JPH10125230A - セラミックメタルハライドランプ用チューブの製造方法 - Google Patents
セラミックメタルハライドランプ用チューブの製造方法Info
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- JPH10125230A JPH10125230A JP23220697A JP23220697A JPH10125230A JP H10125230 A JPH10125230 A JP H10125230A JP 23220697 A JP23220697 A JP 23220697A JP 23220697 A JP23220697 A JP 23220697A JP H10125230 A JPH10125230 A JP H10125230A
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- calcined
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- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】放電空間の両端が開口している筒状または紡錘
状のチューブ本体部分、このチューブ本体部分の両端に
固定されている筒状の電極部材挿入部分、および電極部
材挿入部分の外側面とチューブ本体部分の内側面との間
に介在している環状部分とを備えている、セラミックメ
タルハライドランプ用チューブを製造するのに際して、
電極部材を挿入するための端部部材の内径の縮小を防止
し、端部部材のチューブ本体への取り付け強度を向上さ
せる。 【解決手段】電極部材挿入部分１ａおよび環状部分１ｂ
の一体成形体またはその仮焼体１を、チューブ本体部分
の成形体またはその仮焼体３の内側に挿入して組み立て
体５を作成する。組み立て体５を焼成することによっ
て、電極部材挿入部分および環状部分の一体焼成体を作
成し、この際焼成後の環状部分からチューブ本体部分へ
と圧着力を生じさせる。
状のチューブ本体部分、このチューブ本体部分の両端に
固定されている筒状の電極部材挿入部分、および電極部
材挿入部分の外側面とチューブ本体部分の内側面との間
に介在している環状部分とを備えている、セラミックメ
タルハライドランプ用チューブを製造するのに際して、
電極部材を挿入するための端部部材の内径の縮小を防止
し、端部部材のチューブ本体への取り付け強度を向上さ
せる。 【解決手段】電極部材挿入部分１ａおよび環状部分１ｂ
の一体成形体またはその仮焼体１を、チューブ本体部分
の成形体またはその仮焼体３の内側に挿入して組み立て
体５を作成する。組み立て体５を焼成することによっ
て、電極部材挿入部分および環状部分の一体焼成体を作
成し、この際焼成後の環状部分からチューブ本体部分へ
と圧着力を生じさせる。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、高輝度放電ランプ
として使用できるセラミックメタルハライドランプ用チ
ューブに関するものである。
として使用できるセラミックメタルハライドランプ用チ
ューブに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金属ハロゲン化物を含むイオン化可能な
物質を充填した高輝度放電灯は、米国特許第４，４０
９，５１７号に開示されている。この種の高輝度放電灯
の電極を構成する金属としては、セラミック管、特には
アルミナ管と熱膨張率が近いことが求められることか
ら、ニオブ、タンタル等が使用されている。しかし、ニ
オブ、タンタル等はハロゲンに対する耐性が必ずしも十
分ではなかった。このため、特開平６−１９６１３１号
公報において、図９に示すような形態のセラミック管を
使用することが開示された。
物質を充填した高輝度放電灯は、米国特許第４，４０
９，５１７号に開示されている。この種の高輝度放電灯
の電極を構成する金属としては、セラミック管、特には
アルミナ管と熱膨張率が近いことが求められることか
ら、ニオブ、タンタル等が使用されている。しかし、ニ
オブ、タンタル等はハロゲンに対する耐性が必ずしも十
分ではなかった。このため、特開平６−１９６１３１号
公報において、図９に示すような形態のセラミック管を
使用することが開示された。
【０００３】このセラミック管は、放電空間４が形成さ
れているチューブ本体１１と、チューブ本体１１の内側
に挿入されている一対の環状部材１２と、各環状部材１
２の内側に挿入され、固定されている、細長い円筒形状
の電極部材挿入部分１３とを備えている。チューブ本体
１１の内周面１１ａと環状部材１２との間、環状部材１
２と電極部材挿入部分１３との間には焼成収縮に伴う圧
力が加わっており、これによって各部材１１、１２、１
３が焼き嵌め様に一体焼結され、互いに気密性が保持さ
れている。電極部材挿入部分１３の空隙２内に電極部材
を挿入する。
れているチューブ本体１１と、チューブ本体１１の内側
に挿入されている一対の環状部材１２と、各環状部材１
２の内側に挿入され、固定されている、細長い円筒形状
の電極部材挿入部分１３とを備えている。チューブ本体
１１の内周面１１ａと環状部材１２との間、環状部材１
２と電極部材挿入部分１３との間には焼成収縮に伴う圧
力が加わっており、これによって各部材１１、１２、１
３が焼き嵌め様に一体焼結され、互いに気密性が保持さ
れている。電極部材挿入部分１３の空隙２内に電極部材
を挿入する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明者は、こうした
セラミックチューブを量産し、商品化を実現するために
集中的な研究を続けてきた。具体的には、環状部材１２
の仮焼体の内側に端部部材１３の仮焼体を挿入して組み
立て体を製造し、この組み立て体を焼成する。この際、
端部部材１３と環状部材１２とを別個に同じ適当な温度
で焼成した場合には、焼成後の端部部材１３の外径が、
焼成後の環状部材１２の内径よりも若干大きくなるよう
にする。これによって、焼成後には端部部材１３と環状
部分１２との間に適度の圧縮応力が加わり、これによっ
て、両者の間の気密性が保持される。環状部材１２とチ
ューブ本体１１との間も同様にして、両者の焼成収縮後
の寸法差に起因する圧縮応力によって、両者の間の気密
性を保持する。
セラミックチューブを量産し、商品化を実現するために
集中的な研究を続けてきた。具体的には、環状部材１２
の仮焼体の内側に端部部材１３の仮焼体を挿入して組み
立て体を製造し、この組み立て体を焼成する。この際、
端部部材１３と環状部材１２とを別個に同じ適当な温度
で焼成した場合には、焼成後の端部部材１３の外径が、
焼成後の環状部材１２の内径よりも若干大きくなるよう
にする。これによって、焼成後には端部部材１３と環状
部分１２との間に適度の圧縮応力が加わり、これによっ
て、両者の間の気密性が保持される。環状部材１２とチ
ューブ本体１１との間も同様にして、両者の焼成収縮後
の寸法差に起因する圧縮応力によって、両者の間の気密
性を保持する。
【０００５】しかし、こうした製造方法によると、次の
問題点が未だ残されていることが判明してきた。即ち、
端部部材または電極部材挿入部１３の内径、即ち電極部
材を挿入するための空隙２の寸法が、環状部材１２内に
保持されている１４の領域内で、空隙２の他の部分より
も細くなる傾向があった。例えば、焼成後の端部部材１
３の内径を０．６５〜１．４ｍｍに設定した場合、必要
な気密性を確保すると、領域１４内では電極部材挿入部
材１３の内径が、他の部分よりも０．０２〜０．０３ｍ
ｍ程度小さくなる傾向が見られた。
