JPH10128539A - Ｇｍａ溶接方法 - Google Patents
Ｇｍａ溶接方法Info
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- JPH10128539A JPH10128539A JP28817996A JP28817996A JPH10128539A JP H10128539 A JPH10128539 A JP H10128539A JP 28817996 A JP28817996 A JP 28817996A JP 28817996 A JP28817996 A JP 28817996A JP H10128539 A JPH10128539 A JP H10128539A
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- Arc Welding In General (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 大型構造物の片面突合せ溶接継手に適用する
ＧＭＡ溶接方法に関し、１層１パス溶接により溶接部の
補修、スラグ除去作業をなくし、欠陥発生を防止する。 【解決手段】 被溶接材７の開先部で溶接トーチ４を移
動し、アーク点５により溶接ビード６を形成する。トー
チ４の前方にはテーパ形状の先行湯せき止め銅板１を開
先に挿入し、銅板１上面には銅板移動用治具２を取付
け、モータ等で銅板１を溶接方向に移動させる。又、銅
板１は銅板冷却用チューブ３より冷却水で冷却される。
溶接トーチ４の移動と共に銅板１も同速度で移動するの
で１層１パスで溶接し、溶融金属の先行湯を押さえ、１
層１パスでも良好な裏ビードが形成でき、このため補
修、スラグ除去等の作業がなくなり、欠陥も発生しな
い。
ＧＭＡ溶接方法に関し、１層１パス溶接により溶接部の
補修、スラグ除去作業をなくし、欠陥発生を防止する。 【解決手段】 被溶接材７の開先部で溶接トーチ４を移
動し、アーク点５により溶接ビード６を形成する。トー
チ４の前方にはテーパ形状の先行湯せき止め銅板１を開
先に挿入し、銅板１上面には銅板移動用治具２を取付
け、モータ等で銅板１を溶接方向に移動させる。又、銅
板１は銅板冷却用チューブ３より冷却水で冷却される。
溶接トーチ４の移動と共に銅板１も同速度で移動するの
で１層１パスで溶接し、溶融金属の先行湯を押さえ、１
層１パスでも良好な裏ビードが形成でき、このため補
修、スラグ除去等の作業がなくなり、欠陥も発生しな
い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は大型構造物の片面下
向突合せ溶接継手の溶接に適用されるＧＭＡ（Gas Meta
l Arc ）溶接方法に関する。
向突合せ溶接継手の溶接に適用されるＧＭＡ（Gas Meta
l Arc ）溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＧＭＡ溶接とは、Gas Metal Arc 溶接法
であり、ＣＯ2 ，ＭＩＧ溶接などのように活性、不活性
ガスをシールドガスとして使用する溶接法である。図３
乃至図５にその溶接方法の概要を説明する。
であり、ＣＯ2 ，ＭＩＧ溶接などのように活性、不活性
ガスをシールドガスとして使用する溶接法である。図３
乃至図５にその溶接方法の概要を説明する。
【０００３】図３は従来のＧＭＡ溶接方法の斜視図、図
４は従来のＧＭＡ溶接方法による溶接部を示し、（ａ）
は縦断面図、（ｂ）は横断面図である。また、図５は従
来のＧＭＡ溶接方法で、１層１パスで行った場合の溶接
部の溶着金属と先行湯を示す縦断面図である。
４は従来のＧＭＡ溶接方法による溶接部を示し、（ａ）
は縦断面図、（ｂ）は横断面図である。また、図５は従
来のＧＭＡ溶接方法で、１層１パスで行った場合の溶接
部の溶着金属と先行湯を示す縦断面図である。
【０００４】図３において、４は溶接トーチ、５はアー
ク点、６は溶接ビード、７は被溶接材、８は裏当材、９
はロンジ等の補強材である。このように構成される従来
のＧＭＡ溶接方法において、被溶接材７が厚板の場合の
溶接では、多層多パス溶接を行っており、板厚約２０m
m、溶接長約１０ｍの溶接施工に要する時間は溶接者４
〜５人で約３時間を要している。
ク点、６は溶接ビード、７は被溶接材、８は裏当材、９
はロンジ等の補強材である。このように構成される従来
のＧＭＡ溶接方法において、被溶接材７が厚板の場合の
溶接では、多層多パス溶接を行っており、板厚約２０m
m、溶接長約１０ｍの溶接施工に要する時間は溶接者４
〜５人で約３時間を要している。
【０００５】図４において、０１０は溶着金属であり、
初層目０１０−１，２層目０１０−２，３層目０１０−
３，仕上層０１０−４の４層からなる。溶接施工は被溶
接材７の裏面に裏当材８を取付けたあと、初層目０１０
−１で良好な裏ビードを形成後、仕上層０１０−４迄、
板厚２０mm程度で約４層４パスの施工を行っている。
