JPH10135023A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ヘッド磨耗性等の実用特性及び経済性に優れ、
金属薄膜型に匹敵し得る電磁変換特性を有する磁気記録
媒体を提供すること。 【解決手段】非磁性支持体上に強磁性金属粉末を含有
した塗布層を有する磁気記録媒体に於て、該強磁性粉末
は平均長軸長０．０４〜０．２０μｍ、針状比３〜８の
Ａｌドープヘマタイトもしくは該ヘマタイトを合金化可
能元素で表面処理および／または焼結防止処理して得ら
れたヘマタイトから得られた平均長軸長が０．０３〜
０．１５μｍ、針状比３〜８であり、例えば、第２鉄塩
とＡｌ塩の混合溶液または各溶液をアルカリ金属水酸化
物で中和し、共沈物又は各中和物を水洗し共存アニオン
を５００ｐｐｍ以下とし、４０〜８０℃で熟成後、燐酸
化合物および有機ホスホン酸化合物を形状制御剤として
添加し、１２０〜２００℃で加熱等の処理をして前記ヘ
マタイトとし、これを還元、徐酸化して得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高密度記録用の磁
気記録媒体に関するものであり、特に、塗布型の磁性層
を有する磁気記録媒体の改良に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録技術は、媒体の繰り返し使用が
可能であること、信号の電子化が容易であり周辺機器と
の組み合わせによるシステムの構築が可能であること、
信号の修正も簡単にできること等の他の記録方式にはな
い優れた特長を有することから、ビデオ、オーディオ、
コンピューター用途等を始めとし様々な分野で幅広く利
用されてきた。

【０００３】そして、機器の小型化、記録再生信号の質
の向上、記録の長時間化、記録容量の増大等の要求に対
応するために、記録媒体に関しては記録密度をより一層
向上することが常に望まれてきた。

【０００４】例えば、オーディオ、ビデオ用途にあって
は、音質及び画質の向上を実現するディジタル記録方式
の実用化、コンピュ−タ−のバックアップテ−プの高容
量化に対応するために、従来のシステムよりも一層、短
波長信号の記録再生ができる磁気記録媒体が要求される
ようになっている。

【０００５】またパソコンの外部記憶媒体である可撓性
非磁性支持体上に磁性層を有するフロッピーディスクに
対しても、近年のパソコンの普及、アプリケーション・
ソフトの高度化、処理情報の増大傾向から１００Ｍバイ
ト以上の高容量化が強く要求されるようになってきた。

【０００６】磁気記録媒体は、非磁性支持体上に磁性層
を形成し用途に応じて、テープ、ディスクもしくはカー
ドなどの形態にして使用されている。そして、磁性層に
は強磁性粉末を分散させた塗布液を非磁性支持体上に塗
布乾燥して得られる強磁性粉末と結合剤樹脂を主体とす
るいわゆる塗布型の磁性層と蒸着もしくはスパッタリン
グ等の真空成膜法により非磁性支持体上に真空成膜して
得られる強磁性金属薄膜より成るいわゆる金属薄膜型の
磁性層がある。

【０００７】記録密度の観点からは、後者の金属薄膜型
の磁性層が優れており、古くから実用化の検討がなされ
ており、８ｍｍビデオ、ＤＶＣ用途などに実用化されて
いる。

【０００８】しかしながら、金属薄膜型磁気記録媒体
は、耐久性、走行性、耐食性等に特性上の問題があり、
問題に対処するために本来の優れた特性を充分に生かし
きれていない。また、製造コストも高く経済性にも問題
があった。

【０００９】一方、塗布型の磁性層は、そのような問題
に対しては金属薄膜型よりも優れており古くから様々な
用途に実用化されてきたが、電磁変換特性に関しては、
金属薄膜型には及ばず記録密度の向上のために幾多の努
力がなされてきたが限界があった。

【００１０】塗布型の磁気記録媒体の高密度記録化のた
めに、磁性層の磁気特性を改良すること、強磁性粉末の
分散性を向上させること、磁性層の表面性を高めること
等の観点から種々の方法が検討され提案されてきた。

【００１１】例えば、磁気特性を高めるために強磁性粉
末に強磁性体強磁性金属粉末や六方晶系フェライトを使
用する方法が特開昭５８−１２２６２３号公報、特開昭
６１−７４１３７号公報、特公昭６２−４９６５６号公
報、特公昭６０−５０３２３号公報、ＵＳ４６２９６５
３号、ＵＳ４６６６７７０号、ＵＳ４５４３１９８号等
に開示されている。

【００１２】また、強磁性粉末の分散性を高めるため
に、種々の界面活性剤（例えば特開昭５２−１５６６０
６号公報、特開昭５３−１５８０３号公報、特開昭５３
−１１６１１４号公報等に開示されている。）を用いた
り、種々の反応性のカップリング剤（例えば、特開昭４
９−５９６０８号公報、特開昭５６−５８１３５号公
報、特公昭６２−２８４８９号公報等に開示されてい
る。）を用いることが提案されている。