問題点が未だ残されていることが判明してきた。即ち、
端部部材または電極部材挿入部１３の内径、即ち電極部
材を挿入するための空隙２の寸法が、環状部材１２内に
保持されている１４の領域内で、空隙２の他の部分より
も細くなる傾向があった。例えば、焼成後の端部部材１
３の内径を０．６５〜１．４ｍｍに設定した場合、必要
な気密性を確保すると、領域１４内では電極部材挿入部
材１３の内径が、他の部分よりも０．０２〜０．０３ｍ
ｍ程度小さくなる傾向が見られた。
【０００６】また、おそらくは焼き嵌め様の一体焼結に
伴う残留応力の影響から、端部部材１３に対して応力を
加えた場合に、環状部材１２のエッジ１５の近辺からマ
イクロクラックが進展し易く、このために端部部材１３
の取り付け強度が低下する場合があった。
伴う残留応力の影響から、端部部材１３に対して応力を
加えた場合に、環状部材１２のエッジ１５の近辺からマ
イクロクラックが進展し易く、このために端部部材１３
の取り付け強度が低下する場合があった。
【０００７】こうした内径差を小さくし、また取り付け
強度を向上させるために、焼成後の端部部材１３の外径
寸法と環状部材１２の内径寸法との差を小さくすること
を検討した。しかし、この場合には両者の界面からのガ
スリークの可能性が生じてくることが判明してきた。
強度を向上させるために、焼成後の端部部材１３の外径
寸法と環状部材１２の内径寸法との差を小さくすること
を検討した。しかし、この場合には両者の界面からのガ
スリークの可能性が生じてくることが判明してきた。
【０００８】本発明の課題は、前記した構造のセラミッ
クメタルハライドランプ用チューブを製造するのに際し
て、電極部材を挿入するための端部部材の内径が環状部
材との接触部分で縮小するのを防止できるようにし、こ
れと共に端部部材のチューブ本体への取り付け強度を向
上させることであり、かつ端部部材と環状部材との界面
からのガスリークの可能性が生じないようにすることで
ある。
クメタルハライドランプ用チューブを製造するのに際し
て、電極部材を挿入するための端部部材の内径が環状部
材との接触部分で縮小するのを防止できるようにし、こ
れと共に端部部材のチューブ本体への取り付け強度を向
上させることであり、かつ端部部材と環状部材との界面
からのガスリークの可能性が生じないようにすることで
ある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、放電空間が形
成されており、この放電空間の両端が開口している筒状
または紡錘状のチューブ本体部分、このチューブ本体部
分の両端に固定されている筒状の電極部材挿入部分であ
って、チューブ本体部分の内径よりも小さい外径を有す
る電極部材挿入部分、およびこの電極部材挿入部分の外
側面と前記チューブ本体部分の内側面との間に介在して
いる環状部分とを備えている、セラミックメタルハライ
ドランプ用チューブを製造する方法であって、電極部材
挿入部分および環状部分の一体成形体からなる第一の成
形体またはその仮焼体を、チューブ本体部分の仮焼体の
内側に挿入して組み立て体を作成し、この組み立て体を
焼成することによって、電極部材挿入部分および環状部
分の一体焼成体を作成し、この際焼成後の環状部分から
チューブ本体部分へと圧着力を生じさせることを特徴と
する。
成されており、この放電空間の両端が開口している筒状
または紡錘状のチューブ本体部分、このチューブ本体部
分の両端に固定されている筒状の電極部材挿入部分であ
って、チューブ本体部分の内径よりも小さい外径を有す
る電極部材挿入部分、およびこの電極部材挿入部分の外
側面と前記チューブ本体部分の内側面との間に介在して
いる環状部分とを備えている、セラミックメタルハライ
ドランプ用チューブを製造する方法であって、電極部材
挿入部分および環状部分の一体成形体からなる第一の成
形体またはその仮焼体を、チューブ本体部分の仮焼体の
内側に挿入して組み立て体を作成し、この組み立て体を
焼成することによって、電極部材挿入部分および環状部
分の一体焼成体を作成し、この際焼成後の環状部分から
チューブ本体部分へと圧着力を生じさせることを特徴と
する。
【００１０】このように、本発明者は、環状部分と電極
部材挿入部分とを一体成形し、この一体成形体、または
その仮焼体を、チューブ本体部分の成形体またはその仮
焼体の内側に挿入し、焼成することを想到した。この結
果、電極部材を挿入するための端部部材の内径が環状部
材との接触部分で縮小するのを防止でき、これと共に端
部部材のチューブ本体への取り付け強度が著しく向上
し、かつ安定することが判明した。しかも、端部の電極
部材挿入部分と環状部材との界面からのガスリークの可
能性は回避される。従って、本方法は、高輝度放電灯の
量産と実用化の観点から、極めて画期的な技術である。
部材挿入部分とを一体成形し、この一体成形体、または
その仮焼体を、チューブ本体部分の成形体またはその仮
焼体の内側に挿入し、焼成することを想到した。この結
果、電極部材を挿入するための端部部材の内径が環状部
材との接触部分で縮小するのを防止でき、これと共に端
部部材のチューブ本体への取り付け強度が著しく向上
し、かつ安定することが判明した。しかも、端部の電極
部材挿入部分と環状部材との界面からのガスリークの可
能性は回避される。従って、本方法は、高輝度放電灯の
量産と実用化の観点から、極めて画期的な技術である。
【００１１】
【発明の実施形態】本発明において、セラミック放電管
ないしチューブを構成するセラミックスは特に限定はさ
れないが、ハロゲン系腐食性ガスに対する耐食性が必要
であり、アルミナ、イットリアおよびＹＡＧ等が好まし
い。
ないしチューブを構成するセラミックスは特に限定はさ
れないが、ハロゲン系腐食性ガスに対する耐食性が必要
であり、アルミナ、イットリアおよびＹＡＧ等が好まし
い。
【００１２】電極部材挿入部分に挿入するための電極部
材の形態は、特に制限はない。電極部材の材質として
は、各種の高融点金属や、導電性セラミックスを使用で
きるが、導電率の観点から、高融点金属の方が一層好ま
しい。こうした高融点金属としては、更にモリブデン、
タングステン、レニウム、ニオブ、タンタルおよびこれ
らの合金からなる群より選ばれた一種以上の金属が好ま
しい。
材の形態は、特に制限はない。電極部材の材質として
は、各種の高融点金属や、導電性セラミックスを使用で
きるが、導電率の観点から、高融点金属の方が一層好ま
しい。こうした高融点金属としては、更にモリブデン、
タングステン、レニウム、ニオブ、タンタルおよびこれ
らの合金からなる群より選ばれた一種以上の金属が好ま
しい。
【００１３】このうち、ニオブおよびタンタルの熱膨張
係数は、セラミック放電管を構成するセラミックス、特
にアルミナセラミックスの熱膨張係数とほぼ釣り合う
が、これらの金属は、メタルハライドによって腐食され
易いことが知られている。従って、導電性部材の寿命を
長くするためには、導電性部材を、モリブデン、タング
ステン、レニウムおよびこれらの合金からなる群より選
ばれた金属によって形成することが好ましい。ただし、
これらのメタルハライドに対する耐蝕性が高い金属は、
一般に熱膨張係数が小さい。例えば、アルミナセラミッ
クスの熱膨張係数は８×１０-6Ｋ-1であり、モリブデン
の熱膨張係数は６×１０-6Ｋ-1であり、タングステン、
レニウムの熱膨張係数は６×１０-6Ｋ-1以下である。
係数は、セラミック放電管を構成するセラミックス、特
にアルミナセラミックスの熱膨張係数とほぼ釣り合う
が、これらの金属は、メタルハライドによって腐食され
易いことが知られている。従って、導電性部材の寿命を
長くするためには、導電性部材を、モリブデン、タング