初層目０１０−１，２層目０１０−２，３層目０１０−
３，仕上層０１０−４の４層からなる。溶接施工は被溶
接材７の裏面に裏当材８を取付けたあと、初層目０１０
−１で良好な裏ビードを形成後、仕上層０１０−４迄、
板厚２０mm程度で約４層４パスの施工を行っている。
【０００６】この多層多パス溶接を１層パスで行う例を
図５に示すが、図５において、１１は溶融金属の先行湯
（以下．先行湯と略す）であり、１層１パスで施工しよ
うとすれば先行湯１１が生じるため良好な裏ビードが得
られない。また、融合不良なども発生する。従って、良
好な裏ビードを形成しつつ、層間の溶接欠陥を防止する
ために多層多パス溶接を実施している。
図５に示すが、図５において、１１は溶融金属の先行湯
（以下．先行湯と略す）であり、１層１パスで施工しよ
うとすれば先行湯１１が生じるため良好な裏ビードが得
られない。また、融合不良なども発生する。従って、良
好な裏ビードを形成しつつ、層間の溶接欠陥を防止する
ために多層多パス溶接を実施している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】従来の多層多パスＧＭ
Ａ溶接では、良好な裏ビードを形成するために初層の溶
接電流は約２００Ａにて施工し、初層以降の溶接電流は
約３００Ａにて行っているが、下記のような不具合が生
じる。
Ａ溶接では、良好な裏ビードを形成するために初層の溶
接電流は約２００Ａにて施工し、初層以降の溶接電流は
約３００Ａにて行っているが、下記のような不具合が生
じる。
【０００８】（１）溶接電流が低い多層多パス溶接であ
るため溶接能率が悪い。 （２）多層多パス溶接では溶接ビードの継ぎ目が多くな
り、前層溶接ビードのクレーター部などに発生した割れ
などを除去するための補修が必要となる。
るため溶接能率が悪い。 （２）多層多パス溶接では溶接ビードの継ぎ目が多くな
り、前層溶接ビードのクレーター部などに発生した割れ
などを除去するための補修が必要となる。
【０００９】（３）初層以降、仕上層前迄の溶接施工前
には、カンカンハンマーあるいはエアー式シーパーなど
によるスラグ除去作業を行い、融合不良などの溶接欠陥
の発生を防止する必要がある。
には、カンカンハンマーあるいはエアー式シーパーなど
によるスラグ除去作業を行い、融合不良などの溶接欠陥
の発生を防止する必要がある。
【００１０】（４）溶接電流を高くし、溶接速度を遅く
して層数を減らす施工を試みると、溶融金属が先行し裏
ビード形状の不良や溶接欠陥が発生しやすい。
して層数を減らす施工を試みると、溶融金属が先行し裏
ビード形状の不良や溶接欠陥が発生しやすい。
【００１１】以上のことから、従来は溶接作業には人手
を要し、溶接作業能率の向上が難しかった。
を要し、溶接作業能率の向上が難しかった。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、前述の課題を
解決するために、水平状態に置かれた被溶接材の開先に
沿って溶接トーチを移動させながら片面溶接を行うＧＭ
Ａ溶接方法において、前記溶接トーチ前方の開先内に溶
融池せき止め銅板を摺動可能に設けておき；同銅板を前
記溶接トーチとほぼ同速度で移動させ、溶融金属の先行
を防ぎながら；前記被溶接材を１層１パスで溶接するこ
とを特徴とするＧＭＡ溶接方法を提供する。
解決するために、水平状態に置かれた被溶接材の開先に
沿って溶接トーチを移動させながら片面溶接を行うＧＭ
Ａ溶接方法において、前記溶接トーチ前方の開先内に溶
融池せき止め銅板を摺動可能に設けておき；同銅板を前
記溶接トーチとほぼ同速度で移動させ、溶融金属の先行
を防ぎながら；前記被溶接材を１層１パスで溶接するこ
とを特徴とするＧＭＡ溶接方法を提供する。
【００１３】本発明の溶接方法では、溶湯金属の先行湯
を防止するために、開先形状に応じた溶融池せき止め銅
板を溶接トーチ前部の開先に挿入し、このせき止め銅板
を進行方向へ溶接トーチとほぼ同速度で移動し、先行湯
を防ぎつつ溶接するので、高電流（例えば、板厚約２０
mm、溶接電流約４５０Ａ）による厚板の１層１パス溶接
が可能となった。
を防止するために、開先形状に応じた溶融池せき止め銅
板を溶接トーチ前部の開先に挿入し、このせき止め銅板
を進行方向へ溶接トーチとほぼ同速度で移動し、先行湯
を防ぎつつ溶接するので、高電流（例えば、板厚約２０
mm、溶接電流約４５０Ａ）による厚板の１層１パス溶接
が可能となった。
【００１４】このようなせき止め銅板は水冷式とするこ
とができ、また、その形状は開先角度など開先形状に合
ったものとするが、先行湯を止める面の下側の形状はや
や小さくなるように開先形状に応じてテーパー形状と
し、また、溶接進行方向の前面で開先と接する角部は少
し丸くするのが好ましい。これらにより、開先形状の変
動があってもひっかからないすべりの良いせき止め銅板
とすることができる。
とができ、また、その形状は開先角度など開先形状に合
ったものとするが、先行湯を止める面の下側の形状はや
