JPH10128510A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法Info
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- JPH10128510A JPH10128510A JP28080696A JP28080696A JPH10128510A JP H10128510 A JPH10128510 A JP H10128510A JP 28080696 A JP28080696 A JP 28080696A JP 28080696 A JP28080696 A JP 28080696A JP H10128510 A JPH10128510 A JP H10128510A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 丸型状鋳型で水平方向に引く抜き鋳造した後
の鋳片の曲がりと鋳片の穿孔圧延後の管内面疵の発生を
防止する。 【解決手段】 丸型状鋳型で最終的に水平方向に鋳片を
引く抜き溶鋼を連続鋳造する方法において、鋳型４直下
から鋳片８が完全凝固に至る間の二次冷却帯６で、鋳片
周方向の冷却強度を上半周より下半周を大きくして冷却
するとともに、二次冷却帯６の中間部以降で電磁攪拌を
行い、鋳片の最終凝固位置を鋳片中心より偏心させる。
の鋳片の曲がりと鋳片の穿孔圧延後の管内面疵の発生を
防止する。 【解決手段】 丸型状鋳型で最終的に水平方向に鋳片を
引く抜き溶鋼を連続鋳造する方法において、鋳型４直下
から鋳片８が完全凝固に至る間の二次冷却帯６で、鋳片
周方向の冷却強度を上半周より下半周を大きくして冷却
するとともに、二次冷却帯６の中間部以降で電磁攪拌を
行い、鋳片の最終凝固位置を鋳片中心より偏心させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は高合金鋼及びステン
レス鋼等の継目無鋼管素材として最適の丸ビレットを得
るための鋼の連続鋳造方法に関するものである。
レス鋼等の継目無鋼管素材として最適の丸ビレットを得
るための鋼の連続鋳造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】継目無鋼管の製造方法の一つとして丸断
面の連続鋳造鋳片をマンネスマン・マンドレルミル方式
やマンネスマン・プラグミル方式等の穿孔機を使って製
造する方法が行われている。これらのマンネスマン方式
による継目無鋼管の製造方法は、加熱炉で所定の圧延温
度に加熱した素材（丸ビレット）を穿孔機で穿孔圧延し
た後、その中空素管をマンドレルミルやプラグミル等の
延伸圧延機で拡管して肉厚を減じた後、そのストレッチ
レデューサやサイザ等の絞り圧延機で外径を絞り製品鋼
管に仕上げるものである。
面の連続鋳造鋳片をマンネスマン・マンドレルミル方式
やマンネスマン・プラグミル方式等の穿孔機を使って製
造する方法が行われている。これらのマンネスマン方式
による継目無鋼管の製造方法は、加熱炉で所定の圧延温
度に加熱した素材（丸ビレット）を穿孔機で穿孔圧延し
た後、その中空素管をマンドレルミルやプラグミル等の
延伸圧延機で拡管して肉厚を減じた後、そのストレッチ
レデューサやサイザ等の絞り圧延機で外径を絞り製品鋼
管に仕上げるものである。
【０００３】継目無鋼管は使用する素材の内質部が管の
内表面となるため、素材の外表面のみならず内質部での
健全性が要求されている。
内表面となるため、素材の外表面のみならず内質部での
健全性が要求されている。
【０００４】ところで、連続鋳造された鋳片は、鋳造時
の最終凝固位置に相当する鋳片の横断面（引抜き方向に
対して直角方向の断面）中心部に、軸方向に不連続の内
部空隙が存在する。この内部空隙が穿孔圧延時に十分に
圧着されないで、管内面に露出して管内面疵となる場合
がある。
の最終凝固位置に相当する鋳片の横断面（引抜き方向に