【００１３】更に、磁性層の表面性を改良するために、
塗布、乾燥後の磁性層の表面形成処理方法を改良する方
法（例えば、特公昭６０−４４７２５号公報に開示され
ている。）が提案されている。

【００１４】前記の強磁性金属粉末や六方晶系フェライ
トは高密度記録用媒体の強磁性粉末として優れている
が、金属薄膜型磁気記録媒体にはその電磁変換特性は及
ばないのが実状である。特に、六方晶系フェライトにお
いては、その飽和磁化が小さく磁性層の磁束密度が高く
できないという問題があった。また、その分散性も悪
く、表面性の優れた磁性層を得ることが難しかった。

【００１５】一般的に強磁性金属粉のＨｃは形状異方性
が主に起因していることが知られており、粒子サイズ分
布が大きいとＨｃ分布が大きくなることが知られてい
る。このために強磁性金属粉の原料となる針状粒子であ
るゲータイト、レピッドクロサイトの粒子サイズ分布を
小さくしようとする試みが絶えず継続されている。テー
プの表面粗さを減少し短波長出力を改良するために微粒
子の強磁性金属粉を使用する時は、長軸長や短軸長のバ
ラツキがＨｃ分布に大きな影響をあたえることが知られ
ている。このためメタル粒子を製造するためには、粒度
分布が小さいゲータイトを使用し、メタルを生成する過
程で熱処理条件を検討し緻密な強磁性金属粉とすること
が必要であると指摘されている（鈴木、笠原：粉体およ
び粉末冶金、４２,695(1995)）。本出願人は、非磁性支
持体と該支持体上に強磁性粉末体を結合剤中に分散した
磁性層を設けた磁気記録媒体に於て、従来のゲータイト
やレピッドクロサイトより生成した鉄を主体とした強磁
性金属粉の代わりに単分散紡錘型ヘマタイトより合成し
た紡錘型強磁性金属粉を使用する事を提案している（特
開平６−３４０４２６号公報、同７−１０９１２２号公
報）。

【００１６】また、特開平７−２０６４４６号公報に
は、比表面積が４０ｍ² ／ｇ以上で実質的に空孔を有し
ないヘマタイトの製造方法が提案されている。公知の方
法でヘマタイトを還元、酸化して針状γＦｅ₂ Ｏ₃ を得
ているが、ヘマタイトをメタル用原料に使用することは
全く考慮されていない。。通常、ヘマタイトを使用する
と、オキシ水酸化鉄の脱水による空孔の影響を受けない
ので磁気特性が優れた強磁性金属粉が得られる。酸化物
を還元して強磁性金属粉末にするとき、大きな体積変化
をともなうので焼結防止処理が、通常、不可欠である。
焼結防止剤としては、Ａｌ、Ｓｉ、Ａｌ−Ｓｉを使用す
ることが一般的である。Ｓｉ被着ゲータイトより合成し
たメタルとＡｌドープゲータイトより合成したメタルを
比較すると、Ｓｉは粒子の形状保持効果が優れているが
融点が低いので粒子間焼結を防止することが劣ってい
る。一方Ａｌドープゲータイトより作成したメタルは、
粒子間の焼結防止効果が優れており粉体特性と分散性が
優れていると指摘されている（久野：資源と素材、１１
１,813(1995)）。

【００１７】塗布型の磁気記録媒体にあって金属薄膜型
に匹敵し得る電磁変換特性を与える強磁性金属粉末を作
成することはできないでいた。即ち、上記のような高密
度記録化の様々な試みにも拘らず、金属薄膜型磁気記録
媒体に対比し得るほどの塗布型磁気記録媒体を得ること
ができなかった。従って、走行性、耐久性、保存性など
の実用特性に優れ、且つ、経済性にも優れ、今後の高密
度記録化への要求に応えることが磁気記録媒体に課され
た大きな課題であった。

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記従来技
術の問題点に鑑みなされたものであり、走行性、耐久
性、保存性、ヘッド磨耗性等の実用特性及び経済性に優
れ、且つ電磁変換特性が良好で高記録密度の磁気記録媒
体を提供することを目的とし、特に、塗布型の磁気記録
媒体にあって金属薄膜型に匹敵し得る電磁変換特性を有
する磁気記録媒体を提供することを目的としている。

【００１９】

【問題点を解決するための手段】本発明は、以下の構成
からなる。 １） 非磁性支持体と該支持体上に強磁性粉末を含有し
た塗布層を有する磁気記録媒体に於て、該強磁性粉末は
平均長軸長が０．０４〜０．２０μｍ、針状比が３〜８
であるＡｌドープヘマタイトもしくはＡｌドープヘマタ
イトを合金化可能元素で表面処理および／または焼結防
止処理して得られたヘマタイトを、還元、徐酸化して得
られた平均長軸長が０．０３〜０．１５μｍ、針状比３
〜８の強磁性金属粉末である事を特徴とする磁気記録媒
体。