ステン、レニウムおよびこれらの合金からなる群より選
ばれた金属によって形成することが好ましい。ただし、
これらのメタルハライドに対する耐蝕性が高い金属は、
一般に熱膨張係数が小さい。例えば、アルミナセラミッ
クスの熱膨張係数は８×１０-6Ｋ-1であり、モリブデン
の熱膨張係数は６×１０-6Ｋ-1であり、タングステン、
レニウムの熱膨張係数は６×１０-6Ｋ-1以下である。
【００１４】このため、電極部材のうち、チューブ本体
部分の放電空間に近い側を、モリブデン、タングステ
ン、レニウムおよびこれらの合金からなる群より選ばれ
た金属によって形成し、放電空間に対して直接に面して
いない部分を、ニオブ、タンタルから形成することが好
ましい。
部分の放電空間に近い側を、モリブデン、タングステ
ン、レニウムおよびこれらの合金からなる群より選ばれ
た金属によって形成し、放電空間に対して直接に面して
いない部分を、ニオブ、タンタルから形成することが好
ましい。
【００１５】本発明においては、第一の成形体またはそ
の仮焼体を一対準備し、第一の成形体が、電極部材挿入
部分および環状部分の一体成形体であり、チューブ本体
の成形体またはその仮焼体の各端部の内側に、それぞれ
第一の成形体またはその仮焼体を挿入して組み立て体を
作成し、この組み立て体を焼成することができる。この
好ましい態様について、図１〜図３を参照しつつ、説明
する。
の仮焼体を一対準備し、第一の成形体が、電極部材挿入
部分および環状部分の一体成形体であり、チューブ本体
の成形体またはその仮焼体の各端部の内側に、それぞれ
第一の成形体またはその仮焼体を挿入して組み立て体を
作成し、この組み立て体を焼成することができる。この
好ましい態様について、図１〜図３を参照しつつ、説明
する。
【００１６】図１（ａ）は、第一の成形体またはその仮
焼体１を示す斜視図である。成形体またはその仮焼体１
は、電極部材挿入部分１ａと環状部分１ｂとを備えてい
る。図１（ｂ）は、第二の成形体またはその仮焼体（チ
ューブ本体の成形体またはその仮焼体）３を示す斜視図
であり、この中に放電空間４が形成される。図２に示す
ように、第一の成形体またはその仮焼体１の環状部分１
ｂ側を、チューブ本体の成形体またはその仮焼体３の各
端部３ａの内側に挿入し、組み立て体５を得る。
焼体１を示す斜視図である。成形体またはその仮焼体１
は、電極部材挿入部分１ａと環状部分１ｂとを備えてい
る。図１（ｂ）は、第二の成形体またはその仮焼体（チ
ューブ本体の成形体またはその仮焼体）３を示す斜視図
であり、この中に放電空間４が形成される。図２に示す
ように、第一の成形体またはその仮焼体１の環状部分１
ｂ側を、チューブ本体の成形体またはその仮焼体３の各
端部３ａの内側に挿入し、組み立て体５を得る。
【００１７】この際、成形体１と３とを組み合わせるこ
となく焼成したときの環状部分１ｂの外径寸法は、その
場合のチューブ本体３の内径寸法の１．００１倍以上で
あることが好ましく、これによって両者の密着性を一層
向上させることができる。また両者の寸法差は、熱応力
を一層減少させるためには、１．０１０倍以下とするこ
とが好ましい。
となく焼成したときの環状部分１ｂの外径寸法は、その
場合のチューブ本体３の内径寸法の１．００１倍以上で
あることが好ましく、これによって両者の密着性を一層
向上させることができる。また両者の寸法差は、熱応力
を一層減少させるためには、１．０１０倍以下とするこ
とが好ましい。
【００１８】この状態で所定温度で焼成を行うことによ
って、図３に示すようなメタルハライドランプ用チュー
ブ２１を得ることができる。このチューブ２１は、一個
のチューブ本体２０と、一対の一体焼成体２２とを備え
ている。各一体焼成体２２の各環状部分２２ｂが、チュ
ーブ本体２０の端部に挿入され、焼き嵌め様に一体焼結
されている。一体焼成体２２の電極部材挿入部分２２ａ
の内部に、電極部材６が挿入されている。好ましくは、
電極部材６の外周と電極部材挿入部分２２ａの内周面と
の間の隙間の大きさは、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍと
する。
って、図３に示すようなメタルハライドランプ用チュー
ブ２１を得ることができる。このチューブ２１は、一個
のチューブ本体２０と、一対の一体焼成体２２とを備え
ている。各一体焼成体２２の各環状部分２２ｂが、チュ
ーブ本体２０の端部に挿入され、焼き嵌め様に一体焼結
されている。一体焼成体２２の電極部材挿入部分２２ａ
の内部に、電極部材６が挿入されている。好ましくは、
電極部材６の外周と電極部材挿入部分２２ａの内周面と
の間の隙間の大きさは、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍと
する。
【００１９】好適な態様においては、電極部材６の放電
空間４に面する側の部分６ａを、ハロゲンガスに対して
高い耐食性を有する前記金属によって形成し、電極部材
６の末端側６ｂを、前記したセラミックチューブと近い
熱膨張率を有する金属によって形成する。電極部材６の
端部に所定の電極装置７が取り付けられている。
空間４に面する側の部分６ａを、ハロゲンガスに対して
高い耐食性を有する前記金属によって形成し、電極部材
６の末端側６ｂを、前記したセラミックチューブと近い
熱膨張率を有する金属によって形成する。電極部材６の
端部に所定の電極装置７が取り付けられている。
【００２０】以下、この態様について、具体的な実験結
果を述べる。 （実験１）純度９９．９％以上の高純度アルミナ粉末
に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、ポリビニルアルコ
ール２重量％、ポリエチレングリコール０．５重量％、
水５０重量％を加え、１時間ボールミルによって粉砕
し、混合し、スプレードライヤーで、２００℃付近で乾
燥させ、平均粒径約７０μｍの造粒粉末を得た。
果を述べる。 （実験１）純度９９．９％以上の高純度アルミナ粉末
に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、ポリビニルアルコ
ール２重量％、ポリエチレングリコール０．５重量％、
水５０重量％を加え、１時間ボールミルによって粉砕
し、混合し、スプレードライヤーで、２００℃付近で乾
燥させ、平均粒径約７０μｍの造粒粉末を得た。
【００２１】この造粒粉末を、２０００ｋｇ／ｃｍ2 の
圧力下でプレス成形し、図２に示す一体成形体１を２個
と、チューブ本体の成形体３とを製造した。この際、両
者を別々に焼成したときに、環状部分２２ｂの外径の方
が、チューブ本体２０の内径の１．００１倍〜１．０１
０倍となるように、両者の寸法を調整した。
圧力下でプレス成形し、図２に示す一体成形体１を２個
と、チューブ本体の成形体３とを製造した。この際、両
者を別々に焼成したときに、環状部分２２ｂの外径の方
が、チューブ本体２０の内径の１．００１倍〜１．０１
０倍となるように、両者の寸法を調整した。
【００２２】次いで、一体成形体１の一方を１２００℃
で仮焼して寸法を収縮させ、仮焼体１をチューブ本体の
成形体３の中に、図２に示すようにして挿入し、組み立
て体５を製造した。この組み立て体を１２００℃で仮焼
すると、チューブ本体の成形体３が収縮し、もともとの
寸法差によって両者が接合される。次いで、他方の一体
成形体を１３００℃で仮焼し、この仮焼体１をチューブ
本体の仮焼体３の中に挿入し、組み立て体を得た。この
組み立て体を、水素雰囲気下で、１８００℃で焼成する
ことによって、各部材が図３に示すように強固に接合さ
れた。
で仮焼して寸法を収縮させ、仮焼体１をチューブ本体の