対して直角方向の断面）中心部に、軸方向に不連続の内
部空隙が存在する。この内部空隙が穿孔圧延時に十分に
圧着されないで、管内面に露出して管内面疵となる場合
がある。
【０００５】この内部空隙に起因する管内面疵の発生を
防止する方法として特開平８−５２５５５号公報（以下
引用例１という）が開示されている。この方法は角また
は丸ビレットの連続鋳造方法において、二次冷却帯で鋳
片の周方向の冷却強度を変化させることで鋳片の最終凝
固位置を鋳片の中心から外側にずらすものである。
防止する方法として特開平８−５２５５５号公報（以下
引用例１という）が開示されている。この方法は角また
は丸ビレットの連続鋳造方法において、二次冷却帯で鋳
片の周方向の冷却強度を変化させることで鋳片の最終凝
固位置を鋳片の中心から外側にずらすものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】引用例１に開示された
連続鋳造鋳片の製造方法は最終凝固位置を鋳片中心より
鋳片径の最大３％を限界としてずらすことにより内部空
隙に起因する管内面疵の発生を防止している。このよう
に引用例１で最大３％としているのは、それ以上に偏心
率を上げようとすると、上下の冷却速度差を大きくする
必要があり、その結果鋳片の曲がりが発生するからであ
る。
連続鋳造鋳片の製造方法は最終凝固位置を鋳片中心より
鋳片径の最大３％を限界としてずらすことにより内部空
隙に起因する管内面疵の発生を防止している。このよう
に引用例１で最大３％としているのは、それ以上に偏心
率を上げようとすると、上下の冷却速度差を大きくする
必要があり、その結果鋳片の曲がりが発生するからであ
る。
【０００７】本発明は従来の課題を解決し、鋳造した後
の鋳片の曲がり発生が無く、穿孔圧延後に管内面疵が発
生しない鋼の連続鋳造方法を提供することを目的とす
る。
の鋳片の曲がり発生が無く、穿孔圧延後に管内面疵が発
生しない鋼の連続鋳造方法を提供することを目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めの鋼の連続鋳造方法は、丸型状鋳型で鋳片を引き抜き
溶鋼を連続鋳造する方法において、鋳型直下から鋳片が
完全凝固に至る間の二次冷却帯で、鋳片周方向の冷却水
の水量密度を上半周より下半周を大きくして冷却すると
ともに、二次冷却帯の中間部以降で電磁攪拌を行い、鋳
片の最終凝固位置を鋳片中心より偏心させることを特徴
とするものである。
めの鋼の連続鋳造方法は、丸型状鋳型で鋳片を引き抜き
溶鋼を連続鋳造する方法において、鋳型直下から鋳片が
完全凝固に至る間の二次冷却帯で、鋳片周方向の冷却水
の水量密度を上半周より下半周を大きくして冷却すると
ともに、二次冷却帯の中間部以降で電磁攪拌を行い、鋳
片の最終凝固位置を鋳片中心より偏心させることを特徴
とするものである。
【０００９】一般に、連続鋳造では、鋳型を出た鋳片は
スプレー水または放冷により冷却され、鋳片表面から凝
固潜熱に相当する熱を奪われて溶鋼が凝固し、凝固シェ
ルを発達させながら軸心方向へ順次凝固してゆく。この
際、鋳片の周方向の冷却が均等であれば、凝固シェルの
発達速度は、鋳片の全周にわたりほぼ同等であり、鋳片
横断面のほぼ中心が最終凝固位置となる。
スプレー水または放冷により冷却され、鋳片表面から凝
固潜熱に相当する熱を奪われて溶鋼が凝固し、凝固シェ
ルを発達させながら軸心方向へ順次凝固してゆく。この
際、鋳片の周方向の冷却が均等であれば、凝固シェルの
発達速度は、鋳片の全周にわたりほぼ同等であり、鋳片
横断面のほぼ中心が最終凝固位置となる。
【００１０】また、鋳片の内部空隙は溶鋼流動性が低下
した最終凝固段階において発生するもので、鋳片周方向
の冷却が均等であれば鋳片のほぼ軸心部（引抜き方向に
対し直角方向の横断面の中心部）に発生する。
した最終凝固段階において発生するもので、鋳片周方向
の冷却が均等であれば鋳片のほぼ軸心部（引抜き方向に
