JPH10132154A

JPH10132154A - ホースの製造方法

Info

Publication number: JPH10132154A
Application number: JP29207396A
Authority: JP
Inventors: Katsuhiro Tanaka; 勝啓田中; Toshio Maruyama; 利夫丸山; Takashi Sato; 孝志佐藤; Yoshihiro Soeda; 善弘添田; Osamu Ozawa; 小沢　　修
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1996-11-01
Filing date: 1996-11-01
Publication date: 1998-05-22

Abstract

(57)【要約】【課題】耐久性に優れるとともに、柔軟であり、生産
コストが低く、環境問題のない熱可塑性樹脂ホースの製
造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性材料からなる内管および外管
と、補強層からなるホースの製造方法で、内管と補強層
との間および各補強層間に接着層を設け、その接着層を
外管を形成する前に、加熱機または押出機により加熱溶
融する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、少なくとも熱可
塑性材料または可撓性材料からなる内管及び熱可塑性材
料からなる外管と、補強層で構成されたホースの製造方
法に関するもので、特に、層間に熱可塑性材料からなる
接着層を設け、その接着層を加熱溶融することによって
接着層と補強層とを一体的に成形することでホースの耐
久性を向上させたホースの製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、内管、補強層、および、外管から
なるホースにおいて、内管および外管を熱可塑性樹脂組
成物、熱可塑性エラストマー組成物等の熱可塑性材料で
構成したホースは、加硫工程が不要であるため、生産コ
ストが低減される。このため、これらのホースは、一般
に広く使用されている。

【０００３】そして、この従来のホースにおいては、内
管と補強層の接着、および、補強層間の接着には、湿気
硬化型ウレタン系接着剤等の常温硬化型接着剤が用いら
れたり、コポリエステル樹脂やオレフィン樹脂等の溶融
型の接着樹脂を用い、内管、補強層および外管を形成し
た後に加熱し、接着樹脂を溶融して接着する試みがなさ
れている。

【０００４】また、内管，外管の少なくとも一方に高剛
性の熱可塑性樹脂を使用することによって、内管と補強
層の接着や補強層間の接着を不必要としたホースも使用
されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】然しながら、常温硬化
型接着剤を使用したホースでは、この接着剤は反応型で
あるため、使用中に熱硬化が進んで接着層が硬くなり、
ホースが屈曲や圧力変化を繰り返し受けると、接着層の
硬化が原因で補強層の繊維が破断し、ホースの耐久性が
低下する問題があった。

【０００６】また溶融型の接着樹脂を用いた場合は、各
層を形成する順序の制約によって、通常の製造方法で
は、接着層とその上の層との間の接着が得られないた
め、接着層を加熱し、その上の層と接着させる必要があ
るが、外管を形成後ホースの外側から接着樹脂が溶融す
るまで加熱するので、過大な熱をホースに与えることに
なり、それによりホースの寸法変化や補強層の繊維の張
力の不均一等がおこり、ホースの均質性が損なわれ、十
分な耐久性が得られない問題が生じた。

【０００７】更に近年、ホース装着性の点からホースの
柔軟化の要求が強いが、内管に低剛性（柔軟）の熱可塑
性材料を使用し、層間を接着しないホースにおいては耐
久性に問題があり、使用上に大きな問題があった。ま
た、常温硬化型接着剤の場合は、有機溶剤を使用するの
で環境問題があり、溶融型接着剤の場合は、外管形成後
の加熱処理工程のために生産性に問題があった。

【０００８】この発明は従来ホースのこれらの問題点を
解決するためになされたもので、耐久性に優れるととも
に、柔軟であり、生産コストが低く、環境問題のないホ
ースの製造方法を提供することを目的とするものであ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、熱可塑性材料からなる内管および外管と、
その間に形成される繊維からなりブレード構造またはス
パイラル構造の一層または複数層の補強層を編組して成
形するホースの製造において、外管を形成する前に、内
管の外表面を、加熱手段でその熱可塑性材料の軟化温度
以上に加熱して、該内管の外表面を溶融状態にし、内管
と補強層の接着を強固なものとしたものである。

【００１０】前記内管の外表面を溶融状態にする工程
は、前記のように、外管を形成する前に行うことによっ
て両者の接着を強固にすることができるが、特に、補強
層を成形する工程の直前にこの工程を設置するとより確
実に接着できる。また、この加熱工程は第１補強層を成
形した直後、補強層間接着層の押出しの前に行っても十
分に接着効果が得られる。

【００１１】また上記のホースの製造において、内管と
補強層の間に熱可塑性材料からなる内管と補強層間との
間の接着層を形成し、外管を形成する前に、この接着層
を、加熱手段で熱可塑性材料の軟化温度以上に加熱し
て、該接着層の外表面を溶融状態にする工程を設けて、
内管と補強層の接着を強固にしたものである。なお、こ
の場合の内管は、熱可塑性材料からなるものでなくとも
よく、加硫ゴム組成物等の可撓性材料からなるものであ
ってもよい。