成形体３の中に、図２に示すようにして挿入し、組み立
て体５を製造した。この組み立て体を１２００℃で仮焼
すると、チューブ本体の成形体３が収縮し、もともとの
寸法差によって両者が接合される。次いで、他方の一体
成形体を１３００℃で仮焼し、この仮焼体１をチューブ
本体の仮焼体３の中に挿入し、組み立て体を得た。この
組み立て体を、水素雰囲気下で、１８００℃で焼成する
ことによって、各部材が図３に示すように強固に接合さ
れた。
【００２３】こうして得られたセラミック管２１につい
て、空隙２のうち、チューブ本体２０の内側の領域９内
における直径と、その他の部分の内径との差を測定した
ところ、最大部と最小部との差が約０．０１ｍｍであっ
た。
て、空隙２のうち、チューブ本体２０の内側の領域９内
における直径と、その他の部分の内径との差を測定した
ところ、最大部と最小部との差が約０．０１ｍｍであっ
た。
【００２４】また、この電極部材挿入部分２２ａに対し
て、強度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方
向に対して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結
果、２９ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。
て、強度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方
向に対して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結
果、２９ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。
【００２５】（実験２）純度９９．９％以上の高純度ア
ルミナ粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、メチル
セルロース４重量％、ポリエチレンオキサイド２重量
％、ステアリン酸５重量％、水２３重量％を加え、１５
分間、ニーダーで混練した。この混練物を使用し、１５
ｋｇ／ｃｍ2 の押出圧力で押出成形し、押出成形物を乾
燥し、図４（ａ）に示す押出成形品３０を得た。押出成
形品３０中には貫通孔３１が形成されている。
ルミナ粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、メチル
セルロース４重量％、ポリエチレンオキサイド２重量
％、ステアリン酸５重量％、水２３重量％を加え、１５
分間、ニーダーで混練した。この混練物を使用し、１５
ｋｇ／ｃｍ2 の押出圧力で押出成形し、押出成形物を乾
燥し、図４（ａ）に示す押出成形品３０を得た。押出成
形品３０中には貫通孔３１が形成されている。
【００２６】この押出成形品３０を切削加工し、図４
（ｂ）に示す一体成形体３２を得た。一体成形体３２
は、焼成後に電極部材挿入部分となるべき部分３２ａ
と、環状部分となるべき部分３２ｂとを備えており、３
２ａの中に空隙３３が形成されている。また、前述の粉
末プレス成形によって、図４（ｃ）に示す成形体３４を
得た。成形体３４の内側には、放電空間を構成する空隙
３５が形成されている。ここで、一体成形体３２とチュ
ーブ本体用成形体３４とを別々に焼成したときに、環状
部分２２ｂの外径の方が、チューブ本体２０の内径の
１．００１倍〜１．０１０倍となるように、両者の寸法
を調整した。
（ｂ）に示す一体成形体３２を得た。一体成形体３２
は、焼成後に電極部材挿入部分となるべき部分３２ａ
と、環状部分となるべき部分３２ｂとを備えており、３
２ａの中に空隙３３が形成されている。また、前述の粉
末プレス成形によって、図４（ｃ）に示す成形体３４を
得た。成形体３４の内側には、放電空間を構成する空隙
３５が形成されている。ここで、一体成形体３２とチュ
ーブ本体用成形体３４とを別々に焼成したときに、環状
部分２２ｂの外径の方が、チューブ本体２０の内径の
１．００１倍〜１．０１０倍となるように、両者の寸法
を調整した。
【００２７】次いで、一体成形体３２の一方を１２００
℃で仮焼して寸法を収縮させ、仮焼体１を得、仮焼体１
を、チューブ本体の成形体３４の中に、図２に示すよう
にして挿入し、組み立て体を製造した。この組み立て体
を１２００℃で仮焼すると、チューブ本体の成形体が収
縮し、もともとの寸法差によって両者が接合される。次
いで、他方の一体成形体３２を１３００℃で仮焼し、こ
の仮焼体をチューブ本体の仮焼体３の中に挿入し、組み
立て体５を得た。この組み立て体を、水素雰囲気下で、
１８００℃で焼成することによって、各部材が、図３に
示すように強固に接合された。
℃で仮焼して寸法を収縮させ、仮焼体１を得、仮焼体１
を、チューブ本体の成形体３４の中に、図２に示すよう
にして挿入し、組み立て体を製造した。この組み立て体
を１２００℃で仮焼すると、チューブ本体の成形体が収
縮し、もともとの寸法差によって両者が接合される。次
いで、他方の一体成形体３２を１３００℃で仮焼し、こ
の仮焼体をチューブ本体の仮焼体３の中に挿入し、組み
立て体５を得た。この組み立て体を、水素雰囲気下で、
１８００℃で焼成することによって、各部材が、図３に
示すように強固に接合された。
【００２８】こうして得られたセラミック管２１につい
て、空隙２のうち、チューブ本体２０の内側の領域９内
における直径と、その他の部分の内径との差を測定した
ところ、最大部と最小部との差が約０．０１ｍｍであっ
た。
て、空隙２のうち、チューブ本体２０の内側の領域９内
における直径と、その他の部分の内径との差を測定した
ところ、最大部と最小部との差が約０．０１ｍｍであっ
た。
【００２９】また、この電極部材挿入部分２２ａに対し
て、強度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方
向に対して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結
果、２７ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。
て、強度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方
向に対して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結
果、２７ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。
【００３０】（比較実験）純度９９．９％以上の高純度
アルミナ粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、ポリ
ビニルアルコール２重量％、ポリエチレングリコール
０．５重量％、水５０重量％を加え、１時間ボールミル
によって粉砕し、混合し、スプレードライヤーで、２０
０℃付近で乾燥させ、平均粒径約７０μｍの造粒粉末を
得た。
アルミナ粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、ポリ
ビニルアルコール２重量％、ポリエチレングリコール
０．５重量％、水５０重量％を加え、１時間ボールミル
によって粉砕し、混合し、スプレードライヤーで、２０
０℃付近で乾燥させ、平均粒径約７０μｍの造粒粉末を
得た。
【００３１】この造粒粉末を、１０００ｋｇ／ｃｍ2 の
圧力下でプレス成形し、図９に示す成形体１１、１２を
製造した。また、純度９９．９％以上の高純度アルミナ
粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、メチルセルロ