対し直角方向の横断面の中心部）に発生する。
【００１１】本願発明は、連続鋳造鋳片の最終凝固位置
に発生する内部空隙を鋳片横断面の軸心部からずらし、
継目無鋼管の内質を向上させ、かつ鋳造した後の曲がり
を防止することを目的に、後述の２つの手段を組み合わ
せることで大きな効果を引き出したものである。
に発生する内部空隙を鋳片横断面の軸心部からずらし、
継目無鋼管の内質を向上させ、かつ鋳造した後の曲がり
を防止することを目的に、後述の２つの手段を組み合わ
せることで大きな効果を引き出したものである。
【００１２】二次冷却帯における鋳片周方向の冷却水量
の分布を変えることにより、周方向の冷却強度を変化さ
せる。これにより、冷却強度の大きな半周部では残りの
冷却強度の小さな半周部より凝固シェルの成長が優先的
に発達する。
の分布を変えることにより、周方向の冷却強度を変化さ
せる。これにより、冷却強度の大きな半周部では残りの
冷却強度の小さな半周部より凝固シェルの成長が優先的
に発達する。
【００１３】そしてさらに、二次冷却帯の中間部以降に
電磁攪拌を行なうと、その場所における凝固シェル先端
が溶鋼の攪拌により洗浄されて凝固シェル先端の結晶が
遊離し、鋳片の上面側では結晶が下方に落下・離脱し、
その結晶が鋳片の下面側の凝固シェル上に堆積される。
その結果、鋳片の上面側の凝固シェルの成長が遅れ鋳片
の下面側の凝固シェルの成長が促進され、鋳片の上面側
より下面側の凝固シェルの厚みが大きくなる。
電磁攪拌を行なうと、その場所における凝固シェル先端
が溶鋼の攪拌により洗浄されて凝固シェル先端の結晶が
遊離し、鋳片の上面側では結晶が下方に落下・離脱し、
その結晶が鋳片の下面側の凝固シェル上に堆積される。
その結果、鋳片の上面側の凝固シェルの成長が遅れ鋳片
の下面側の凝固シェルの成長が促進され、鋳片の上面側
より下面側の凝固シェルの厚みが大きくなる。
【００１４】なお、このように二次冷却帯の中間部以降
に電磁攪拌を行うのは、二次冷却帯の中間部以前で電磁
攪拌を行うと、その部分の溶鋼の過熱度が高いために凝
固シェル先端から遊離した結晶が再溶解して、鋳片下面
側の凝固シェル上に堆積する量が少なくなり、電磁攪拌
の効果が十分に期待できないためである。
に電磁攪拌を行うのは、二次冷却帯の中間部以前で電磁
攪拌を行うと、その部分の溶鋼の過熱度が高いために凝
固シェル先端から遊離した結晶が再溶解して、鋳片下面
側の凝固シェル上に堆積する量が少なくなり、電磁攪拌
の効果が十分に期待できないためである。
【００１５】このように二次冷却帯での差冷却に加え、
二次冷却帯の中間部以降に電磁攪拌を行なうことにより
結晶の移動・堆積現象を相乗的に作用させることで上下
での鋳片の凝固速度が大きく異なり、最終凝固位置が軸
心から偏心し、その結果内部空隙も鋳片中心から外れた
位置に形成されることになる。
二次冷却帯の中間部以降に電磁攪拌を行なうことにより
結晶の移動・堆積現象を相乗的に作用させることで上下
での鋳片の凝固速度が大きく異なり、最終凝固位置が軸
心から偏心し、その結果内部空隙も鋳片中心から外れた
位置に形成されることになる。
【００１６】また、二次冷却帯内の電磁攪拌力の印加に
より最終凝固部には十分な等軸晶帯が形成され、内部空
隙を小径化、かつ分散させることもできる。
より最終凝固部には十分な等軸晶帯が形成され、内部空
隙を小径化、かつ分散させることもできる。
【００１７】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
いて説明する。
いて説明する。
【００１８】図１は、本発明の実施の形態の丸鋳片製造
用の湾曲型連続鋳造機の概念図である。
用の湾曲型連続鋳造機の概念図である。
【００１９】図面の符号で、１は取鍋、２はタンディシ
ュ、３は溶鋼、４は鋳型、５は鋳型の電磁攪拌装置、６
は二次冷却帯、７は凝固シェル、８は鋳片、９は二次冷
却帯の電磁攪拌装置、１０はスプレー、１１はピンチロ