【００１２】前記接着層の外表面を溶融状態にする工程
は、外管を形成する前に行うことによって両者の接着を
強固にすることができるが、前記内管外表面の時と同様
に、補強層を成形する工程の直前にこの工程を設置する
と、より確実に接着できまた、第１補強層を成形した直
後、補強層間接着層の押出しの前に行っても十分に接着
効果が得られるものである。

【００１３】また、内管と補強層との間の接着層の溶融
化は、特に加熱機を使用しなくとも、押出機により熱可
塑性材料を軟化温度以上の温度で接着層を押出し成形
し、その直後に補強層を編組することによっても十分に
行え、この場合は特別な加熱工程を必要としないので、
生産性の上で有利である。次は、補強層間の接着を強固
にする手段であるが、上記のホースの製造において、熱
可塑性材料からなる補強層間接着層を隣合う補強層の間
に形成し、外管を形成する前に、加熱手段により、この
補強層間接着層を、熱可塑性材料の軟化温度以上に加熱
して、該補強層間接着層の外表面を溶融状態にするもの
である。

【００１４】補強層間接着層の外表面を溶融状態にする
工程は、外管を形成する前に行うことによって補強層間
の接着を強固にすることができるが、前記の内管外表面
および内管と補強層との間の接着層の時と同様に、その
補強層間接着層の外表面に接して設けられる補強層を成
形する工程の直前にこの工程をもってくると、より確実
に接着でき、また、その補強層間接着層の外表面に接し
て設けられる補強層（例えば第２補強層）を成形した直
後、補強層間接着層の押出しの前に行っても十分に接着
効果が得られる。

【００１５】また、前記同様、補強層間接着層の溶融化
は、特に加熱機を使用しなくとも、押出機により熱可塑
性材料を軟化温度以上の温度で補強層間接着層を押出し
成形し、補強層を編組することによっても十分に行え、
この場合は特別な加熱工程を必要としないので、生産性
の上で有利である。この発明に用いられる加熱機は、特
に限定されるものではなく、一般に用いられる電熱、熱
風、赤外線、遠赤外線、近赤外線、超音波、高周波、誘
電等の加熱手段による加熱装置を用いることができる
が、接着層の外表面に接触して伝熱する環状の加熱機の
中央を通して加熱する加熱装置が、外表面を効率よく溶
融状態まで加熱できる点で好ましく例示できる。

【００１６】なお、この発明に用いる加熱機には、さら
に予熱を行う装置を付加することもでき、その手段は前
述と同様に一般的に用いられる加熱手段による加熱装置
が広く適用可能であるが、熱風、赤外線、遠赤外線、近
赤外線等による予熱装置が好適に例示できる。以上のホ
ースの製造方法は、内管と補強層の接着方法、および、
補強層間の接着方法として個々に記述しているが、２層
以上の補強層を有するホースにおいては、上記内管と補
強層の接着方法と補強層間の接着方法を、一つの製造ラ
インで連続して行うことにより、全ての層間接着を強固
にすることができる。

【００１７】但し、ホースの使用条件や使用環境等によ
っては、内管と補強層の接着、または、補強層間の接着
のいずれか一つをこの発明以外の手段で行っても、耐久
性を十分に向上したホースを製造することができる。こ
の発明のホースの製造方法で製造されるホースに用いら
れる熱可塑性材料は、一般に用いられる熱可塑性樹脂お
よび熱可塑性エラストマーと、それらの組成物等であっ
て、特に限定されるものではないが、ポリオレフィン系
樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱可
塑性樹脂およびその組成物、ポリオレフィン系熱可塑性
エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポ
リエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱
可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーおよびそ
の組成物、さらに、これらの熱可塑性樹脂および熱可塑
性エラストマー中に加硫ゴム組成物を含むゴム組成物が
粒子状に分散した熱可塑性エラストマー組成物等が例示
される。

【００１８】また、内管、外管および各接着層に用いら
れる熱可塑性材料およびその組合せは限定されるもので
はなく、各構成層に要求される特性および接着性に応じ
て適宜選択すればよい。更に、内管に用いられる材料は
前述の如く、熱可塑性材料のみに限定されるものではな
く、内管が複数層で構成される場合、あるいは内管と補
強層との間の接着層を用いる場合には、内管の最外層あ
るいは内管と補強層との間の接着層が熱可塑性材料であ
れば、他の部分は加硫ゴム組成物等の可撓性材料であっ
てもよい。

【００１９】この発明のホースの製造方法で製造される
ホースの補強層を構成する繊維材料は、一般に用いられ
るビニロン繊維、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、ナ
イロン繊維、芳香族ポリアミド繊維等で製造された補強
糸である。この発明のホースの製造方法で製造されるホ
ースの接着層に用いられる熱可塑性樹脂は、内管および
／または補強層との接着性を有し、かつ、ホース使用時
の温度で接着層の軟化、劣化等に起因する著しい性能低
下を起こさない熱可塑性樹脂であれば、いずれでも良
く、特に限定されるものではないが、軟化温度１１０℃
以上の変性オレフィン系熱可塑性樹脂、熱可塑性ポリエ
ステル系共重合樹脂等が好ましく例示される。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。図１、図２、図３及び図４
は、この発明の製造方法で製造したホースの各実施形態
であり、図１および図２は、補強層が１層のホースの実
施形態であり、図３および図４は補強層が２層のホース
の実施形態を示している。

