域の拡大を図ることが可能となる。また、基板間
の隙間がなくなることにより、液晶分子の注入時に余分
な液晶分子が基板間に残留することがなく、以後の洗浄
工程を簡略化できるとともに、駆動回路等の接続不良を
防止することができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下図面を参照しながら、この発
明の実施の形態に係る液晶表示装置について詳細に説明
する。図１および図２に示すように、液晶表示装置１０
は、互いに所定間隔離間して対向配置された矩形状のア
レイ基板１２および対向基板１４と、これらの基板間に
封入された液晶層１６と、を備えている。

【００１４】アレイ基板１２は、ガラス基板上に、マト
リックス状に配置された多数のゲート線および信号線、
各ゲート線と信号線との交差部に図示しない薄膜トラン
ジスタを介して接続された多数の画素電極、配向膜等を
形成して構成されている。また、対向基板１２は、ガラ
ス基板上に、カラーフィルタ、透明な対向電極、配向膜
等を積層形成して構成されている。

【００１５】また、アレイ基板１２あるいは対向基板１
４の表面には、その周縁部に沿って接着剤１８が矩形状
に塗布され、アレイ基板１２および対向基板１４は接着
剤１８により互いに整位した状態に貼り合わされてい
る。

【００１６】アレイ基板１２は、対向基板１４よりも僅
かに大きな寸法に形成され、隣合う２つの辺に沿った端
面１２ａ、１２ｂは、対向基板１４の対応する辺から突
出している。また、アレイ基板１２の残りの２辺に沿っ
た端面１２ｃ、１２ｄ、この２辺に対向する対向基板１
４の２辺に沿った端面１４ｃ、１４ｄ、および、この２
辺に沿って延びる接着剤１８の２辺１８ｃ、１８ｄは、
面一に形成され、つまり、同一の平面内に位置して設け
られている。

【００１７】そして、液晶層１６は、アレイ基板１２、
対向基板１４、および接着剤１８によって囲まれた領
域、つまり、表示領域２０、内に封入されている。次
に、上記のように構成された液晶表示装置１０の製造方
法について説明する。

【００１８】図３に概略を示すように、まず、アレイ基
板１２および対向基板１４を用意し、これらの基板を洗
浄するとともに配向処理を施す。続いて、図４に示すよ
うに、アレイ基板１２および対向基板１４のいずれか一
方、例えば、アレイ基板１２の表面に、その周縁部に沿
って接着剤１８を所定の幅で塗布する。接着剤１８の塗
布は、例えば、ディスペンサによる塗布、あるいはスク
リーン印刷等により行なう。なお、接着剤１８の１辺１
８ｃには、液晶分子を注入するための一対の注入口２
２、２４が設けられている。

【００１９】続いて、対向基板１４上において、アレイ
基板１２上の接着剤１８で囲まれた領域と対応する領域
に、この領域を中心としてスペーサを散布する。そし
て、対向基板１４をアレイ基板１２上に整位して重ね合
わせ、所定の圧力で押圧してアレイ基板と貼り合わせ
る。そして、加熱後１時間程度放置して接着剤１８を完
全に硬化させる。

【００２０】その後、アレイ基板１２および対向基板１
４を所定の寸法に切断する。この場合、まず、アレイ基
板１２および対向基板１４の隣合う２辺部分を、接着剤
１８の辺１８ｃ、１８ｄ上を延びる切断線２４ａ、２４
ｂに沿ってそれぞれ切断する。

【００２１】各切断線２４ａ、２４ｂは、接着剤１８の
辺１８ｃ、１８ｄのほぼ中心線上をそれぞれ延びてい
る。そして、図５に示すように、切断時には、アレイ基
板１２および対向基板１４と共に接着剤１８を一緒に切
断する。

【００２２】続いて、対向基板１４の残りの２辺部分
を、それぞれ接着剤１８の辺１８ａ、１８ｂの外側を延
びる接続線２６ａ、２６ｂに沿って切断する。更に、ア
レイ基板１２の残りの２辺部分を、それぞれ切断線２６
ａ、２６ｂの外側を延びる切断線２８ａ、２８ｂに沿っ
て切断する。

【００２３】切断方法は、アレイ基板１２および対向基
板１４のガラス基板表面に、スクライブマシンにより各
切断線に沿って切込みを入れ、同じ位置をブレイクマシ
ンで叩いてガラス基板および接着剤１８を割り、除去す
る。