ールである。
ュ、３は溶鋼、４は鋳型、５は鋳型の電磁攪拌装置、６
は二次冷却帯、７は凝固シェル、８は鋳片、９は二次冷
却帯の電磁攪拌装置、１０はスプレー、１１はピンチロ
ールである。
【００２０】図１に示す丸鋳片製造用の湾曲型連続鋳造
機により、鋳造鋼種として内部空隙が発生しやすい１３
％Ｃｒ鋼で、直径２１０ｍｍの丸ビレットを連続鋳造し
た。ここで取鍋１からタンディッシュ２を経由して鋳型
４に注入された溶鋼３は鋳型４で冷却され凝固シェル７
を生成しながら、鋳型内側の溶鋼３は鋳型の電磁攪拌装
置５により溶鋼３が攪拌され、等軸晶源となる結晶核を
分離させて下方（二次冷却帯側）に沈殿する。
機により、鋳造鋼種として内部空隙が発生しやすい１３
％Ｃｒ鋼で、直径２１０ｍｍの丸ビレットを連続鋳造し
た。ここで取鍋１からタンディッシュ２を経由して鋳型
４に注入された溶鋼３は鋳型４で冷却され凝固シェル７
を生成しながら、鋳型内側の溶鋼３は鋳型の電磁攪拌装
置５により溶鋼３が攪拌され、等軸晶源となる結晶核を
分離させて下方（二次冷却帯側）に沈殿する。
【００２１】中心部が未凝固の溶鋼３は鋳型４を出た
後、鋳片８は二次冷却帯６で鋳型直下から冷却され凝固
シェル７が次第に成長しながら凝固が進み、二次冷却帯
中間部近傍で電磁攪拌力を掛けられてビンチロール１１
により丸鋳片として引き出されつつ、凝固が完了する。
後、鋳片８は二次冷却帯６で鋳型直下から冷却され凝固
シェル７が次第に成長しながら凝固が進み、二次冷却帯
中間部近傍で電磁攪拌力を掛けられてビンチロール１１
により丸鋳片として引き出されつつ、凝固が完了する。
【００２２】二次冷却帯６は鋳型直下より２０ｍの位置
まで設けた。この二次冷却帯６におけるスプレー１０は
スケア型水スプレーとし、図２に示すように鋳片８を取
り囲んで円周方向に４個のノズル、鋳造方向に２００ｍ
ｍ間隔でノズルを配置した。各スプレー１０は１０個の
スプレーを配設した。各スプレー１０は、上面側と下面
側でそれぞれスプレー水量を変更できるようにした。
まで設けた。この二次冷却帯６におけるスプレー１０は
スケア型水スプレーとし、図２に示すように鋳片８を取
り囲んで円周方向に４個のノズル、鋳造方向に２００ｍ
ｍ間隔でノズルを配置した。各スプレー１０は１０個の
スプレーを配設した。各スプレー１０は、上面側と下面
側でそれぞれスプレー水量を変更できるようにした。
【００２３】二次冷却帯６では鋳型直下〜２ｍまでは均
等冷却後、２ｍ超え〜２０ｍ位置までの範囲では、鋳片
の周方向の上半周（連続鋳造機の反基準側、又は天側）
と下半周（連続鋳造機の基準側、又は地側）の水量密度
を違えて冷却した。
等冷却後、２ｍ超え〜２０ｍ位置までの範囲では、鋳片
の周方向の上半周（連続鋳造機の反基準側、又は天側）
と下半周（連続鋳造機の基準側、又は地側）の水量密度
を違えて冷却した。
【００２４】実施例においては、二次冷却帯６の鋳型直
下から２ｍ位置までの範囲は円周方向の４個のスプレー
水量を同一にして鋳片８を全周均等冷却した。
下から２ｍ位置までの範囲は円周方向の４個のスプレー
水量を同一にして鋳片８を全周均等冷却した。
【００２５】その理由は鋳型直下の凝固シェル７の薄い
部分で不均一に冷却すると、鋳片周方向に引張応力が生
じ、凝固シェルの破断を招く恐れがあるからである。
部分で不均一に冷却すると、鋳片周方向に引張応力が生
じ、凝固シェルの破断を招く恐れがあるからである。
【００２６】この範囲では、水量密度は５０ｌ／ｍ2・
ｍｉｎで冷却した。このように鋳型直下から２ｍまでの
範囲を比較的強く鋳片８の全周均等冷却することによ
り、それ以降の強弱不均等冷却の際に凝固シェルの破断
を生じないように、凝固シェルの強度を確保した。な
お、前記鋳型直下の均等冷却長さは、鋳片の断面の大き
さに応じて多少変化させることができる。
ｍｉｎで冷却した。このように鋳型直下から２ｍまでの
範囲を比較的強く鋳片８の全周均等冷却することによ