ース４重量％、ポリエチレンオキサイド２重量％、ステ
アリン酸５重量％、水２３重量％を加え、１５分間ニー
ダーで混練した。この混練物を使用し、１５ｋｇ／ｃｍ
2 の押出圧力で押出成形し、押出成形物を乾燥し、切断
加工して押出成形体１３を製造した。
圧力下でプレス成形し、図９に示す成形体１１、１２を
製造した。また、純度９９．９％以上の高純度アルミナ
粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、メチルセルロ
ース４重量％、ポリエチレンオキサイド２重量％、ステ
アリン酸５重量％、水２３重量％を加え、１５分間ニー
ダーで混練した。この混練物を使用し、１５ｋｇ／ｃｍ
2 の押出圧力で押出成形し、押出成形物を乾燥し、切断
加工して押出成形体１３を製造した。
【００３２】この際、成形体１１と１２とを別々に焼成
したときに、環状部分の外径の方が、チューブ本体の内
径の１．００１倍〜１．０１０倍となるように、両者の
寸法を調整した。また、成形体１２と１３とを別々に焼
成したときに、電極部材挿入部分の外径の方が、環状部
分の内径の１．００１倍〜１．０１０倍となるように、
両者の寸法を調整した。
したときに、環状部分の外径の方が、チューブ本体の内
径の１．００１倍〜１．０１０倍となるように、両者の
寸法を調整した。また、成形体１２と１３とを別々に焼
成したときに、電極部材挿入部分の外径の方が、環状部
分の内径の１．００１倍〜１．０１０倍となるように、
両者の寸法を調整した。
【００３３】次いで、成形体１３を１３００℃で仮焼
し、成形体１３の仮焼体を成形体１２の中に挿入し、組
み立て体を得た。この組み立て体を２個製造した。この
一方を１２００℃で仮焼し、他方を１３００℃で仮焼し
た。１２００℃で仮焼した組み立て体の方を、チューブ
本体の成形体１１の中に挿入し、１２００℃で仮焼し、
この仮焼体を、１３００℃で仮焼された前記の組み立て
体と組み合わせた。この全体を水素雰囲気下で、１８０
０℃で焼成することによって、各部材が接合された。
し、成形体１３の仮焼体を成形体１２の中に挿入し、組
み立て体を得た。この組み立て体を２個製造した。この
一方を１２００℃で仮焼し、他方を１３００℃で仮焼し
た。１２００℃で仮焼した組み立て体の方を、チューブ
本体の成形体１１の中に挿入し、１２００℃で仮焼し、
この仮焼体を、１３００℃で仮焼された前記の組み立て
体と組み合わせた。この全体を水素雰囲気下で、１８０
０℃で焼成することによって、各部材が接合された。
【００３４】こうして得られたセラミック管について、
空隙２のうち、チューブ本体の内側に存在している部分
の直径と、その他の部分の内径との差を測定したとこ
ろ、最大部と最小部の差は約０．０３ｍｍであった。
空隙２のうち、チューブ本体の内側に存在している部分
の直径と、その他の部分の内径との差を測定したとこ
ろ、最大部と最小部の差は約０．０３ｍｍであった。
【００３５】また、この電極部材挿入部分に対して、強
度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方向に対
して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結果、１４
ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。
度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方向に対
して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結果、１４
ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。
【００３６】次に、本発明においては、電極部材挿入部
分および環状部分の一体成形体からなる第一の成形体ま
たはその仮焼体を準備し、また電極部材挿入部分、環状
部分およびチューブ本体部分の一体成形体からなる第二
の成形体またはその仮焼体を準備し、この第二の成形体
またはその仮焼体の電極部材挿入部分とは反対側に開口
が設けられており、第二の成形体またはその仮焼体の開
口側の端部の内側に、第一の成形体またはその仮焼体を
挿入して組み立て体を作成し、この組み立て体を焼成す
ることによって、電極部材挿入部分および環状部分の一
体焼成体と、電極部材挿入部分、環状部分およびチュー
ブ本体部分の一体焼成体とを作製し、この際環状部分か
ら前記チューブ本体部分へと圧着力を生じさせることが
できる。
分および環状部分の一体成形体からなる第一の成形体ま
たはその仮焼体を準備し、また電極部材挿入部分、環状
部分およびチューブ本体部分の一体成形体からなる第二
の成形体またはその仮焼体を準備し、この第二の成形体
またはその仮焼体の電極部材挿入部分とは反対側に開口
が設けられており、第二の成形体またはその仮焼体の開
口側の端部の内側に、第一の成形体またはその仮焼体を
挿入して組み立て体を作成し、この組み立て体を焼成す
ることによって、電極部材挿入部分および環状部分の一
体焼成体と、電極部材挿入部分、環状部分およびチュー
ブ本体部分の一体焼成体とを作製し、この際環状部分か
ら前記チューブ本体部分へと圧着力を生じさせることが
できる。
【００３７】図５は、こうした第二の成形体またはその
仮焼体８を示す斜視図である。８ａは電極部材挿入部分
となる部分であり、８ｂは環状部分であり、８ｃはチュ
ーブ本体部分である。図５および図６に示すように、一
体成形体またはその仮焼体８には開口２９が設けられて
おり、この中に成形体１の環状部分１ｂが挿入されてい
る。なお、８ｄは空隙２の放電空間４側の開口であり、
８ｅは空隙２の外側の開口である。
仮焼体８を示す斜視図である。８ａは電極部材挿入部分
となる部分であり、８ｂは環状部分であり、８ｃはチュ
ーブ本体部分である。図５および図６に示すように、一
体成形体またはその仮焼体８には開口２９が設けられて
おり、この中に成形体１の環状部分１ｂが挿入されてい
る。なお、８ｄは空隙２の放電空間４側の開口であり、
８ｅは空隙２の外側の開口である。
【００３８】この際、成形体１と８とを組み合わせるこ
となく焼成したときの環状部分１ｂの外径寸法は、その
場合のチューブ本体の内径寸法の１．００１倍以上であ
ることが好ましく、これによって両者の密着性を一層向
上させることができる。また両者の寸法差は、熱応力を
一層減少させるためには、１．０１０倍以下とすること
が好ましい。
となく焼成したときの環状部分１ｂの外径寸法は、その
場合のチューブ本体の内径寸法の１．００１倍以上であ
ることが好ましく、これによって両者の密着性を一層向
上させることができる。また両者の寸法差は、熱応力を
一層減少させるためには、１．０１０倍以下とすること
が好ましい。
【００３９】この状態で所定温度で焼成を行うことによ
って、図７に示すようなメタルハライドランプ用チュー
ブ２４を得ることができる。このチューブ２４は、一体
焼成体２５と、一体焼成体２２とを備えている。一体焼
成体２５は、電極部材挿入部分２５ａと、環状部分２５
ｂとチューブ本体部分２５ｃとを備えている。一体焼成
体２２の環状部分２２ｂが、チューブ本体部分２５ｃの
端部に挿入され、焼き嵌め様に一体焼結されている。こ
こで、２５ｄは空隙２の放電空間４側の開口であり、２
５ｅは空隙２の外側の開口である。電極部材挿入部分２
５ａの内部に、電極部材６が挿入されている。好ましく
は、電極部材６の外周と電極部材挿入部分２５ａの内周
面との間の隙間の大きさは、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍ
ｍとする。
って、図７に示すようなメタルハライドランプ用チュー
ブ２４を得ることができる。このチューブ２４は、一体
焼成体２５と、一体焼成体２２とを備えている。一体焼
成体２５は、電極部材挿入部分２５ａと、環状部分２５
ｂとチューブ本体部分２５ｃとを備えている。一体焼成
体２２の環状部分２２ｂが、チューブ本体部分２５ｃの
端部に挿入され、焼き嵌め様に一体焼結されている。こ
こで、２５ｄは空隙２の放電空間４側の開口であり、２
５ｅは空隙２の外側の開口である。電極部材挿入部分２
５ａの内部に、電極部材６が挿入されている。好ましく
は、電極部材６の外周と電極部材挿入部分２５ａの内周
面との間の隙間の大きさは、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍ
ｍとする。
【００４０】以下、更に具体的な実験結果を示す。 （実験３）純度９９．９ｗｔ．％以上の高純度アルミナ
粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、ポリビニルア
ルコール５重量％、ポリスチレン４重量％、アクリル樹
脂４重量％、ステアリン酸１重量％、ＤＯＰ１重量％を
加え、連続押出混練機を使用して、直径約３ｍｍのペレ
ットを造粒した。このペレットを用い、樹脂温度１８０
℃、射出速度２．５ｃｃ／秒、射出圧力６００ｋｇ／ｃ
ｍ2 で射出成形し、ゲート部を切り取ることによって、
図６に示す成形体１と８とを製造した。
粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、ポリビニルア
ルコール５重量％、ポリスチレン４重量％、アクリル樹
脂４重量％、ステアリン酸１重量％、ＤＯＰ１重量％を
加え、連続押出混練機を使用して、直径約３ｍｍのペレ
ットを造粒した。このペレットを用い、樹脂温度１８０
℃、射出速度２．５ｃｃ／秒、射出圧力６００ｋｇ／ｃ
ｍ2 で射出成形し、ゲート部を切り取ることによって、
図６に示す成形体１と８とを製造した。
【００４１】この際、成形体１と８とを別々に焼成した
ときに、環状部分２２ｂの外径の方が、チューブ本体部
分２５ｃの内径の１．００１倍〜１．０１０倍となるよ
うに、両者の寸法を調整した。
ときに、環状部分２２ｂの外径の方が、チューブ本体部
分２５ｃの内径の１．００１倍〜１．０１０倍となるよ
うに、両者の寸法を調整した。
【００４２】次いで、成形体１を４５０℃まで５℃／分
で温度上昇させ、脱脂し、１２００℃で仮焼して収縮さ
せ、仮焼体を得た。この仮焼体を、成形体８に挿入し、
組み立て体を得た。この組み立て体を、水素雰囲気下
で、１８００℃で焼成することによって、各部材が図７
に示すように強固に接合された。
で温度上昇させ、脱脂し、１２００℃で仮焼して収縮さ
せ、仮焼体を得た。この仮焼体を、成形体８に挿入し、
組み立て体を得た。この組み立て体を、水素雰囲気下
で、１８００℃で焼成することによって、各部材が図７
に示すように強固に接合された。
【００４３】こうして得られたセラミック管２４につい
て、空隙２のうち、チューブ本体部分２５ｃの内側の領
域９における直径と、その他の部分の内径との差を測定
したところ、最大部と最小部との差は約０．０１ｍｍで
あった。
て、空隙２のうち、チューブ本体部分２５ｃの内側の領
域９における直径と、その他の部分の内径との差を測定
したところ、最大部と最小部との差は約０．０１ｍｍで
あった。
【００４４】また、この電極部材挿入部分２２ａに対し
て、強度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方
向に対して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結
果、２９ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。
て、強度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方
向に対して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結
果、２９ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。
【００４５】また、本発明において、特に好ましくは、
第一の成形体またはその仮焼体の環状部分と、チューブ
本体部分の成形体またはその仮焼体とを、互いに嵌め合
わせ可能な形状に形成することができる。また、第一の
成形体またはその仮焼体において、電極部材挿入部分と
環状部分との接合部に、Ｃ面またはＲ面を形成すること
ができる。
第一の成形体またはその仮焼体の環状部分と、チューブ
本体部分の成形体またはその仮焼体とを、互いに嵌め合
わせ可能な形状に形成することができる。また、第一の
成形体またはその仮焼体において、電極部材挿入部分と
環状部分との接合部に、Ｃ面またはＲ面を形成すること
ができる。
【００４６】図８（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それ
ぞれ、チューブ本体の成形体またはその仮焼体３、また
はチューブ本体部分、環状部分および電極部材挿入部分
の一体成形体またはその仮焼体８に対して、電極部材挿
入部分と環状部分との一体成形体またはその環状部分
１、１５、１９を挿入し、固定した状態を示す要部断面
図である。図は筒状チューブで示してあるが、紡錘状チ
ューブでも可能である。
ぞれ、チューブ本体の成形体またはその仮焼体３、また
はチューブ本体部分、環状部分および電極部材挿入部分
の一体成形体またはその仮焼体８に対して、電極部材挿
入部分と環状部分との一体成形体またはその環状部分
１、１５、１９を挿入し、固定した状態を示す要部断面
図である。図は筒状チューブで示してあるが、紡錘状チ
ューブでも可能である。
【００４７】図８（ａ）においては、一体成形体または
その仮焼体１５は、電極部材挿入部分１５ａと環状部分
１５ｂとを備えており、電極部材挿入部分１５ｂ内の空
隙２が１５ｃおよび１５ｄで開口している。環状部分１
５ｂの外周側のエッジに切り欠き部分１６が形成されて
いる。成形体またはその仮焼体３（８）の端部が切り欠
き部分１６に対して嵌め合わされており、突起１５ｅに
よって保持されている。
その仮焼体１５は、電極部材挿入部分１５ａと環状部分
１５ｂとを備えており、電極部材挿入部分１５ｂ内の空
隙２が１５ｃおよび１５ｄで開口している。環状部分１
５ｂの外周側のエッジに切り欠き部分１６が形成されて
いる。成形体またはその仮焼体３（８）の端部が切り欠
き部分１６に対して嵌め合わされており、突起１５ｅに
よって保持されている。
【００４８】図８（ｂ）においては、一体成形体または
その仮焼体１の形態は前記したものと同じである。一
方、成形体またはその仮焼体３（８）の端部には、切り
欠き部分１８を内周側に設けた。これによって、成形体
またはその仮焼体３（８）の端部を、切り欠き部分１８
に対して嵌め合わせ、突起１７によって保持する。
その仮焼体１の形態は前記したものと同じである。一
方、成形体またはその仮焼体３（８）の端部には、切り
欠き部分１８を内周側に設けた。これによって、成形体
またはその仮焼体３（８）の端部を、切り欠き部分１８
に対して嵌め合わせ、突起１７によって保持する。
【００４９】このように、第一の成形体またはその仮焼
体の環状部分と、チューブ本体部分の成形体またはその
仮焼体とを、互いに嵌め合わせ可能な形状に形成するこ
とによって、組み立て体を得る工程で、両者の位置決め
を容易かつ正確に行うことができる。
体の環状部分と、チューブ本体部分の成形体またはその