【００２１】図１のホースの製造方法においては、コポ
リエステル樹脂等の熱可塑性材料を押出機で管状に押出
して内管１を成形し、内管１を内管１の外表面に接触し
て伝熱する環状の加熱機の中央を通して内管１の外表面
を熱可塑性材料の溶融温度以上に加熱して溶融状態にす
る。次にポリエステル繊維等の補強材料を編組機で編組
して補強層３を形成し、次いで、ウレタン系接着剤等の
常温硬化型接着剤を補強層３の外表面に塗布機で塗布し
て外管と補強層との間の接着層６を形成する。

【００２２】その後、熱可塑性材料を押出機で外管と補
強層との間の接着層６の外表面に管状に押出して外管２
を形成する。次に、図２のホースの製造方法において
は、熱可塑性エラストマー組成物等の熱可塑性材料を管
状に押出して内管１を成形し、内管１の外表面上に熱可
塑性材料を管状に押出機で押出して内管と補強層との間
の接着層４を形成する。

【００２３】次に連続して、または不連続に内管と補強
層との間の接着層４の外表面に接触して伝熱する環状の
加熱機の中央を通し、内管と補強層との間の接着層４を
熱可塑性材料の溶融温度以上に加熱して溶融状態にす
る。次にポリエステル繊維等の補強材料を編組機で編組
して補強層３を形成し、次いで、ウレタン系接着剤等の
常温硬化型接着剤を補強層３の外表面に塗布機で塗布し
て外管と補強層との間の接着層６を形成する。

【００２４】その後、熱可塑性材料を押出機で外管と補
強層との間の接着層６の外表面に管状に押出して外管２
を形成する。なお、この図２のホースの場合は、内管は
加硫ゴム等の可撓性材料であっても、内管１と補強層と
の間の接着層４によって内管１と補強層４は強固に接着
する。次に、図３のホースの製造方法においては、コポ
リエステル樹脂等の熱可塑性材料を押出機で管状に押出
して内管１を成形し、次に内管１を内管の外表面に接触
して伝熱する環状の加熱機の中央を通して内管１の外表
面を熱可塑性材料の溶融温度以上に加熱して溶融状態に
する。

【００２５】次にポリエステル繊維等の補強材料を編組
機で編組して第１補強層３１を形成し、次いで第１補強
層３１の外表面上に熱可塑性材料を管状に押出機で押出
して補強層間接着層５を形成する。その後、連続して、
または不連続に補強層間接着層５の外表面に接触して伝
熱する環状の加熱機の中央を通して補強層間接着層５を
熱可塑性材料の溶融温度以上に加熱して溶融状態にす
る。

【００２６】次に、溶融状態の補強層間接着層５の外表
面上に同上の補強材料を編組機で編組して第２補強層３
２を形成し、次いで、ウレタン系接着剤等の常温硬化型
接着剤を第２補強層３２の外表面に塗布機で塗布して外
管と補強層との間の接着層６を形成する。その後、熱可
塑性材料を押出機で外管と補強層との間の接着層６の外
表面に管状に押出して外管２を形成する。

【００２７】次に、図４のホースの製造方法において
は、熱可塑性エラストマー組成物の熱可塑性材料を管状
に押出して内管１を成形し、内管１の外表面上に熱可塑
性材料を管状に押出機で押出して内管及び補強層間接着
層４を形成する。次に連続して、または不連続にそれら
を内管と補強層との間の接着層の外表面に接触して伝熱
する環状の加熱機の中央を通して内管と補強層との間の
接着層４を熱可塑性材料の溶融温度以上に加熱して溶融
状態にする。

【００２８】次にポリエステル繊維等の補強材料を編組
機で編組して第１補強層３１を形成し、次いで第１補強
層３１の外表面上に熱可塑性材料を管状に押出機で押出
して補強層間接着層５を形成する。そして、連続して、
または不連続に補強層間接着層の外表面に接触して伝熱
する環状の加熱機の中央を通して補強層間接着層５を熱
可塑性材料の溶融温度以上に加熱して溶融状態にする。

【００２９】次に、溶融状態の補強層間接着層５の外表
面上に同上の補強材料を編組機で編組して第２補強層３
２を形成し、次いで、ウレタン系接着剤等の常温硬化型
接着剤を第２補強層３２の外表面に塗布機で塗布して外
管と補強層との間の接着層６を形成する。その後、熱可
塑性材料を押出機で外管と補強層との間の接着層６の外
表面に管状に押出して外管２を形成する。なお、この場
合も図２のホースの場合と同様に、内管には加硫ゴム組
成物等の可撓性材料を使用することができる。