り、それ以降の強弱不均等冷却の際に凝固シェルの破断
を生じないように、凝固シェルの強度を確保した。な
お、前記鋳型直下の均等冷却長さは、鋳片の断面の大き
さに応じて多少変化させることができる。
【００２７】鋳型直下２ｍ超え〜２０ｍ位置までの範囲
では鋳片周方向の上半周（連続鋳造機の反基準側、又は
天側）と下半周（連続鋳造機の基準側、又は地側）の水
量密度を違えて不均一冷却を行った。この場合鋳片周方
向の上半周の水量密度は１０ｌ／ｍ2・ｍｉｎ、鋳片周
方向の下半周の水量密度は５０ｌ／ｍ2・ｍｉｎ（実施
例１）、７５ｌ／ｍ2・ｍｉｎ（実施例２）、１００ｌ
／ｍ2・ｍｉｎ（実施例３）の３水準で行った。
では鋳片周方向の上半周（連続鋳造機の反基準側、又は
天側）と下半周（連続鋳造機の基準側、又は地側）の水
量密度を違えて不均一冷却を行った。この場合鋳片周方
向の上半周の水量密度は１０ｌ／ｍ2・ｍｉｎ、鋳片周
方向の下半周の水量密度は５０ｌ／ｍ2・ｍｉｎ（実施
例１）、７５ｌ／ｍ2・ｍｉｎ（実施例２）、１００ｌ
／ｍ2・ｍｉｎ（実施例３）の３水準で行った。
【００２８】連鋳機で製造された丸ビレットを加熱炉で
１２００℃で加熱した後、穿孔機により穿孔圧延し、外
径１８０ｍｍ、肉厚８ｍｍの中空素管１４を製造した。
その製管状態を図３に示す。図面において１２は上下に
傾斜配置された２個対をなす鼓型ロールで、この上下ロ
ールとその上下ロール間にプラグ１３とにより、スパイ
ラル状に回転前進する中実丸ビレット１４を穿孔圧延し
て中空素管１５に仕上げる。この時、中実丸ビレット１
４の中心から外方へずれて存在する内部空隙１６は中空
素管１５の内表面に露出することなく、管の肉厚内にあ
って圧延時の圧下により内部空隙１６は圧着される。
１２００℃で加熱した後、穿孔機により穿孔圧延し、外
径１８０ｍｍ、肉厚８ｍｍの中空素管１４を製造した。
その製管状態を図３に示す。図面において１２は上下に
傾斜配置された２個対をなす鼓型ロールで、この上下ロ
ールとその上下ロール間にプラグ１３とにより、スパイ
ラル状に回転前進する中実丸ビレット１４を穿孔圧延し
て中空素管１５に仕上げる。この時、中実丸ビレット１
４の中心から外方へずれて存在する内部空隙１６は中空
素管１５の内表面に露出することなく、管の肉厚内にあ
って圧延時の圧下により内部空隙１６は圧着される。
【００２９】得られた中空素管については、超音波探傷
装置を用い管肉厚中間部の割れ及び管内面疵を調べた。
その結果をビレットごとの疵発生総個数として図４に示
す。
装置を用い管肉厚中間部の割れ及び管内面疵を調べた。
その結果をビレットごとの疵発生総個数として図４に示
す。
【００３０】
（実施例１）鋳型直下２ｍ超え〜２０ｍ位置までの範囲
では鋳片上半周の水量密度は１０ｌ／ｍ2・ｍｉｎ、鋳
片下半周の水量密度を５０ｌ／ｍ2・ｍｉｎの不均一冷
却とした実施例１の鋳片横断面でみた内部空隙の発生位
置の中心からのずれ（内部空隙の偏心率という）を図５
に示す。実施例１では、内部空隙の発生位置は鋳片の中
心から上半周側に１２．６ｍｍ外れた位置にある。内部
空隙の偏心率は６％であった。
では鋳片上半周の水量密度は１０ｌ／ｍ2・ｍｉｎ、鋳
片下半周の水量密度を５０ｌ／ｍ2・ｍｉｎの不均一冷
却とした実施例１の鋳片横断面でみた内部空隙の発生位
置の中心からのずれ（内部空隙の偏心率という）を図５
に示す。実施例１では、内部空隙の発生位置は鋳片の中
心から上半周側に１２．６ｍｍ外れた位置にある。内部
空隙の偏心率は６％であった。
【００３１】（実施例２）鋳型直下２ｍ超え〜２０ｍ位
置までの範囲では鋳片上半周の水量密度は１０ｌ／ｍ2
・ｍｉｎ、鋳片下半周の水量密度を７５ｌ／ｍ2・ｍｉ
ｎの不均一冷却とした実施例１の鋳片横断面でみた内部
空隙の発生位置の中心からのずれ（内部空隙の偏心率と
いう）を図３に示す。実施例２では、内部空隙の発生位
置は鋳片の中心から上半周側に１４．７ｍｍ外れた位置
にある。内部空隙の偏心率は７％であった。