仮焼体とを、互いに嵌め合わせ可能な形状に形成するこ
とによって、組み立て体を得る工程で、両者の位置決め
を容易かつ正確に行うことができる。
【００５０】図８（ｃ）においては、一体成形体または
その仮焼体１９は、電極部材挿入部分１９ａと環状部分
１９ｂとを備えており、電極部材挿入部分１９ｂ内の空
隙２が１９ｃおよび１９ｄで開口している。第一の成形
体またはその仮焼体１９において、電極部材挿入部分１
９ａと環状部分１９ｂとの接合部に、Ｃ面またはＲ面２
４を形成した。これによって、電極部材挿入部分１９ａ
の曲げ強度が一層向上することがわかった。これは、応
力の加わる部分においてクラックの進展が起こりにくく
なったためと考えられる。
その仮焼体１９は、電極部材挿入部分１９ａと環状部分
１９ｂとを備えており、電極部材挿入部分１９ｂ内の空
隙２が１９ｃおよび１９ｄで開口している。第一の成形
体またはその仮焼体１９において、電極部材挿入部分１
９ａと環状部分１９ｂとの接合部に、Ｃ面またはＲ面２
４を形成した。これによって、電極部材挿入部分１９ａ
の曲げ強度が一層向上することがわかった。これは、応
力の加わる部分においてクラックの進展が起こりにくく
なったためと考えられる。
【００５１】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、特
定構造のセラミックメタルハライドランプ用チューブを
製造するのに際して、電極部材を挿入するための端部部
材の内径が環状部材との接触部分で縮小するのを防止で
き、これと共に端部部材のチューブ本体への取り付け強
度を向上させることができる。また、端部部材と環状部
材との界面からのガスリークの可能性が生じない。
定構造のセラミックメタルハライドランプ用チューブを
製造するのに際して、電極部材を挿入するための端部部
材の内径が環状部材との接触部分で縮小するのを防止で
き、これと共に端部部材のチューブ本体への取り付け強
度を向上させることができる。また、端部部材と環状部
材との界面からのガスリークの可能性が生じない。
【図１】（ａ）は第一の成形体またはその仮焼体１を示
す斜視図であり、（ｂ）は、チューブ本体の成形体また
はその仮焼体３を示す斜視図である。
す斜視図であり、（ｂ）は、チューブ本体の成形体また
はその仮焼体３を示す斜視図である。
【図２】第一の成形体またはその仮焼体１を２個と、チ
ューブ本体の成形体またはその仮焼体３とを組み合わせ
ることによって得られた組み立て体５を示す断面図であ
る。
ューブ本体の成形体またはその仮焼体３とを組み合わせ
ることによって得られた組み立て体５を示す断面図であ
る。
【図３】図２の組み立て体５を焼成することによって得
られたセラミックメタルハライドランプ用チューブ２１
を示す断面図である。
られたセラミックメタルハライドランプ用チューブ２１
を示す断面図である。
【図４】（ａ）は、押出成形品３０を示す断面図であ
り、（ｂ）は、（ａ）の押出成形体品を研削加工するこ
とによって得られた第一の成形体３２を示す断面図であ
り、（ｃ）は、粉末プレス成形によって得られたチュー
ブ本体の成形体３４を示す断面図である。
り、（ｂ）は、（ａ）の押出成形体品を研削加工するこ
とによって得られた第一の成形体３２を示す断面図であ
り、（ｃ）は、粉末プレス成形によって得られたチュー
ブ本体の成形体３４を示す断面図である。
【図５】第一の成形体またはその仮焼体１を、チューブ
本体部分、環状部分および電極部材挿入部分を備えてい
る第二の成形体またはその仮焼体８と組み合わせる前の
状態を示す斜視図である。
本体部分、環状部分および電極部材挿入部分を備えてい
る第二の成形体またはその仮焼体８と組み合わせる前の
状態を示す斜視図である。
【図６】第一の成形体またはその仮焼体１と、第二の成
形体またはその仮焼体８とを組み合わせることによって
得られた組み立て体１０を示す断面図である。
形体またはその仮焼体８とを組み合わせることによって
得られた組み立て体１０を示す断面図である。
【図７】図６の組み立て体１０を焼成することによって
得られたセラミックメタルハライドランプ用チューブ２
４を示す断面図である。
得られたセラミックメタルハライドランプ用チューブ２
４を示す断面図である。
【図８】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、第一の
成形体またはその仮焼体１、１５、１９と、チューブ本
体側の成形体またはその仮焼体とを組み立てることによ
って得られた組み立て体の要部断面図である。
成形体またはその仮焼体１、１５、１９と、チューブ本
体側の成形体またはその仮焼体とを組み立てることによ
って得られた組み立て体の要部断面図である。
【図９】チューブ本体部分の成形体、環状部分の成形体
および電極部材挿入部分の成形体を組み立てることによ
って得られた組み立て体を示す断面図である。
および電極部材挿入部分の成形体を組み立てることによ
って得られた組み立て体を示す断面図である。
１、１５、１９ 第一の成形体またはその仮焼体（電極
部材挿入部分１ａ、１５ａ、１９ａと環状部分１ｂ、１
５ｂ、１９ｂとの一体成形体またはその仮焼体） ３
第二の成形体またはその仮焼体（チューブ本体の成形
体またはその仮焼体） ４ 放電空間 ５ 組み立
て体 ６ 電極部材 ７ 放電電極 ８ 第二の成形体またはその仮焼体
（電極部材挿入部分８ａ、環状部分８ｂおよびチューブ
本体部分８ｃの一体成形体またはその仮焼体） １６ 切り欠き部分 １８ 切り欠き部分 ２０
チューブ本体 ２１、２４ メタルハライドランプ用
チューブ ２２ 一体焼成体（電極部材挿入部分２２
ａおよび環状部分２２ｂの一体焼成体） ２５ 一体
焼成体（電極部材挿入部分２５ａ、環状部分２５ｂおよ
びチューブ本体部分２５ｃの一体焼成体） ３２ 第一の成形体（電極部材挿入部分３２ａと環状部
分３２ｂとの一体成形体） ３４ チューブ本体の成
形体
部材挿入部分１ａ、１５ａ、１９ａと環状部分１ｂ、１
５ｂ、１９ｂとの一体成形体またはその仮焼体） ３
第二の成形体またはその仮焼体（チューブ本体の成形
体またはその仮焼体） ４ 放電空間 ５ 組み立
て体 ６ 電極部材 ７ 放電電極 ８ 第二の成形体またはその仮焼体
（電極部材挿入部分８ａ、環状部分８ｂおよびチューブ
本体部分８ｃの一体成形体またはその仮焼体） １６ 切り欠き部分 １８ 切り欠き部分 ２０
チューブ本体 ２１、２４ メタルハライドランプ用
チューブ ２２ 一体焼成体（電極部材挿入部分２２
ａおよび環状部分２２ｂの一体焼成体） ２５ 一体
焼成体（電極部材挿入部分２５ａ、環状部分２５ｂおよ
びチューブ本体部分２５ｃの一体焼成体） ３２ 第一の成形体（電極部材挿入部分３２ａと環状部
分３２ｂとの一体成形体） ３４ チューブ本体の成
形体
Claims (5)
- 【請求項１】放電空間が形成されており、この放電空間
の両端が開口している筒状または紡錘状のチューブ本体
部分、このチューブ本体部分の両端に固定されている筒
状の電極部材挿入部分であって、前記チューブ本体部分
の内径よりも小さい外径を有する電極部材挿入部分、お
よびこの電極部材挿入部分の外側面と前記チューブ本体
部分の内側面との間に介在している環状部分とを備えて
いる、セラミックメタルハライドランプ用チューブを製
造する方法であって、 前記電極部材挿入部分および前記環状部分の一体成形体
またはその仮焼体を前記チューブ本体部分の成形体また
はその仮焼体の内側に挿入して組み立て体を作成し、こ
の組み立て体を焼成することによって前記電極部材挿入
部分および前記環状部分の一体焼成体を作成し、この際
焼成後の前記環状部分から前記チューブ本体部分へと圧