【００２４】スクライブマシンおよびブレイクマシンを
用いた場合、切断面に切り込み跡やリブマーク、ニュ
ー、鏡面部などが生じるという特徴が見られが、切断工
程の後に、切断面の面取りを加工を行うことにより、こ
れらの特徴を消すことができる場合がある。

【００２５】また、切断工程には、スクライブマシンや
ブレイクマシンを用いる代わりにダイサーを用いても良
く、この場合には、切断面に切り込み跡やリブマーク等
が生じることはない。

【００２６】切断終了後、液晶分子を注入口２２、２４
から表示領域２０内に注入し、注入終了後、注入口２２
および排気口２４を接着剤によって封止する。その後、
対向基板１４の表面に図示しない偏光板を貼り付け、液
晶表示装置の製造が終了する。

【００２７】以上のように構成された液晶表示装置１０
およびその製造方法によれば、アレイ基板１２および対
向基板１４の４辺の内、２辺は、接着剤１８の対応する
辺１８ｃ，１８ｄ上を延びる切断線２４ａ、２４ｂに沿
って接着剤と一緒に切断されていることから、これらの
辺に沿った端面１２ｃ、１４ｃ、１２ｄ、１４ｄは接着
剤１８と面一、つまり、同一平面内に位置している。そ
のため、これら２辺の部分において、従来、接着剤１８
の外側に残存していたガラス基板部分を除去し、基板端
面と接着剤１８とを一致させることができる。その結
果、アレイ基板１２および対向基板１４の寸法を増大す
ることなく表示領域２０を拡大し、液晶表示装置の表示
容量および表示面積の拡大を図ることができる。

【００２８】また、アレイ基板１２および対向基板１４
の端面１２ｃ、１４ｃ、１２ｄ、１４ｄは、接着剤１８
と同一平面内に位置し、これら基板間に隙間が存在して
いない。特に、液晶分子の注入口２２の部分において、
基板間の隙間がないため、液晶分子注入時に余分な液晶
分子が基板間に溜ってしまうことがなく、外部回路を取
り付ける際の接触不良を低減することができるととも
に、製造後の洗浄を容易に行うことが可能となる。

【００２９】更に、上記液晶表示装置の製造において
は、従来の液晶表示装置に比較して、接着剤の塗布精度
や基板の切断精度を特別に上げる必要はなく、既存の製
造装置を用いて容易に上記液晶表示装置を製造すること
ができる。

【００３０】図６は、この発明の他の実施の形態に係る
液晶表示装置１０を示しており、この実施の形態によれ
ば、アレイ基板１２および対向基板１４の４辺の内、１
辺に沿った端面１２ｃ、１４ｃのみが接着剤１８上を延
びる切断線に沿って切断され、他の３辺については、接
着剤１８の各辺１８ａ、１８ｂ、１８ｃの外側を延びる
切断線に沿って切断されている。

【００３１】上記構成の液晶表示装置においても、少な
くともアレイ基板１２および対向基板１４の端面１２
ｃ、１４ｃを接着剤１８と面一となり、これらの辺の外
側に位置した基板部分を除去することができるととも
に、基板間の隙間をなくすことができる。特に、本実施
の形態のように、液晶分子の注入口の設けられた辺にお
ける基板間の隙間をなくすことにより、余分な液晶分子
の残留を有効に防止することができる。

【００３２】また、図７および図８に示す実施の形態に
よれば、対向基板１４はその４辺に沿った全ての端面１
４ａないし１４ｄが接着剤１８上を延びる切断線に沿っ
て切断され、接着剤１８の各辺と面一となっている。ア
レイ基板１２は、２辺に沿った端面１２ｃ、１２ｄが接
着剤１８上を延びる切断線に沿って切断されている。

【００３３】上記構成の液晶表示装置の製造工程におい
ては、例えば、アレイ基板１２上に、基板１２と接着剤
１８との間の接着力よりも接着力が弱い薄膜、例えば、
ポリイミドやレジスト等の有機薄膜を予め形成し、この
薄膜上に接着剤１８を塗布した後、アレイ基板１２およ
び対向基板１４を互いに貼り合わせる。この場合、薄膜
は、接着剤１８の内、切断によりアレイ基板１２上から
取り除かれる部分の下に形成されている。

【００３４】そして、アレイ基板１２および対向基板１
４の端面１２ｃ、１４ｃ、１２ｄ、１４ｄを切断する場
合には、前述した実施の形態と同様に、これらの２枚の
基板と接着剤１８とを同時に切断する。また、対向基板
１４の残りの２辺に沿った端面１４ａ、１４ｂは接着剤
１８と共に切断され、アレイ基板１２側から取り除かれ
る。この場合、接着剤１８の切断された部分とアレイ基
板１２表面との間には前述した薄膜が形成されているこ
とから、切断された接着剤をアレイ基板側から容易に取
り除くことができる。