【００３０】以上の図１〜図４のホースはいずれも、補
強層を除き熱可塑性材料を使用することができるので、
加硫ゴムからなるホースと異なり、加硫工程を持たなく
ともホースの温度が下がれば硬化する。従って、これら
のホースの個々の製造工程は一つの製造ラインで連続し
て行うことができる。また、内管に加硫ゴム組成物等の
可撓性材料を用いる場合であっても、いわゆる連続加硫
等の製造方法によって、一つの製造ラインで連続して行
うことができる。

【００３１】前記加熱機の加熱手段としては、熱風、赤
外線、遠赤外線、近赤外線、超音波高周波、誘電等を用
いることができる。また、前記の加熱溶融は、加熱機を
使用せず、熱可塑性材料の押出し成形の工程において、
押出機内で熱可塑性材料を溶融温度以上に加熱し、その
温度を熱可塑性材料を管状に押出して内管または接着層
に成形した後まで保ち、その溶融状態を保持したまま次
の工程に進むことによっても、同等の効果を得ることが
できる。

【００３２】特に、前記加熱機と熱可塑性材料の接触に
よって接着層の温度を上げることは好ましい方法であ
り、効果的に接着層の温度を上げることができる。更
に、これらの加熱手段は併用しても良く、溶融押出後、
加熱機を通して、溶融状態を保持する等は、好ましい方
法である。前記の内管及び各接着層の加熱溶融は、内管
および各接着層の外面上に補強層を形成した後に行って
も、同等の効果を得ることができる。

【００３３】前記内管と補強層との間の接着層、補強層
間接着層、及び、内管と補強層との間に接着層を用いな
い場合の内管に使用できる熱可塑性材料としては、特に
特定するものではなく、接着性を有する熱可塑性材料で
あれば使用できる。但し、上記材料の軟化温度は１１０
℃以上が好ましい。１１０℃未満であると、ホースの使
用時に軟化し易く、耐久性が低下することがある。補強
層の構造は、編組構造、スパイラル構造のいずれでもよ
い。

【００３４】従来より使用されているウレタン系接着剤
等の常温硬化型の接着剤は、使用中に過度の熱硬化が進
んで接着層が硬くなるため、繰り返しの曲げや流体の圧
力変化により繊維補強層を切断し、耐久性を損ねていた
が、この発明の接着層は、コポリエステル樹脂等の、耐
熱老化や耐屈曲疲労に優れ、且つ使用中に硬化すること
のない熱可塑性材料からなるものであるから、耐久性に
優れ、柔軟性のあるホースを提供することができる。

【００３５】また、この発明の接着層は、軟化温度以上
の加熱により溶融状態となり、この溶融状態で補強層と
少なくとも一度は接触する機会を持つので、その時に接
着層が補強層に浸透して、投錨効果が発生し、接触面積
が増加する。それによって接着は強固となり、その接着
力はほとんど疲労せず長期にわたって持続するので、耐
久性に優れたホースが得られる。

【００３６】但し、軟化温度が１１０℃未満の熱可塑性
材料は、高温の環境や過度の繰り返し応力により、若干
の軟化が起こり、耐久性を損ねることがある。また、こ
の発明における接着層の加熱は、少なくとも外管を形成
する前に行うので、外管形成後の加熱に比べれば、補強
層等のホースの各部に加わる熱量がはるかに小さい。従
って、外管形成後の加熱の時に起こるような補強層等の
熱劣化は、この発明では起こらない。

【００３７】また、この発明における接着層の加熱は、
単に環状の加熱機等の簡単な構造の加熱機を通すだけで
行えるので、連続した製造ラインの中に組み込んで加熱
できる。従って、外管形成後の加熱のように大きな発熱
量を有する加熱機を使用する場合に比べれば、この発明
の製造方法は、工数の掛からない、生産性に優れた製造
方法である。まして、押出機により、接着層を成形する
と同時に加熱溶融してしまう方法においては、特に単独
の加熱工程を必要とせず、なお一層生産性に優れた製造
方法となる。なお、補強層と外管との間の接着層として
も熱可塑性樹脂を用いるのが、さらに好ましい。

【００３８】

【実施例】この発明のホース（実施例１〜実施例３
０）、および、従来のホース（比較例１〜比較例１７）
を製作し、耐久試験をおこなった。製作したホースの構
成、各部位の材質、接着方法、及び耐久試験評価結果
を、下記の表１〜表７に示す。

【００３９】表１及び表２に示す実施例１〜１２と比較
例１〜２のホースは、補強層が１層であり、内管と補強
層の接着を評価したものである。また、表３〜表７に示
す実施例１３〜３０と比較例３〜１７のホースは、補強
層が２層であり、補強層間の接着を評価したものであ
る。なお、実施例２７〜３０は、内管と補強層との接着
および補強層間の接着を同時に評価したものである。実施例および比較例のホースの製造方法は下記のとおり
である。