や小さくなるように開先形状に応じてテーパー形状と
し、また、溶接進行方向の前面で開先と接する角部は少
し丸くするのが好ましい。これらにより、開先形状の変
動があってもひっかからないすべりの良いせき止め銅板
とすることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面に基づいて具体的に説明する。図１は本発明の実
施の一形態に係るＧＭＡ溶接方法の施工を示す斜視図、
図２は溶接部の断面を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）
は横断面図である。
て図面に基づいて具体的に説明する。図１は本発明の実
施の一形態に係るＧＭＡ溶接方法の施工を示す斜視図、
図２は溶接部の断面を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）
は横断面図である。
【００１６】図１において、１は先行湯せき止め銅板、
２は銅板移動用治具、３は銅板冷却用チューブ、４は溶
接トーチ、５はアーク点、６は溶接ビード、７は被溶接
材、８は裏ビード形成用の裏当材、９は補強材（ロンジ
など）、１０は溶着金属である。
２は銅板移動用治具、３は銅板冷却用チューブ、４は溶
接トーチ、５はアーク点、６は溶接ビード、７は被溶接
材、８は裏ビード形成用の裏当材、９は補強材（ロンジ
など）、１０は溶着金属である。
【００１７】次に、図２を参照し、上記ＧＭＡ溶接方法
を実施する装置の主要部の詳細な構造について説明す
る。先行湯せき止め銅板１は図２（ｂ）に示すように、
その下部が開先形状より多少小さく、テーパ状に伸びて
おり、開先内に挿入できる構造であり、また、開先と接
する角部は丸くすることが好ましい。上面には溶接方向
にこの銅板１を移動するための銅板移動用治具２が固定
され、先端部をモータ等の移動手段に連結する。
を実施する装置の主要部の詳細な構造について説明す
る。先行湯せき止め銅板１は図２（ｂ）に示すように、
その下部が開先形状より多少小さく、テーパ状に伸びて
おり、開先内に挿入できる構造であり、また、開先と接
する角部は丸くすることが好ましい。上面には溶接方向
にこの銅板１を移動するための銅板移動用治具２が固定
され、先端部をモータ等の移動手段に連結する。
【００１８】また、先行湯せき止め銅板１の本体には銅
板冷却用チューブ３が長手方向に挿入されており、チュ
ーブ３内に冷却水を流し、冷却できる構造である。
板冷却用チューブ３が長手方向に挿入されており、チュ
ーブ３内に冷却水を流し、冷却できる構造である。
【００１９】上記構成における溶接手順を次に説明す
る。まず、（１）被溶接材７の開先裏面へ裏ビード形成
用の裏当材８を取付ける。次に、（２）開先形状（開先
角度、ルート間隔）にあった先行湯せき止め銅板１を開
先内に挿入する。（３）溶接トーチ４を作動させ、溶接
を開始後、先行湯せき止め銅板１は適正溶接速度に応じ
て被溶接材７の溶接終端部に設けたモーターなどにより
ワイヤーで巻き取り、溶接トーチ４と同速度で移動す
る。せき止め銅板１とアーク点５との間隔は約２０〜２
５mmを保って溶接施工する。
る。まず、（１）被溶接材７の開先裏面へ裏ビード形成
用の裏当材８を取付ける。次に、（２）開先形状（開先
角度、ルート間隔）にあった先行湯せき止め銅板１を開
先内に挿入する。（３）溶接トーチ４を作動させ、溶接
を開始後、先行湯せき止め銅板１は適正溶接速度に応じ
て被溶接材７の溶接終端部に設けたモーターなどにより
ワイヤーで巻き取り、溶接トーチ４と同速度で移動す
る。せき止め銅板１とアーク点５との間隔は約２０〜２
５mmを保って溶接施工する。
【００２０】なお、溶接線上に補強材９などの障害物が
ない場合には、せき止め銅板１は市販の簡易溶接用台車
などに取付けて使用する。
ない場合には、せき止め銅板１は市販の簡易溶接用台車
などに取付けて使用する。
【００２１】また、上記溶接における溶接電流は１層１
パス溶接であるので、板厚が約２０mmで約４５０Ａの高
電流で溶接でき、先行湯せき止め銅板１は銅板冷却用チ
ューブ３を冷却水源に接続しておき、冷却水を流して冷
却する。
パス溶接であるので、板厚が約２０mmで約４５０Ａの高
電流で溶接でき、先行湯せき止め銅板１は銅板冷却用チ
ューブ３を冷却水源に接続しておき、冷却水を流して冷
却する。
【００２２】
【発明の効果】以上、具体的に説明したように、本発明
のＧＭＡ溶接方法は、高電流溶接時に発生する先行湯を
溶湯池せき止め銅板でせき止め、この銅板を移動させな
がら溶接することにより、次の効果が得られた。
のＧＭＡ溶接方法は、高電流溶接時に発生する先行湯を
溶湯池せき止め銅板でせき止め、この銅板を移動させな
がら溶接することにより、次の効果が得られた。
【００２３】（１）厚板銅板（約２０mm）の下向１層１
パスＭＡＧ溶接が可能となった。 （２）多層多パス溶接時に生じる、溶接ビード継手（ク
レーターなど）部の補修及び溶接積層間のスラグの除去