【００３５】なお、対向基板１４および接着剤１８の切
断部分をアレイ基板１２側から取り除く際、薄膜はアレ
イ基板表面に残ってもよく、あるいは、切断された接着
剤１８ととともにアレイ基板表面から取り除かれてもよ
い。

【００３６】図７および図８に示す実施の形態によれ
ば、前述した実施の形態と同様に、液晶表示装置の外形
寸法を増大することなく表示領域を拡大することができ
る。また、対向基板１４の全ての辺の端面は接着剤１８
と同一辺面に位置して形成されていることから、全周に
亘ってアレイ基板１２と対向基板１４との間の隙間をな
くすことができ、余分な液晶分子の残留を確実に防止す
ることができる。

【００３７】なお、この発明は上述した実施の形態に限
定されることなく、この発明の範囲内で種々変形可能で
ある。例えば、上述した各実施の形態において、符号１
２で示された基板を対向基板として構成し、符号１４で
示された基板をアレイ基板１２として構成してもよい。

【００３８】また、接着剤１８上の切断線は、その全部
が接着剤に重なっていればよく、必ずしも接着剤の中心
線に一致していなくてもよい。更に、上述した実施の形
態においては、薄膜トランジスタを備えたアクティブマ
トリックス型の液晶表示装置について説明したが、本発
明は、これに限らず、他の表示あるいは駆動方式、例え
ば、ＳＴＮ型や強誘電性液晶を用いた液晶表示装置、能
動素子としてダイオードを用いた液晶表示装置等にも適
用可能である。

【００３９】

【発明の効果】以上詳述したように、この発明によれ
ば、外形寸法を大型化することなく表示領域の拡大を図
ることができるとともに、余分な液晶分子の残存を防止
して洗浄が容易な液晶表示装置を提供できるとともに、
既存の製造装置を用いて容易に上記液晶表示装置を製造
可能な製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の平
面図。

【図２】図２（ａ）は、図１の線Ａ−Ａに沿った断面
図、図２（ｂ）は、図１の線Ｂ−Ｂおよび線Ｃ−Ｃに沿
った断面図。

【図３】上記液晶表示装置の製造工程を示すフローチャ
ート。

【図４】上記液晶表示装置の製造工程において、アレイ
基板上に接着剤を塗布した状態を示す平面図。

【図５】上記液晶表示装置の切断工程を概略的に示す断
面図。

【図６】この発明の他の実施の形態に係る液晶表示装置
の平面図。

【図７】この発明の更に他の実施の形態に係る液晶表示
装置の平面図。

【図８】図７の線Ｄ−Ｄに沿った断面図。

【符号の説明】

１０…液晶表示装置 １２…アレイ基板 １２ａ〜１２ｄ…端面 １４…対向基板 １４ａ〜１４ｄ…端面 １６…液晶層 １８…接着剤 ２４ａ、２４ｂ…切断線 ２６ａ、２６ｂ…切断線 ２８ａ、２８ｂ…切断線