【００４０】内管は、押出機により、内径９．５ｍｍ、
肉厚１．０ｍｍの管状に成形する。内管と補強層との間
の接着層は、常温硬化型のウレタン系接着剤の場合は内
管外表面に塗布し自然乾燥させ、熱可塑性材料の場合は
クロスヘッド樹脂押出機で内管上に肉厚０．１ｍｍの管
状に押出し成形する。補強層は、編組機で編組する。補
強層間接着層は、常温硬化型のウレタン系接着剤の場
合、補強層表面に塗布し自然乾燥させ、熱可塑性材料の
場合、クロスへッド押出機で補強層上に肉厚０．１ｍｍ
の管状に押出し成形する。

【００４１】外管と補強層との間の接着層は、常温硬化
型のウレタン系接着剤の場合は、それを補強層表面に塗
布し自然乾燥させ、更に６０℃で１時問乾燥する。熱可
塑性材料の場合は、クロスヘッド樹脂押出機で内管上に
肉厚０．１ｍｍの管状に押出し成形する。外管は、クロ
スヘッド樹脂押出機で外管と補強層との間の接着層の上
に外径１７．５ｍｍで管状に押出し成形する。

【００４２】表中に記した接着層の加熱方法は、それぞ
れ下記のとおりである。外管成形後オーブンで加熱は、
接着層を溶融温度以上に加熱するため、外管の成形を終
わったホースをオーブンに入れて所定の温度，時間で加
熱するものである。編組直前内管直接加熱は、内管の外
表面を補強層を形成する前に加熱機で加熱溶融するもの
である。編組直前加熱は、接着層の上に補強層を編組す
る前に、接着層を加熱機で加熱溶融するものである。溶
融押出しは、接着層を押出機により熱可塑性材料を軟化
温度以上の温度で押出し成形し、その直後に補強層を編
組したものである。

【００４３】耐久試験は、ＳＡＥＪ１８８ＴＹＰＥ
１に準拠したいわゆるインパルス耐久試験で、温度１２
０℃、圧力２７．５ＭＰａで行い、４０万回まで行う。
表中に記した材料の略式の表示は、それぞれ下記のとお
りである。ＣＯＰＥは、内管材料に用いた熱可塑性コポ
リエステルエラストマーであり、東レ・デュポン（株）
製のハイトレル５５５７を使用した。ＡＣＭ／ＣＯＰＥ
（１）は、内管材料に用いた熱可塑性コポリエステルエ
ラストマーにアクリルゴム（ＡＣＭ）組成物の加硫ゴム
組成物を微細分散させた熱可塑性エラストマー組成物で
ある。（配合表ＡＣＭ／ＣＯＰＥ（１））ＮＢＲ／ＰＰ（１）およびＮＢＲ／ＰＰ（２）は、内管
材料に用いたポリプロピレン系熱可塑性樹脂にアクリロ
ニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）組成物の加
硫ゴム組成物を微細分散させた熱可塑性エラストマー組
成物である。ＮＢＲ／ＰＰ（１）は、エーイーエス・ジ
ャパン（株）製のＧＥＯＬＡＳＴ７０３−４０を使用
した。ＮＢＲ／ＰＰ（２）は、ＮＢＲ／ＰＰ（１）に三
井石油化学（株）製のアドマーＱＢ−５４０を２０重量
％ブレンドしたものを使用した。

【００４４】ＣＯＰＥ（１）、ＣＯＰＥ（２）、ＣＯＰ
Ｅ（３）は、接着層に用いた熱可塑性コポリエステルエ
ラストマーであり、ＣＯＰＥ（１）は、東レ・デュポン
（株）製のハイトレル２５５１、ＣＯＰＥ（２）は、東
洋紡績（株）製のバイロンＧＭ−９９０、ＣＯＰＥ
（３）は、東洋紡績（株）製のバイロンＧＭ−４００を
使用した。

【００４５】変性オレフィンは、接着層に用いた変性さ
れたポリオレフィン樹脂であり、三井石油化学（株）製
のアドマーＱＢ−５４０を使用した。ＴＰＵは、外管材
料に用いた熱可塑性ウレタンエラストマーであり、協和
発酵工業（株）製のエステン５８２１２を使用した。

【００４６】ＡＣＭ／ＣＯＰＥ（２）は、外管材料に用
いた熱可塑性コポリエステルエラストマーにアクリルゴ
ム（ＡＣＭ）組成物の加硫ゴム組成物を微細分散させた
熱可塑性エラストマー組成物である。（配合表ＡＣＭ
／ＣＯＰＥ（２））ＥＰＤＭ／ＰＰ（１）およびＥＰＤＭ／ＰＰ（２）は、
外管材料に用いたポリプロピレン系熱可塑性樹脂にエチ
レン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）組成
物の加硫ゴム組成物を微細分散させた熱可塑性エラスト
マー組成物である。