【００２０】２） 前記磁気記録媒体は前記支持体上に
２層以上の層を設けた磁気記録媒体であり、かつその最
上層に前記強磁性金属粉末を含む事を特徴とする前記
１）記載の磁気記録媒体。 ３） 前記最上層と非磁性支持体の間に非磁性塗布層を
有する事を特徴とする前記１）記載の磁気記録媒体。

【００２１】４） 前記強磁性金属粉末は第２鉄塩とＡ
ｌ塩の混合溶液をアルカリで中和し、共沈物を水洗し共
存アニオンを５００ｐｐｍ以下とし、４０〜８０℃で熟
成後、燐酸化合物および有機ホスホン酸化合物を形状制
御剤として添加し、１２０〜２００℃で加熱することに
より、平均長軸長が０．０４〜０．２０μｍ、針状比が
３〜８であるＡｌドープヘマタイトを製造し、得られた
Ａｌドープヘマタイトまたは該Ａｌドープヘマタイトを
合金化可能元素で表面処理および／または焼結防止処理
したヘマタイトを、還元し、次いで徐酸化することによ
り得た強磁性金属粉末であることを特徴とする前記１）
または前記２）記載の磁気記録媒体。

【００２２】５） 前記強磁性金属粉末は第２鉄塩とＡ
ｌ塩を個別にアルカリで中和し、得られた中和物をそれ
ぞれ水洗し、共存アニオンを５００ｐｐｍ以下とした
後、両者を混合し、４０〜８０℃で熟成後、燐酸化合物
および有機ホスホン酸化合物を形状制御剤として添加
し、１２０〜２００℃で加熱することにより平均長軸長
が０．０４〜０．２０μｍ、針状比が３〜８であるＡｌ
ドープヘマタイトを製造し、得られたＡｌドープヘマタ
イトまたは該Ａｌドープヘマタイトを合金化可能元素で
表面処理および／または焼結防止処理したヘマタイト
を、還元し、次いで徐酸化することにより得た強磁性金
属粉末であることを特徴とする前記１）または前記２）
記載の磁気記録媒体。

【００２３】発明者は上記本発明の目的を達成するため
に、強磁性金属粉の磁気特性の改良を鋭意検討した。塗
布型の磁気記録媒体にあって金属薄膜型に匹敵し得る電
磁変換特性を有する磁気記録媒体を作成する強磁性金属
粉の原料を開発するため、Ａｌドープヘマタイトを検討
し本発明を成し遂げた。本発明の磁気記録媒体に使用す
る強磁性金属粉末は、粒子サイズ及び形状が特定された
ＡｌドープヘマタイトまたはこのＡｌドープヘマタイト
を合金化可能元素で表面処理および／または焼結防止処
理して得られたヘマタイト（以下、このヘマタイトを
「処理Ａｌドープヘマタイト」ともいう）を還元、徐酸
化して得られたものであり、極めて微粒子でかつ単分散
性が高い。この強磁性金属粉末をＡｌドープ強磁性金属
粉末ともいう。

【００２４】このＡｌドープヘマタイトまたは処理Ａｌ
ドープヘマタイトの平均長軸長は、０．０４〜０．２０
μｍであり、好ましくは０．０４〜０．１５μｍ、更に
好ましくは０．０４〜０．１２μｍであり、その針状比
は、３〜８、好ましくは３〜７、更に好ましくは４〜６
である。また、その比表面積は、通常、３５〜７０ｍ ²
／ｇ、好ましくは４０〜６０ｍ² ／ｇの範囲である。

【００２５】該ヘマタイトから得られる強磁性金属粉末
は、平均長軸長が０．０３〜０．１５μｍであり、好ま
しくは０．０３〜０．１３μｍ、更に好ましくは０．０
３〜０．１０μｍであり、その針状比は、３〜８、好ま
しくは４〜７、更に好ましくは４〜６であり、その比表
面積は、通常、４０〜７０ｍ² ／ｇ、好ましくは４０〜
５５ｍ² ／ｇの範囲である。

【００２６】また、上記ヘマタイト及び強磁性金属粉末
の各々の変動係数（％）（１００×平均長軸長の標準偏
差／平均長軸長）は、両者共に通常、１０〜３０％であ
るが、小さいほど好ましい。また、上記ヘマタイト及び
強磁性金属粉末の各粒子は、単一の結晶子からなる単結
晶体であることが好ましい。

【００２７】上記強磁性金属粉末は、その製法を選ばな
いが、好ましくは上記４）及び５）の方法が挙げられ
る。上記４）の方法から説明する。この方法は以下の工
程から構成される。 ａ．第２鉄塩とＡｌ塩の混合溶液をアルカリで中和し、
共沈物を生成する工程 ｂ．上記共沈物を水洗し共存アニオンを５００ｐｐｍ以
下とする工程 ｃ．ｂ工程の共沈物を４０〜８０℃で熟成する工程 ｄ．ｃ工程の共沈物に燐酸化合物および有機ホスホン酸
化合物を形状制御剤として添加し、１２０〜２００℃で
加熱することにより平均長軸長が０．０４〜０．２０μ
ｍ、針状比が３〜８であるＡｌドープヘマタイトを製造
する工程 ｅ．得られたＡｌドープヘマタイトを合金化可能元素で
表面処理および／または焼結防止処理することにより処
理Ａｌドープヘマタイトを作成する工程 ｆ．ｄ工程のＡｌドープヘマタイトまたはｅ工程の処理
Ａｌドープヘマタイトを還元し、次いで徐酸化すること
により上記１）記載の強磁性金属粉末を得る工程 上記各工程について説明する。