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】矩形状の第１の基板と、 上記第１の基板の周縁部に沿ってほぼ矩形状に配置され
   た接着剤を介して上記第１の基板に対向して貼り合わさ
   れた矩形状の第２の基板と、 上記第１および第２の基板間に封入された液晶層と、を
   備え、 上記第１および第２の基板の少なくとも一方の基板の
   内、少なくとも１辺の端面は、上記接着剤の１辺と同一
   平面上に並んで設けられていることを特徴とする液晶表
   示装置。
2. 【請求項２】矩形状の第１の基板と、 上記第１の基板の周縁部に沿ってほぼ矩形状に配置され
   た接着剤を介して上記第１の基板に対向して貼り合わさ
   れた矩形状の第２の基板と、 上記第１および第２の基板間に封入された液晶層と、を
   備え、 上記第１および第２の基板の互いに対向する少なくとも
   １辺の端面は、上記接着剤の１辺と同一平面上に並んで
   設けられていることを特徴とする液晶表示装置。
3. 【請求項３】矩形状の第１の基板と、 上記第１の基板の周縁部に沿ってほぼ矩形状に配置され
   た接着剤を介して上記第１の基板に対向して貼り合わさ
   れた第２の基板と、 上記第１および第２の基板間に封入された液晶層と、を
   備え、 上記第１および第２の基板の隣合う２辺の端面は、上記
   接着剤の隣合う２辺と同一平面上に並んで設けられてい
   ることを特徴とする液晶表示装置。
4. 【請求項４】矩形状の第１の基板と、 上記第１の基板よりも寸法の小さな矩形状に形成されて
   いるとともに、上記第１の基板の周縁部に沿ってほぼ矩
   形状に配置された接着剤を介して上記第１の基板に対向
   して貼り合わされた第２の基板と、 上記第１および第２の基板間に封入された液晶層と、を
   備え、 上記第１および第２の基板の隣合う２辺の端面は、上記
   接着剤の隣合う２辺と同一平面上に並んで設けられ、上
   記第２の基板の他の２辺の端面は、上記接着剤の他の２
   辺と同一平面に並んで設けられていることを特徴とする
   液晶表示装置。
5. 【請求項５】ほぼ矩形状の第１の基板の表面上に接着剤
   をほぼ矩形状に塗布し、 ほぼ矩形状の第２の基板を、上記第１の基板に整位した
   状態で重ね合わせ、上記接着剤により上記第１および第
   ２の基板を貼り合わせるとともに、上記第１および第２
   の基板、並びに、上記接着剤によって液晶分子を封入す
   るための領域を形成し、 上記第１および第２の基板を貼り合わせた後に上記接着
   剤を硬化させ、 上記第１および第２の基板の周縁部を所定の寸法に切断
   し、その際、少なくとも上記第２の基板を、上記硬化し
   た接着剤の少なくとも１辺と重なって延びる切断線に沿
   って切断することを特徴とする液晶表示装置の製造方
   法。
6. 【請求項６】上記第２の基板にダイヤモンドまたは超硬
   のカッターにより上記切断線に沿って切り込みを入れた
   後、この切り込みに沿って切断することを特徴とする請
   求項５に記載の液晶表示装置の製造方法。
7. 【請求項７】上記切断線に沿って、上記接着剤と上記第
   ２の基板とをダイサーで同時に切断することを特徴とす
   る請求項５に記載の液晶表示装置の製造方法。
8. 【請求項８】ほぼ矩形状の第１の基板の表面周縁部に沿
   って接着剤をほぼ矩形状に塗布し、 ほぼ矩形状の第２の基板を、上記第１の基板に整位した
   状態で重ね合わせ、上記接着剤により上記第１および第
   ２の基板を貼り合わせるとともに、上記第１および第２
   の基板、並びに、上記接着剤によって液晶分子を封入す
   るための領域を形成し、 上記第１および第２の基板を貼り合わせた後に上記接着
   剤を硬化させ、 上記第１および第２の基板の周縁部を所定の寸法に切断
   し、その際、第１および上記第２の基板を、上記硬化し
   た接着剤の少なくとも１辺と重なって延びる切断線に沿
   って切断することを特徴とする液晶表示装置の製造方
   法。
9. 【請求項９】上記第１および第２の基板にダイヤモンド
   または超硬のカッターにより上記切断線に沿って切り込
   みを入れた後、この切り込みに沿って切断することを特
   徴とする請求項８に記載の液晶表示装置の製造方法。
10. 【請求項１０】上記切断線に沿って、上記接着剤と上記
    第１および第２の基板とをダイサーで同時に切断するこ
    とを特徴とする請求項８に記載の液晶表示装置の製造方
    法。
11. 【請求項１１】ほぼ矩形状の第１の基板の表面周縁部に
    沿って接着剤をほぼ矩形状に塗布するとともに、上記接
    着剤と第１の基板表面との間に、上記接着剤よりも接着
    力の弱い薄膜を予め形成し、 ほぼ矩形状の第２の基板を、上記第１の基板に整位した
    状態で重ね合わせ、上記接着剤により上記第１および第
    ２の基板を貼り合わせるとともに、上記第１および第２
    の基板、並びに、上記接着剤によって液晶分子を封入す
    るための領域を形成し、 上記第１および第２の基板を貼り合わせた後に上記接着
    剤を硬化させ、 上記第１および第２の基板の周縁部を所定の寸法に切断
    し、その際、上記第２の基板の少なくとも１辺を、上記
    硬化した接着剤の１辺と重なって延びる切断線に沿って
    切断し、 上記第１および第２の基板と上記接着剤によって囲まれ
    た領域に液晶分子を注入することを特徴とする液晶表示
    装置の製造方法。