【００４７】ＥＰＤＭ／ＰＰ（１）は、エーイーエス・
ジャパン（株）製のＳＡＮＴＯＰＲＥＮＥ２０１−６
４を使用した。ＥＰＤＭ／ＰＰ（２）は、ＥＰＤＭ／Ｐ
Ｐ（１）に三井石油化学（株）製のアドマーＱＢ−５４
０を２０重量％ブレンドしたものを使用した。

【００４８】ウレタン系接着剤は、ロード・ファーイー
スト社のタイライト７４１１を使用した。（配合表）ＡＣＭ／ＣＯＰＥ（１）（重量部）ＣＯＰＥハイトレル５５５６東レ・デュポン（株）３３４．４０ＡＣＭ１１００．００ＥＡ（エチルアクリレート）＝４０重量％ＢＡ（ブチルアクリレート）＝３２重量％ＭＥＡ（メトキシエチルアクリレート）＝１９重量％ＧＭＡ（グリシジルメタクリレート）＝９重量％ＦＥＦ級カーボンブラックシーストＳＯ東海カーボン（株）４０．００老化防止剤イルガノックス１０１０チバガイギー社３．００架橋剤ブタンテトラカルボン酸三井東圧ファイン（株）１．６０ＥＭＡ−ＧＭＡ３３．４４Ｅ（エチレン）＝６７重量％ＭＡ（メチルアクリレート）＝３０重量％ＧＭＡ（グリシジルメタクリレート）＝３重量％ＡＣＭ／ＣＯＰＥ（２）（重量部）ＣＯＰＥハイトレル５５５６東レ・デュポン（株）１４４．３０ＡＣＭ１１００．００ＦＥＦ級カーボンブラックシーストＳＯ東海カーボン（株）４０．００老化防止剤イルガノックス１０１０チバガイギー社３．００架橋剤ブタンテトラカルボン酸三井東圧ファイン（株）１．６０ＥＭＡ−ＧＭＡ１４．４３

【００４９】

【表１】

【００５０】

【表２】

【００５１】

【表３】

【００５２】

【表４】

【００５３】

【表５】

【００５４】

【表６】

【００５５】

【表７】

【００５６】〔実施例の効果の説明〕（内管と補強層との間の接着製法；実施例１〜１２、比
較例１〜２）内管と補強層との間の接着に関するこの発
明の製造方法の効果を説明するものである。比較例１
は、内管と補強層との間の接着層に常温硬化型のウレタ
ン系接着剤を用いているため、使用中に接着層が硬化
し、補強層の繊維を切断したため、耐久性に劣ってい
る。また、比較例２は、内管と補強層との間の接着層に
熱可塑性材料を用いているが、外管形成後にオーブン加
熱を行っているため、補強層の繊維に過大な熱量がかか
り繊維が熱劣化したため、耐久性に劣っている。

【００５７】実施例１〜４は、内管上に押出成形した熱
可塑性材料から成る内管と補強層との間の接着層を、溶
融温度以上に加熱し、編組される繊維と接触する表面が
溶融状態であるときに、補強層を編組したものである。
実施例５〜８は、補強層を編組する直前に内管を直接溶
融温度以上に加熱し、編組される繊維と接触する表面が
溶融状態であるときに、補強層を編組したものである。
実施例９〜１２は、内管上に熱可塑性材料から成る内管
と補強層との間の接着層を、溶融押出し、編組される繊
維と接触する表面が溶融状態であるときに、補強層を編
組したものである。これら実施例のホースは、そのホー
ス構成（内管、外管材料および補強繊維材料）に関わら
ず、内管と補強層の強固な接着が得られ、接着層の熱硬
化がなく、また補強層に過大な熱量が加わっていないた
め、耐久性に優れるものである。（補強層間接着製法；実施例１３〜３０、比較例３〜１
７）補強層間の接着に関するこの発明の製造方法の効果
を説明するものである。

【００５８】比較例３〜６は、補強層間に接着層を設け
ず、加熱処理も行わなかったもので、補強層間の接着が
ないため、早期に本体破壊し耐久性は劣る結果であっ
た。比較例７〜１０は、補強層間接着層に常温硬化型の
ウレタン系接着剤を用い、加熱処理を行わなかったもの
で、使用中に接着層が硬化し、補強層の繊維を切断した
ため、耐久性に劣る結果であった。

【００５９】比較例１１〜１７は、補強層間接着層に熱
可塑性材料を用い、外管形成後にオーブン加熱を行った
もので、補強層の繊維に過大な熱量がかかり繊維が劣化
したため、耐久性に劣る結果であった。実施例１３〜２
２は、第１補強層上に押出成形した熱可塑性材料から成
る補強層間接着層を、溶融温度以上に加熱し、編組され
る繊維と接触する表面が溶融状態であるときに、第２補
強層を編組したものである。