【００２８】ａ工程は、該混合溶液をアルカリ水酸化物
で中和することにより水酸化第２鉄と水酸化Ａｌの共沈
物を生成する工程である。この時の溶液の中和条件、例
えば、温度、ｐＨ、混合条件等は塩の種類、水酸化物の
種類により選定される。温度は、通常、５〜３０℃、好
ましくは１０〜２５℃の範囲であり、ｐＨは、通常、
５．５〜９．０、好ましくは６．０〜８．０の範囲であ
り、混合条件としては、混合溶液にアルカリ水酸化物溶
液を添加する方法、その逆の方法、および両者を同時に
混合する方法等が挙げられるが、最後者が好ましい。

【００２９】また、混合溶液におけるＡｌ量は、Ｆｅに
対し通常、０．５〜１０原子％、好ましくは１〜５原子
％の範囲である。該第２鉄塩としては、塩化第２鉄、硝
酸第２鉄、硫酸第２鉄等が、Ａｌ塩としては、塩化Ａ
ｌ、硝酸Ａｌ、硫酸Ａｌ、アルミン酸ナトリウム等のア
ルミン酸塩等が挙げられる。

【００３０】アルカリとしては、水酸化ナトリウム、水
酸化カリウム、アンモニア水、炭酸ナトリウム、炭酸カ
リウム、炭酸アンモニウム等が挙げられる。ｂ工程は、
共沈物を水洗する工程で中和反応の原料に起因するイオ
ンを除去する工程であり、通常は、濾過および水洗を適
宜繰り返すことにより実施され、指標としてアニオンが
５００ｐｐｍ以下、好ましくは３００ｐｐｍ以下となる
まで水洗するものである。この工程では、水洗水の品質
（例えば、蒸留水、イオン交換水等）、量等を適宜選定
することができる。

【００３１】ｃ工程は、水洗された共沈物を４０〜８０
℃で熟成する工程である。この熟成は、共沈物を水に懸
濁して攪拌して行う。この熟成条件、例えば、懸濁液の
共沈物濃度、懸濁液温度、攪拌時間等は適宜選定され
る。懸濁液の共沈物濃度は、通常、共沈物ケーキ容積に
対し１０〜１００倍容、好ましくは２０〜５０倍容が挙
げられる。懸濁液温度は、２０〜３０℃が好ましく、通
常、０．１〜３時間、好ましくは０．２〜１時間の攪拌
時間が挙げられる。

【００３２】ｄ工程は、共沈物に形状制御剤を添加し、
１２０〜２００℃に加熱する水熱反応により所定形状の
Ａｌドープヘマタイトを製造する工程である。形状制御
剤とは、水熱反応により生成するＡｌドープヘマタイト
の結晶成長方向とその結晶成長速度を制御する機能を有
したものである。形状制御剤は、共沈物懸濁液に添加さ
れるが、その添加量は、共沈物のＡｌに対し通常、０．
０１〜０．２モル、好ましくは０．０３〜０．１モルの
範囲である。

【００３３】水熱反応時のｐＨは、通常、９〜１２、好
ましくは１０〜１２であり、温度は好ましくは１５０〜
１８０℃の範囲である。反応時間は、通常、３０分〜６
時間、好ましくは１〜２時間の範囲である。本発明で使
用する形状制御剤は、有機ホスホン酸及び燐酸化合物で
ある。有機ホスホン酸としては、アミノトリメチレンホ
スホン酸、ジエチレントリペンタアミノメチレンホスホ
ン酸などアミノメチレンホスホン酸基を含有する化合
物、フェニルホスホン酸、アルキレンジホスホン酸化合
物があげられる。また燐酸化合物としては、正燐酸、メ
タ燐酸、次亜燐酸、亜燐酸、ピロ燐酸及びこれらとの塩
等の無機の燐酸化合物を使用できる。

【００３４】ｅ工程は、上述のようにして得られたＡｌ
ドープヘマタイトを合金化可能元素で表面処理および／
または焼結防止処理することにより処理Ａｌドープヘマ
タイトを作成する工程である。本方法は、ｅ工程を行わ
ず、ｆ工程に進んでもよい。合金化可能元素での表面処
理は、焼結防止処理より先にＡｌドープヘマタイトに対
して行われる。本工程は、表面処理を行わずに、焼結防
止処理のみ行ってもよく、両者の処理を行ってもよい。