置までの範囲では鋳片上半周の水量密度は１０ｌ／ｍ2
・ｍｉｎ、鋳片下半周の水量密度を７５ｌ／ｍ2・ｍｉ
ｎの不均一冷却とした実施例１の鋳片横断面でみた内部
空隙の発生位置の中心からのずれ（内部空隙の偏心率と
いう）を図３に示す。実施例２では、内部空隙の発生位
置は鋳片の中心から上半周側に１４．７ｍｍ外れた位置
にある。内部空隙の偏心率は７％であった。
【００３２】（実施例３）鋳型直下２ｍ超え〜２０ｍ位
置までの範囲では鋳片上半周の水量密度は１０ｌ／ｍ2
・ｍｉｎ、鋳片下半周の水量密度を１００ｌ／ｍ2・ｍ
ｉｎの不均一冷却とした実施例３の鋳片横断面でみた内
部空隙の発生位置の中心からのずれ（内部空隙の偏心率
という）を図３に示す。実施例３では、内部空隙の発生
位置は鋳片の中心から上半周側に１６．８ｍｍ外れた位
置にある。内部空隙の偏心率は８％であった。
置までの範囲では鋳片上半周の水量密度は１０ｌ／ｍ2
・ｍｉｎ、鋳片下半周の水量密度を１００ｌ／ｍ2・ｍ
ｉｎの不均一冷却とした実施例３の鋳片横断面でみた内
部空隙の発生位置の中心からのずれ（内部空隙の偏心率
という）を図３に示す。実施例３では、内部空隙の発生
位置は鋳片の中心から上半周側に１６．８ｍｍ外れた位
置にある。内部空隙の偏心率は８％であった。
【００３３】（比較例１）比較例１は従来技術で、二次
冷却帯のスプレー水量密度を均一にして鋳片を均等冷却
した。即ち、鋳型内電磁攪拌も二次冷却内電磁攪拌も印
加しないで、鋳片を製造した。この場合、鋳型直下より
２ｍ位置までの冷却は本発明の実施例と同一のスプレー
条件で均等冷却し、鋳型直下の均等冷却後の２ｍ超えか
ら２０ｍの位置までの範囲でも、鋳片周方向上半周と下
半周の水量密度に差を付けることなく、水量密度５０ｌ
／ｍ2・ｍｉｎの条件で鋳片を均等冷却を施した。内部
空隙の偏心率は０％であった。
冷却帯のスプレー水量密度を均一にして鋳片を均等冷却
した。即ち、鋳型内電磁攪拌も二次冷却内電磁攪拌も印
加しないで、鋳片を製造した。この場合、鋳型直下より
２ｍ位置までの冷却は本発明の実施例と同一のスプレー
条件で均等冷却し、鋳型直下の均等冷却後の２ｍ超えか
ら２０ｍの位置までの範囲でも、鋳片周方向上半周と下
半周の水量密度に差を付けることなく、水量密度５０ｌ
／ｍ2・ｍｉｎの条件で鋳片を均等冷却を施した。内部
空隙の偏心率は０％であった。
【００３４】（比較例２）比較例２は引用例１の技術
で、二次冷却帯に電磁攪拌を行なわないで鋳片を製造し
た。この場合、鋳型直下より２ｍ位置までの冷却は本発
明の実施例と同一のスプレー条件で均等冷却し、鋳型直
下の均等冷却後の２ｍ超えから２０ｍの位置までの範囲
で、鋳片周方向上半周と下半周の水量密度に差を付け、
鋳片周方向上半周の水量密度は水量密度３０ｌ／ｍ2・
ｍｉｎの条件で、鋳片周方向の下半周の水量密度は５０
ｌ／ｍ2・ｍｉｎの条件で鋳片を差冷却を施した。
で、二次冷却帯に電磁攪拌を行なわないで鋳片を製造し
た。この場合、鋳型直下より２ｍ位置までの冷却は本発
明の実施例と同一のスプレー条件で均等冷却し、鋳型直
下の均等冷却後の２ｍ超えから２０ｍの位置までの範囲
で、鋳片周方向上半周と下半周の水量密度に差を付け、
鋳片周方向上半周の水量密度は水量密度３０ｌ／ｍ2・
ｍｉｎの条件で、鋳片周方向の下半周の水量密度は５０
ｌ／ｍ2・ｍｉｎの条件で鋳片を差冷却を施した。
【００３５】図４に示すように本願発明の実施例と比較
例２の内部空隙１６は同等の大きさであるが、その発生
位置は比較例１では鋳片中心であるに対し、比較例２は
鋳片の上半周側４．２ｍｍ外れた位置にある。内部空隙
の偏心率は２．１％であった。
例２の内部空隙１６は同等の大きさであるが、その発生
位置は比較例１では鋳片中心であるに対し、比較例２は
鋳片の上半周側４．２ｍｍ外れた位置にある。内部空隙
の偏心率は２．１％であった。
【００３６】なお、図４に示すように比較例１の場合
は、疵発生個数は３６個発生している。一方、比較例２