【００６０】実施例２３〜２６は、第１補強層上に熱可
塑性材料から成る補強層間接着層を、溶融押出し、編組
される繊維と接触する表面が溶融状態であるときに、第
２補強層を編組したものである。これら実施例のホース
は、そのホース構成（内管、外管材料および補強繊維材
料）に関わらず、補強層間の強固な接着が得られ、接着
層の熱硬化がなく、また補強層に過大な熱量が加わって
いないため、耐久性に優れるものである。（内管及び補強層間と補強層間の併用接着製法；実施例
２７〜３０）内管と補強層との間の接着と補強層間の接
着に関するこの発明の製造方法を併用した場合の効果を
説明するものである。

【００６１】実施例２７〜３０は、内管上に押出成形し
た熱可塑性材料から成る内管と補強層との間の接着層
を、溶融温度以上に加熱し、編組される繊維と接触する
表面が溶融状態であるときに、第１補強層を編組し、さ
らに、第１補強層上に押出成形した補強層間接着層を、
溶融温度以上に加熱し、編組される繊維と接触する表面
が溶融状態であるときに、第２補強層を編組したもので
ある。

【００６２】なお、これらの実施例では、補強層と外管
との間の接着層にも熱可塑性樹脂を用いており、より好
ましいものである。これら実施例のホースは、そのホー
ス構成（内管、外管材料および補強繊維材料）に関わら
ず、内管と補強層との間、及び補強層間の強固な接着が
得られ、接着層の熱硬化がなく、また補強層に過大な熱
量が加わっていないため、耐久性に優れるものである。

【００６３】

【発明の効果】この発明は、以上説明したように構成さ
れているので、以下のような優れた効果を奏するもので
ある。この発明の製造方法では、接着層が軟化温度以上
の加熱により溶融状態となり、その溶融状態で接着層や
内管と接触するので、強固な層間接着が得られ、且つ、
接着層を構成する熱可塑性材料が、長期の使用にも硬化
せず、耐熱老化や耐疲労性に優れているので、耐久性に
優れた柔軟なホースを製造することができる。

【００６４】そして、接着層および内管への加熱は外管
を形成する前に行われるので、補強層等の各部に加わる
熱量が少なく、製造過程で加熱による補強層等の各部の
熱劣化は発生しない。また、この発明の製造方法では、
接着層および内管への加熱は簡単な加熱機、あるいは、
接着層および内管を成形する押出機で成形と同時に行う
ので、製造ラインの中で連続して加熱することができ、
生産性の高い製造方法を提供することができる。

【００６５】そしてまた、溶剤を含む接着剤を使用しな
いので、溶剤による環境問題が起こらない。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の製造方法で製造した第１実施形態の
ホースの一部切開した側面図。