【００３５】表面処理は、磁気特性の改良や耐候性を改
良するためにＡｌドープヘマタイトに金属元素を被着す
ることにより行われ、Ａｌドープヘマタイトの還元後合
金化することも好ましい。表面処理および焼結防止処理
は従来公知の方法が適用できる。表面処理は、Ａｌドー
プヘマタイトを好ましくは１〜１０％スラリーとし、被
着元素含有化合物水溶液を添加し、中和反応等により被
着元素をＡｌドープヘマタイトに被着させる方法が挙げ
られる。

【００３６】表面処理に使用する元素としては、Ｃｏ、
Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｓｂなどがあり、単独
でも組み合わせて使用してもよい。合金化のために使用
する金属の量は合金化可能組成領域にもよるが一般的に
はＡｌドープヘマタイトの鉄原子数に対し通常、５〜４
５原子％、好ましくは１０〜３５原子％の範囲である。
被着元素が、非磁性合金となる場合は添加量をあまり多
くできないが、Ｃｏ、Ｎｉなどの遷移金属の添加量は上
記の範囲で変化させることができる。Ｃｏは飽和磁化を
高め、かつ耐候性を改良する効果があり好ましい添加元
素である。一方Ｎｉ、Ｃｕは還元を促進する元素なので
低温で還元させることができ、形状保持効果の点で効果
がある元素である。

【００３７】焼結防止剤のＡｌドープヘマタイトまたは
上記表面表面したＡｌドープヘマタイトへの被着処理方
法は、該粒子を水中に分散し、焼結防止に使用する元素
を含む化合物の水溶液を添加し吸着させたり、中和処理
などにより粒子表面に沈着させる。その後十分水洗し不
純物を除去することが好ましい。Ａｌドープヘマタイト
または表面処理ＡｌドープヘマタイトのＡｌドープ量が
鉄に対し２原子％以下と少ないときは、これらヘマタイ
トを強磁性金属粉末に変換するためには、Ａｌを含む焼
結防止剤で追加処理することが好ましい。焼結防止剤と
してはＡｌの他、Ｓｉ、Ａｌ−Ｓｉ、Ｂ、Ｃａ、Ｙを含
む希土類およびこれらを組み合わせて使用することがで
きる。Ｙを含む希土類元素は焼結防止効果が大きく、微
粒子強磁性金属粉末を合成する時に有効である。焼結防
止剤の処理量としては鉄に対し１〜２０原子％が好まし
く、より好ましくは３〜１５原子％である。焼結防止剤
にＡｌを用いる場合は、ヘマタイトのＡｌドープ量との
合計が前記焼結防止剤の処理量の範囲となるようにする
ことが好ましい。

【００３８】ｆ工程は、上記したようなＡｌドープヘマ
タイトまたは処理Ａｌドープヘマタイトを還元し、次い
で徐酸化することにより上記１）記載の強磁性金属粉末
を得る工程である。該ｆ工程の前に、所望により下記の
ようなアニール処理を設けることもできる。

【００３９】本発明で得られるＡｌドープヘマタイト
は、良好な強磁性金属粉を得るために、還元に先立ちア
ニール処理したり、マグネタイトにした後、アニール処
理することにより磁気特性が改良される。合金組成とす
るために、Ｃｏ，Ｎｉ等を添加した時に熱処理しαＦｅ
₂ Ｏ₃ 中にこれらの元素を固溶させるためにもアニール
処理が利用できる。還元に先立ちアニール処理する場合
は、アニール温度は450〜800 ℃が好ましくより好まし
くは500 〜750 ℃である。アニール時間は1 〜5時間程
度が好ましく処理温度との関係で選択する事が望まし
い。高温で長時間アニール処理しすぎると粒子形状が変
化したり、焼結し磁気特性、特にＨｃ分布が大きく劣化
する。マグネタイトに還元する方法としては周知の水素
ガス還元法、有機物を不活性ガス中で熱分解したとき生
成する還元ガスを使用する方法などを使用することが出
来る。マグネタイトにした後、アニール処理する場合
は、ヘマタイトで処理する場合に比較してやや低温で処
理することが望ましく400 〜600℃で処理することが好
ましい。

【００４０】次いで、ｆ工程において、処理Ａｌドープ
ヘマタイトを金属に還元するためには水素を使用し、35
0 〜600 ℃、好ましくは400 〜550 ℃で還元する。還元
の進行は還元後の水素ガス中の水分を露点計などでモニ
ターすることで判定できる。得られた強磁性金属粉末を
磁気記録媒体用の原料として使用するためには、得られ
た強磁性金属粉末の表面を酸化し安定化する必要があ
る。このため還元終了後、酸素濃度を制御したガスを流
したり、有機溶剤中で酸素含有ガスを通気したりして、
表面を徐酸化する。この時温度計で発熱量をモニターし
急激な酸化が起きないようにする必要があり、また緻密
で酸化安定性がすぐれた酸化膜を得るためには、徐酸化
に使用するガス中の水分は極力低いことが望ましい。