の内部空隙の偏心率が２．０％の場合には管内面疵発生
個数は半減しているが完全ではない。
は、疵発生個数は３６個発生している。一方、比較例２
の内部空隙の偏心率が２．０％の場合には管内面疵発生
個数は半減しているが完全ではない。
【００３７】これに対して本願発明の実施例による内部
空隙の偏心率５％以上とした場合（図４、図５では偏心
率６．０％、７．０％、８．０％の３例を示す）には、
いずれも疵の発生個数もほとんど差が見られず、低減効
果の著しいことがわかる。なお、図４から明らかなよう
に偏心率７．０％と８．０％では疵の低減効果には差が
見られず偏心率が８％で飽和していることがわかる。
空隙の偏心率５％以上とした場合（図４、図５では偏心
率６．０％、７．０％、８．０％の３例を示す）には、
いずれも疵の発生個数もほとんど差が見られず、低減効
果の著しいことがわかる。なお、図４から明らかなよう
に偏心率７．０％と８．０％では疵の低減効果には差が
見られず偏心率が８％で飽和していることがわかる。
【００３８】
【発明の効果】本発明により、鋳片周方向の上半周と下
半周の差冷却並びに二次冷却帯の中間部以降に電磁攪拌
を行い、連続鋳造鋳片の最終凝固位置に発生する内部空
隙を鋳片横断面の中心から外方へ大きくずらすので、穿
孔圧延時に管内面疵が発生しない継目無鋼管素材用の連
続鋳造鋳片を提供することができる。
半周の差冷却並びに二次冷却帯の中間部以降に電磁攪拌
を行い、連続鋳造鋳片の最終凝固位置に発生する内部空
隙を鋳片横断面の中心から外方へ大きくずらすので、穿
孔圧延時に管内面疵が発生しない継目無鋼管素材用の連
続鋳造鋳片を提供することができる。
【図１】 本発明の実施の形態の丸ビレット製造用の湾
曲型連続鋳造機の概要断面図である。
曲型連続鋳造機の概要断面図である。
【図２】 本発明の実施例の二次冷却帯スプレー装置の
スプレーの状況を示す概略断面図で、（ａ）は鋳型直下
から二次冷却帯の２ｍ迄のスプレーの状況を示す図で、
（ｂ）は二次冷却帯の２ｍ超えから二次冷却帯の最終ま
でのスプレーの状況を示す図である。
スプレーの状況を示す概略断面図で、（ａ）は鋳型直下
から二次冷却帯の２ｍ迄のスプレーの状況を示す図で、
（ｂ）は二次冷却帯の２ｍ超えから二次冷却帯の最終ま
でのスプレーの状況を示す図である。
【図３】 本発明の実施例により偏心凝固連続鋳造した
丸ビレットを穿孔圧延する際の加工状態を示す説明図で
ある。
丸ビレットを穿孔圧延する際の加工状態を示す説明図で
ある。
【図４】 本発明の実施例及び比較例により製造された
中空素管の疵発生状況を示す図である。
中空素管の疵発生状況を示す図である。
【図５】 実施例と比較例により鋳造された鋳片の内部
空隙の状況を示す説明図である。
空隙の状況を示す説明図である。
１ 取鍋 ２ タンディシュ ３ 溶鋼 ４ 鋳型 ５ 鋳型の電磁攪拌装置 ６ 二次冷却帯 ７ 凝固シェル ８ 鋳片 ９ 二次冷却帯の電磁攪拌装置 １０ スプレー １１ ピンチロール １２ 鼓型ロール １３ プラグ １４ 中実丸ビレット １５ 中空素管 １６ 内部空隙
Claims (1)
- 【請求項１】溶鋼を丸断面鋳片に連続鋳造する方法にお
いて、鋳型直下から鋳片が完全凝固に至る間の二次冷却
帯で、鋳片周方向の冷却水の水量密度を上半周より下半
周を大きくするとともに、二次冷却帯の中間部以降で電
磁攪拌を行い、鋳片の最終凝固位置を鋳片中心より偏心
させることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28080696A JPH10128510A (ja) | 1996-10-23 | 1996-10-23 | 鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28080696A JPH10128510A (ja) | 1996-10-23 | 1996-10-23 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10128510A true JPH10128510A (ja) | 1998-05-19 |