【図２】この発明の第２実施形態のホースの一部切開し
た側面図。

【図３】この発明の第３実施形態のホースの一部切開し
た側面図。

【図４】この発明の第４実施形態のホースの一部切開し
た側面図。

【符号の説明】

１内管３２第２補強層２外管４内管と補強層と
の間の接着層３補強層５補強層間接着層３１第１補強層６外管と補強層
との間の接着層

フロントページの続き (72)発明者添田善弘神奈川県平塚市追分２番１号横浜ゴム株式会社平塚製造所内 (72)発明者小沢修神奈川県平塚市追分２番１号横浜ゴム株式会社平塚製造所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性材料からなる内管を管状に成形
し、該内管上に１層または複数層の補強層をブレードま
たはスパイラル状に編組し、この補強層上に熱可塑性材
料からなる外管を管状に積層するホースの製造方法であ
って、前記外管を形成する前に、加熱手段により、前記
内管の外表面を前記熱可塑性材料の軟化温度以上に加熱
し、該内管の外表面を溶融状態にすることを特徴とする
ホースの製造方法。
【請求項２】前記内管の外表面を熱可塑性材料の軟化
温度以上に加熱して溶融状態にする工程を、補強層を成
形する工程の直前に行う請求項１に記載のホースの製造
方法。
【請求項３】前記内管の外表面を熱可塑性材料の軟化
温度以上に加熱して溶融状態にする工程を、補強層を成
形する工程後に行う請求項１に記載のホースの製造方
法。
【請求項４】熱可塑性材料または可撓性材料からなる
内管を管状に成形し、該内管の上に、熱可塑性材料から
なる内管と補強層との間の接着層を管状に成形し、この
接着層の上に１層または複数層の補強層をブレードまた
はスパイラル状に編組し、補強層上に熱可塑性材料から
なる外管を管状に積層するホースの製造方法であって、
前記外管を形成する前に、加熱手段により前記内管と補
強層との間の接着層を熱可塑性材料の軟化温度以上に加
熱して接着層の外表面を溶融状態にすることを特徴とす
るホースの製造方法。
【請求項５】前記内管と補強層との間の接着層を加熱
手段により熱可塑性材料の軟化温度以上に加熱して溶融
状態にする工程を、前記接着層の外表面に接して形成さ
れる補強層を成形する直前の工程とした請求項４に記載
のホースの製造方法。
【請求項６】前記内管と補強層との間の接着層を加熱
手段により熱可塑性材料の軟化温度以上に加熱して溶融
状態にする工程を、前記接着層の外表面に接して形成さ
れる補強層を成形する工程の後にした請求項４に記載の
ホースの製造方法。
【請求項７】前記溶融状態にする工程が、内管と補強
層との間の接着層の溶融押出であり、熱可塑性材料を軟
化温度以上の温度で溶融押出し、溶融状態の接着層を成
形することにより、接着層を溶融状態に保持する請求項
５に記載のホースの製造方法。
【請求項８】前記溶融状態にする工程が、内管を押出
成形した直後に行う内管と補強層との間の接着層の溶融
押出であり、熱可塑性材料を軟化温度以上の温度で溶融
押出して溶融状態の接着層を成形し、これにより内管及
び内管と補強層との間の接着層を接着させるとともに、
前記接着層を溶融状態に保持する請求項７に記載のホー
スの製造方法。
【請求項９】熱可塑性材料または可撓性材料からなる
内管を管状に成形し、内管上に複数層の補強層を直接、
または内管と補強層との間の接着層を介してブレードま
たはスパイラル状に編組し、前記補強層上に熱可塑性材
料からなる外管を管状に積層して成形するホースの製造
方法であって、前記熱可塑性材料からなる補強層間接着
層を、隣合う補強層の間に管状に成形すると共に、外管
を形成する前工程で、加熱手段で前記補強層間接着層を
構成する熱可塑性材料の軟化温度以上に加熱して補強層
間接着層の外表面を溶融状態にすることを特徴とするホ
ースの製造方法。
【請求項１０】前記補強層間接着層を加熱手段により
熱可塑性材料の軟化温度以上に加熱して溶融状態にする
工程を、前記補強層間接着層の外表面に接して形成され
る補強層を成形する工程の直前とする請求項９に記載の
ホースの製造方法。
【請求項１１】前記補強層間接着層を加熱手段により
熱可塑性材料の軟化温度以上に加熱して溶融状態にする
工程を、前記補強層間接着層の外表面に接して形成され
る補強層を成形する工程の後にした請求項９に記載のホ
ースの製造方法。
【請求項１２】前記溶融状態にする工程が溶融押出で
あり、熱可塑性材料を軟化温度以上の温度で溶融押出
し、溶融状態の補強層間接着層を成形することにより、
補強層間接着層を溶融状態に保持する請求項１０に記載
のホースの製造方法。
【請求項１３】熱可塑性材料からなる内管を管状に成
形し、内管の上に複数層の補強層をブレードまたはスパ
イラル状に編組し、補強層の上に熱可塑性材料からなる
外管を管状に積層するホースの製造方法であって、前記
外管を形成する前に、前記内管の外表面を加熱手段で前
記熱可塑性材料の軟化温度以上に加熱して該内管の外表
面を溶融状態にし、かつ、その後、熱可塑性材料からな
る補強層間接着層を隣合う補強層の間に管状に成形する
と共に、外管を形成する前工程で、加熱手段により熱可
塑性材料の軟化温度以上に加熱して補強層間接着層の外
表面を溶融状態にすることを特徴とするホースの製造方
法。
【請求項１４】前記補強層間接着層の外表面を溶融状
態にする工程が溶融押出であり、熱可塑性材料の軟化温
度以上の温度で溶融押出し、溶融状態の補強層間接着層
を成形することにより、補強層間接着層を溶融状態に保
持する請求項１３に記載のホースの製造方法。
【請求項１５】熱可塑性材料または可撓性材料からな
る内管を管状に成形し、内管上に熱可塑性材料からなる
内管と補強層との間の接着層を管状に成形し、この接着
層の上に複数層の補強層をブレードまたはスパイラル状
に編組し、補強層の上に熱可塑性材料からなる外管を管
状に積層するホースの製造方法であって、前記外管を形
成する前に、前記接着層を加熱手段により前記熱可塑性
材料の軟化温度以上に加熱して接着層の外表面を溶融状
態にし、かつ、その後、熱可塑性材料からなる補強層間
接着層を隣合う補強層の間に管状に成形すると共に、外
管を形成する前工程で、加熱手段により前記補強層間接
着層を構成する熱可塑性材料の軟化温度以上に加熱して
補強層間接着層の外表面を溶融状態にすることを特徴と
するホースの製造方法。
【請求項１６】前記内管と補強層との間の接着層の外
表面を溶融状態にする工程が溶融押出であり、熱可塑性
材料の軟化温度以上の温度で溶融押出し、溶融状態の接
着層を成形することにより、接着層を溶融状態に保持す
るホースの製造方法であり、かつ、前記補強層間接着層
の外表面を溶融状態にする工程が溶融押出であり、熱可
塑性材料の軟化温度以上の温度で溶融押出し、溶融状態
の補強層間接着層を成形することにより、補強層間接着
層を溶融状態に保持するホースの製造方法である請求項
１５に記載のホースの製造方法。