【００４１】本発明の強磁性金属粉末の製法のうち上記
５）に記載の方法は、上記４）の方法におけるａおよび
ｂ工程において、中和反応を第２鉄塩とＡｌ塩とを個別
に行い、かつ得られる各々の中和物を別々に洗浄してそ
の後、混合する以外は同様であり、上記ａ〜ｆについて
記載した条件に準じて行うことができる。Ａｌドープヘ
マタイトを得るために、固溶させるＡｌが少ない時は上
記４）の共沈法が好ましいが、固溶Ａｌ量を増加させる
時は中和物を個別に作成し混合する５）の方法が好まし
い。

【００４２】本発明の磁気記録媒体は、少なくとも上述
したＡｌドープ強磁性金属粉末を含有した塗布層を非磁
性支持体上に設けたものであれば、磁気記録媒体を構成
する層構成は任意であり、従来公知のものが採用でき
る。尚、例えば、２層構成の場合は、非磁性支持体から
近い方を下層又は第１層、遠い方を上層又は最上層又は
第２層という。

【００４３】本発明の磁気記録媒体は磁性層が単層のも
のであっても従来の強磁性金属粉末を使用した磁気記録
媒体に比較してＳＦＤが優れていることを反映し単波長
出力が優れている。また、非磁性支持体上に形成される
塗布層として、順次、非磁性粉末を結合剤中に分散させ
た非磁性塗布層、その上の最上層に１μｍ以下の磁性層
厚みでＡｌドープ強磁性金属粉末を含有させたものは、
単波長出力が増加し単層の場合よりも高性能な磁気記録
媒体が得られる。

【００４４】非磁性支持体状に２層以上の塗布層を形成
させる方法としては、非磁性支持体上の第１塗布層がま
だ湿潤状態にあるうちに第２層の塗布液をその上に塗布
するウェット・オン・ウェット方式（同時重層塗布方
式、特開昭６１−１３９９２９号公報、特開昭６１−５
４９９２号公報等に開示されている。）で塗布すること
により、すなわち第一塗布層が湿潤状態にあるうちに上
層磁性層を形成すると、上層の磁性層を薄層にすること
が容易となり、かつ塗布欠陥を減少することができ。さ
らに、磁性層と密着性を大きくすることができるので好
ましい。

【００４５】本発明の磁気記録媒体において、好ましく
は塗布層を２層以上設けた最上層に前述したＡｌドープ
強磁性金属粉末を用いる理由は、高密度磁気記録性能を
最大限に増加させる為である。その内容は、磁気記録媒
体の実用特性に必要なカーボンブラック等の非磁性粉末
を下層に添加して必要な電気伝導性を確保できるためで
あり、短波長磁気記録に重要な磁気記録媒体の最上層部
分の単位体積当りの飽和磁束密度を増加させる事ができ
る為であり、また、最上層の表面の凹凸をなめらかに仕
上げられるためである。更に材料として比較的高価なＡ
ｌドープ強磁性金属粉末の使用量を少なくできるという
経済的な理由もある。

【００４６】本発明の磁気記録媒体における磁性層の結
合剤樹脂は、結合剤樹脂には、従来公知の熱可塑性樹
脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使用
できる。熱可塑性樹脂としては、ガラス転移温度が−１
００〜１５０℃、数平均分子量が１０００〜２００００
０、好ましくは１００００〜１０００００、重合度が約
５０〜１０００程度のものである。このような結合剤樹
脂のとしては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ
ール、マレイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、
塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メ
タクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレ
ン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、ビニルエー
テル、等を構成単位として含む重合体または共重合体、
ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂がある。

【００４７】また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂とし
てはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化
型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アク
リル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹
脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイ
ソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリ
オールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンと
ポリイソシアネートの混合物等があげられる。

【００４８】前記の結合剤樹脂に、より優れた強磁性粉
末の分散効果と磁性層の耐久性を得るためには必要に応
じ、ＣＯＯＭ、ＳＯ₃ Ｍ、ＯＳＯ₃ Ｍ、Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）
₂ 、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ 、（以上につきＭは水素原
子、またはアルカリ金属塩基）、ＯＨ、ＮＲ₂ 、Ｎ⁺ Ｒ
₃ （Ｒは炭化水素基）エポキシ基、ＳＨ、ＣＮ、などか
ら選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重合また
は付加反応で導入したものををもちいることが好まし
い。このような極性基の量は１０^-1〜１０^-8モル／ｇであ
り、好ましくは１０^-2〜１０^-6モル／ｇである。

【００４９】本発明の磁気記録媒体に用いられる結合剤
樹脂は、強磁性粉末に対し、５〜５０重量％の範囲、好
ましくは１０〜３０重量％の範囲で用いられる。塩化ビ
ニル系樹脂を用いる場合は５〜１００重量％、ポリウレ
タン樹脂合を用いる場合は２〜５０重量％、ポリイソシ
アネートは２〜１００重量％の範囲でこれらを組み合わ
せて用いるのが好ましい。

【００５０】また、磁性層の強磁性粉末の充填度は、使
用した強磁性粉末の最大飽和磁化量σs 及び最大磁束密
度Ｂm から計算でき（Ｂm ／４πσs ）となり、本発明
においてはその値は、望ましくは１．７ｇ／ｃｃ以上で
あり、更に望ましくは１．９ｇ／ｃｃ以上、最も好まし
くは２．１ｇ／ｃｃ以上である。