作業などが不用であり、スラグ巻き込みなどの溶接欠陥
の発生も防止できることから、能率、継手品質ともに向
上した。
パスＭＡＧ溶接が可能となった。 （２）多層多パス溶接時に生じる、溶接ビード継手（ク
レーターなど）部の補修及び溶接積層間のスラグの除去
作業などが不用であり、スラグ巻き込みなどの溶接欠陥
の発生も防止できることから、能率、継手品質ともに向
上した。
【００２４】（３）市販の溶接用走行台車などと組み合
わせた簡易自動溶接とすれば、２〜３台／人使用するこ
とでより高能率な溶接が可能である。
わせた簡易自動溶接とすれば、２〜３台／人使用するこ
とでより高能率な溶接が可能である。
【図１】本発明の実施の一形態に係るＧＭＡ溶接方法を
適用する溶接装置の斜視図である。
適用する溶接装置の斜視図である。
【図２】本発明の実施の一形態に係るＧＭＡ溶接装置を
示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は横断面図である。
示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は横断面図である。
【図３】従来のＧＭＡ溶接方法の概要を示す斜視図であ
る。
る。
【図４】従来のＧＭＡ溶接方法による溶接部の断面を示
し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は横断面図である。
し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は横断面図である。
【図５】従来のＧＭＡ溶接方法で、１層１パスで施工す
る場合の溶接部の縦断面図である。
る場合の溶接部の縦断面図である。
１ 先行湯せき止め銅板 ２ 銅板移動用治具 ３ 銅板冷却用チューブ ４ 溶接トーチ ５ アーク点 ６ 溶接ビード ７ 被溶接材 ８ 裏当材 １０ 溶着金属
Claims (1)
- 【請求項１】 水平状態に置かれた被溶接材の開先に沿
って溶接トーチを移動させながら片面溶接を行なうＧＭ
Ａ溶接方法において、前記溶接トーチ前方の開先内に溶
融池せき止め銅板を摺動可能に設けておき；同銅板を前
記溶接トーチとほぼ同速度で移動させ、溶融金属の先行
を防ぎながら；前記被溶接材を１層１パスで溶接するこ
とを特徴とするＧＭＡ溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28817996A JPH10128539A (ja) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | Ｇｍａ溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28817996A JPH10128539A (ja) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | Ｇｍａ溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10128539A true JPH10128539A (ja) | 1998-05-19 |
Family
ID=17726840
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28817996A Withdrawn JPH10128539A (ja) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | Ｇｍａ溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10128539A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100634626B1 (ko) | 2004-11-09 | 2006-10-16 | 대우조선해양 주식회사 | 국부 냉각법을 이용한 편면 자동 맞대기 용접 종료부의 균열 방지방법 |
| JP2012512752A (ja) * | 2008-12-18 | 2012-06-07 | シーエスアイアール | 金属加工物を修理する方法 |
-
1996
- 1996-10-30 JP JP28817996A patent/JPH10128539A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100634626B1 (ko) | 2004-11-09 | 2006-10-16 | 대우조선해양 주식회사 | 국부 냉각법을 이용한 편면 자동 맞대기 용접 종료부의 균열 방지방법 |
| JP2012512752A (ja) * | 2008-12-18 | 2012-06-07 | シーエスアイアール | 金属加工物を修理する方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040106 |