着力を生じさせることを特徴とする、セラミックメタル
ハライドランプ用チューブの製造方法。 - 【請求項２】第一の成形体またはその仮焼体を一対準備
し、前記第一の成形体が、前記電極部材挿入部分および
前記環状部分の一体成形体であり、前記チューブ本体部
分の成形体またはその仮焼体を準備し、前記チューブ本
体部分の成形体またはその仮焼体の各端部の内側にそれ
ぞれ前記第一の成形体またはその仮焼体を挿入して組み
立て体を作成し、この組み立て体を焼成することによっ
て、前記電極部材挿入部分と前記環状部分との一体焼成
体と前記チューブ本体部分とを作製し、この際各一体焼
成体の前記環状部分から前記チューブ本体部分へと圧着
力を生じさせることを特徴とする、請求項１記載のセラ
ミックメタルハライドランプ用チューブの製造方法。 - 【請求項３】前記電極部材挿入部分および前記環状部分
の一体成形体からなる第一の成形体またはその仮焼体を
準備し、また前記電極部材挿入部分、前記環状部分およ
び前記チューブ本体部分の一体成形体からなる第二の成
形体またはその仮焼体を準備し、この第二の成形体また
はその仮焼体の前記電極部材挿入部分とは反対側に開口
が設けられており、前記第二の成形体またはその仮焼体
の前記開口側の端部の内側に前記第一の成形体またはそ
の仮焼体を挿入して組み立て体を作成し、この組み立て
体を焼成することによって、前記電極部材挿入部分およ
び前記環状部分の一体焼成体と、前記電極部材挿入部
分、前記環状部分および前記チューブ本体部分の一体焼
成体とを作製し、この際前記環状部分から前記チューブ
本体部分へと圧着力を生じさせることを特徴とする、請
求項１記載のセラミックメタルハライドランプ用チュー
ブの製造方法。 - 【請求項４】前記第一の成形体またはその仮焼体の前記
環状部分と、前記チューブ本体部分の成形体またはその
仮焼体とが、互いに嵌め合わせ可能な形状に形成されて
いることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一つの
請求項に記載のセラミックメタルハライドランプ用チュ
ーブの製造方法。 - 【請求項５】前記第一の成形体またはその仮焼体におい
て、前記電極部材挿入部分と前記環状部分との接合部に
Ｃ面またはＲ面が形成されていることを特徴とする、請
求項１〜４のいずれか一つの請求項に記載のセラミック
メタルハライドランプ用チューブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23220697A JPH10125230A (ja) | 1996-08-30 | 1997-08-28 | セラミックメタルハライドランプ用チューブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8-230196 | 1996-08-30 | ||
| JP23019696 | 1996-08-30 | ||
| JP23220697A JPH10125230A (ja) | 1996-08-30 | 1997-08-28 | セラミックメタルハライドランプ用チューブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10125230A true JPH10125230A (ja) | 1998-05-15 |
Family
ID=26529201
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23220697A Pending JPH10125230A (ja) | 1996-08-30 | 1997-08-28 | セラミックメタルハライドランプ用チューブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10125230A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002117807A (ja) * | 2000-08-23 | 2002-04-19 | General Electric Co <Ge> | 非テーパ端部を有する射出成形セラミック製メタルハライド発光管及びその製造方法 |
| US7288303B2 (en) | 2004-06-08 | 2007-10-30 | Ngk Insulators, Ltd. | Structures of brittle materials and metals |
| CN100423173C (zh) * | 2005-11-10 | 2008-10-01 | 复旦大学 | 陶瓷金属卤化物灯电弧管 |
| CN100431088C (zh) * | 2005-11-10 | 2008-11-05 | 复旦大学 | 陶瓷金属卤化物灯电弧管 |
| US7521870B2 (en) | 2004-06-08 | 2009-04-21 | Ngk Insulators, Ltd. | Luminous containers and those for high pressure discharge lamps |
| EP2305621A2 (en) | 2009-09-09 | 2011-04-06 | NGK Insulators, Ltd. | Translucent polycrystalline sintered body, method for producing the same, and arc tube for high-intensity discharge lamp |
| EP2323156A2 (en) | 2009-11-13 | 2011-05-18 | NGK Insulators, Ltd. | Ceramic tube for high-intensity discharge lamp and method of producing the same |
-
1997
- 1997-08-28 JP JP23220697A patent/JPH10125230A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN100423173C (zh) * | 2005-11-10 | 2008-10-01 | 复旦大学 | 陶瓷金属卤化物灯电弧管 |
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| EP2305621A2 (en) | 2009-09-09 | 2011-04-06 | NGK Insulators, Ltd. | Translucent polycrystalline sintered body, method for producing the same, and arc tube for high-intensity discharge lamp |
| EP2323156A2 (en) | 2009-11-13 | 2011-05-18 | NGK Insulators, Ltd. | Ceramic tube for high-intensity discharge lamp and method of producing the same |
| US8420932B2 (en) | 2009-11-13 | 2013-04-16 | Ngk Insulators, Ltd. | Ceramic tube for high-intensity discharge lamp and method of producing the same |
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