【００５１】本発明において、ポリウレタンを用いる場
合はガラス転移温度が−５０〜１００℃、破断伸びが１
００〜２０００％、破断応力は０．０５〜１０ｋｇ／ｃ
ｍ2、降伏点は０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ2 が好まし
い。

【００５２】本発明にもちいるポリイソシアネートとし
ては、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニ
ルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシア
ネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−
１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシア
ネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメ
タントリイソシアネート等のイソシアネート類、また、
これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成
物、また、イソシアネート類の縮合によって生成したポ
リイソシアネート等を使用することができる。これらの
イソシアネート類の市販されている商品名としては、日
本ポリウレタン社製、コロネートＬ、コロネートＨＬ、
コロネート２０３０、コロネート２０３１、ミリオネー
トＭＲ、ミリオネートＭＴＬ、武田薬品社製、タケネー
トＤ−１０２、タケネートＤ−１１０Ｎ、タケネートＤ
−２００、タケネートＤ−２０２、住友バイエル社製、
デスモジュールＬ、デスモジュールＩＬ、デスモジュー
ルＮ、デスモジュールＨＬ、等がありこれらを単独また
は硬化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組
合せでもちいることができる。

【００５３】本発明の磁気記録媒体の磁性層中には、通
常、潤滑剤、研磨剤、分散剤、帯電防止剤、分散剤、可
塑剤、防黴剤等などを始めとする種々の機能を有する素
材をその目的に応じて含有させる。

【００５４】本発明の磁性層に使用する潤滑剤として
は、ジアルキルポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜
５個）、ジアルコキシポリシロキサン（アルコキシは炭
素数１〜４個）、モノアルキルモノアルコキシポリシロ
キサン（アルキルは炭素数１〜５個、アルコキシは炭素
数１〜４個）、フェニルポリシロキサン、フロロアルキ
ルポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個）などの
シリコンオイル；グラファイト等の導電性微粉末；二硫
化モリブデン、二硫化タングステンなどの無機粉末あ；
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン塩化ビニ
ル共重合体、ポリテトラフルオロエチレン等のプラスチ
ック微粉末；α−オレフィン重合物；常温で液状の不飽
和脂肪族炭化水素（ｎ−オレフィン二重結合が末端の炭
素に結合した化合物、炭素数約２０）；炭素数１２〜２
０個の一塩基性脂肪酸と炭素数３〜１２個の一価のアル
コールから成る脂肪酸エステル類、フルオロカーボン類
等が使用できる。

【００５５】中でも脂肪酸エステルがもっと好ましい。
脂肪酸エステルの原料となる アルコールとしてはエタ
ノール、ブタノール、フェノール、ベンジルアルコー
ル、２−メチルブチルアルコール、２−ヘキシルデシル
アルコール、プロピレングリコールモノブチルエーテ
ル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピ
レングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコ
ールモノブチルエーテル、ｓ−ブチルアルコール等の系
モノアルコール類、エチレングリコール、ジエチレング
リコール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ソル
ビタン誘導体等の多価アルコールが挙げられる。同じく
脂肪酸としては酢酸、プロピオン酸、オクタン酸、２−
エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステア
リン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、アラキン酸、オレイ
ン酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン酸、パルミ
トレイン酸等の脂肪族カルボン酸またはこれらの混合物
が挙げられる。

【００５６】脂肪酸エステルとしての具体例は、ブチル
ステアレート、ｓ−ブチルステアレート、イソプロピル
ステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレー
ト、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキシ
ルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、ブ
チルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステート、
ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合物、ブ
トキシエチルステアレート、２−ブトキシ−１−プロピ
ルステアレート、ジプロピレングリコールモノブチルエ
ーテルをステアリン酸でアシル化したもの、ジエチレン
グリコールジパルミテート、ヘキサメチレンジオールを
ミリスチン酸でアシル化してジオールとしたもの、グリ
セリンのオレエート等の種々のエステル化合物を挙げる
ことができる。

【００５７】さらに、磁気記録媒体を高湿度下で使用す
るときしばしば生ずる脂肪酸エステルの加水分解を軽減
するために、原料の脂肪酸及びアルコールの分岐／直
鎖、シス／トランス等の異性構造、分岐位置を選択する
ことがなされる。これらの潤滑剤は結合剤１００重量部
に対して０．２〜２０重量部の範囲で添加される。

【００５８】潤滑剤としては、更に以下の化合物を使用
することもできる。即ち、シリコンオイル、グラファイ
ト、二硫化モリブデン、窒化ほう素、弗化黒鉛、フッ素
アルコール、ポリオレフィン、ポリグリコール、アルキ
ル燐酸エステル、二硫化タングステン等である。