Family
ID=17630242
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28080696A Pending JPH10128510A (ja) | 1996-10-23 | 1996-10-23 | 鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10128510A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002224711A (ja) * | 2001-01-31 | 2002-08-13 | Kawasaki Steel Corp | 継目無鋼管の製造方法 |
| JP2007262485A (ja) * | 2006-03-28 | 2007-10-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造鋳片およびその連続鋳造方法 |
| JP2009006367A (ja) * | 2007-06-28 | 2009-01-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 小断面ビレットの連続鋳造方法 |
| CN110548843A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-12-10 | 江苏科技大学 | 一种用于连铸机的电磁搅拌装置 |
| CN115301908A (zh) * | 2022-08-11 | 2022-11-08 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种采用末端电磁搅拌改善圆坯内部组织的方法 |
| CN116493420A (zh) * | 2023-02-10 | 2023-07-28 | 北京科技大学 | 一种电磁调控轧辊多区段联合调控方法及装置 |
-
1996
- 1996-10-23 JP JP28080696A patent/JPH10128510A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002224711A (ja) * | 2001-01-31 | 2002-08-13 | Kawasaki Steel Corp | 継目無鋼管の製造方法 |
| JP2007262485A (ja) * | 2006-03-28 | 2007-10-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造鋳片およびその連続鋳造方法 |
| JP2009006367A (ja) * | 2007-06-28 | 2009-01-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 小断面ビレットの連続鋳造方法 |
| CN110548843A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-12-10 | 江苏科技大学 | 一种用于连铸机的电磁搅拌装置 |
| CN115301908A (zh) * | 2022-08-11 | 2022-11-08 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种采用末端电磁搅拌改善圆坯内部组织的方法 |
| CN116493420A (zh) * | 2023-02-10 | 2023-07-28 | 北京科技大学 | 一种电磁调控轧辊多区段联合调控方法及装置 |
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