【００５９】本発明の磁性層に用いられる研磨剤として
は、一般に使用される材料で溶融アルミナ、炭化珪素、
酸化クロム（Ｃｒ₂ Ｏ₃ ）、コランダム、人造コランダ
ム、ダイアモンド、人造ダイアモンド、ザクロ石、エメ
リー（主成分：コランダムと磁鉄鉱）等が使用される。
これらの研磨剤はモース硬度が６以上である。具体的な
例としては住友化学社製、ＡＫＰ−１０、ＡＫＰ−１
２、ＡＫＰ−１５、ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫ
Ｐ−５０、ＡＫＰ−１５２０、ＡＫＰ−１５００、ＨＩ
Ｔ−５０、ＨＩＴ−６０Ａ、ＨＩＴ−１００、日本化学
工業社製、Ｇ５、Ｇ７、Ｓ−１、酸化クロムＫ、上村工
業社製ＵＢ４０Ｂ、不二見研磨剤社製ＷＡ８０００、Ｗ
Ａ１００００、戸田工業社製ＴＦ１４０、ＴＦ１８０な
どが上げられる。平均粒子径が０．０５〜３μｍの大き
さのものが効果があり、好ましくは０．０５〜１．０μ
ｍである。

【００６０】これら研磨剤は磁性体１００重量部に対し
て１〜２０重量部、望ましくは１〜１５重量部の範囲で
添加される。１重量部より少ないと十分な耐久性が得ら
れず、２０重量部より多すぎると表面性、充填度が劣化
する。これら研磨剤は、あらかじめ結合剤で分散処理し
たのち磁性塗料中に添加してもかまわない。

【００６１】本発明の磁気記録媒体の磁性層中には、前
記非磁性粉末の他に帯電防止剤として導電性粒子を含有
することもできる。しかしながら最上層の飽和磁束密度
を最大限に増加させるためにはできるだけ最上層への添
加は少なくし、最上層以外の塗布層に添加するのが好ま
しい。帯電防止剤としては特に、カーボンブラックを添
加することは、媒体全体の表面電気抵抗を下げる点で好
ましい。本発明に使用できるカーボンブラックはゴム用
ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、導電
性カーボンブラック、アセチレンブラック等を用いるこ
とができる。比表面積は５〜５００ｍ2 ／ｇ、ＤＢＰ吸
油量は１０〜１５００ｍｌ／１００ｇ、粒子径は５ｍμ
〜３００ｍμ、ｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０
％、タップ密度は０．１〜１ｇ／ｃｃ、が好ましい。本
発明に用いられるカーボンブラックの具体的な例として
はキャボット社製、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２００
０、１３００、１０００、９００、８００、７００、Ｖ
ＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２、旭カーボン社製、＃８０、＃
６０、＃５５、＃５０、＃３５、三菱化学社製、＃３９
５０Ｂ、＃２４００Ｂ、＃２３００、＃９００、＃１０
００、＃３０、＃４０、＃１０Ｂ、コロンビアンカーボ
ン社製、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥＮ １５
０、５０、４０、１５、ライオンアグゾ社製ケッチェン
ブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣＤＪ−５００、
ケッチェンブラックＥＣＤＪ−６００、電気化学社製の
セチレンブラックＨＳ−１００、ＦＸ３５などが挙など
があげられる。カーボンブラックを分散剤などで表面処
理したり、カーボンブラックを酸化処理したり、樹脂で
グラフト化して使用しても、表面の一部をグラファイト
化したものを使用してもかまわない。また、カーボンブ
ラックを磁性塗料に添加する前にあらかじめ結合剤で分
散してもかまわない。磁性層にカーボンブラックを使用
する場合は磁性体に対する量は０．１〜３０重量％でも
ちいることが好ましい。さらに非磁性層には全非磁性粉
体に対し３〜２０重量％含有させることが好ましい。

【００６２】一般的にカーボンブラックは帯電防止剤と
してだけでなく、摩擦係数低減、遮光性付与、膜強度向
上などの働きがあり、これらは用いるカーボンブラック
により異なる。従って本発明に使用されるこれらのカー
ボンブラックは、その種類、量、組合せを変え、粒子サ
イズ、吸油量、電導度、ｐＨなどの先に示した諸特性を
もとに目的に応じて使い分けることはもちろん可能であ
る。使用できるカーボンブラックは例えば「カーボンブ
ラック便覧」カーボンブラック協会編を参考にすること
ができる。

【００６３】本発明の磁気記録媒体の最上層の下層に非
磁性層を形成する場合の非磁性層は、非磁性粉末を結合
剤樹脂中に分散した層である。その非磁性層に使用され
る非磁性粉末には、種々のものが使用できる。例えば、
α化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−
アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α
−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、
酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸
カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどが単独
または組合せで使用される。これら非磁性粉末の粒子サ
イズは０．０１〜２μが好ましいが、必要に応じて粒子
サイズの異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非
磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせる
こともできる。使用する結合剤樹脂との相互作用を大き
くし分散性を改良するために、使用する非磁性粉末が表
面処理されていてもよい。表面処理物としては、シリ
カ、アルミナ、シリカ−アルミナなどの無機物により処
理でも、カップリング剤による処理でもよい。タップ密
度は０．３〜２ｇ／ｃｃ、含水率は０．１〜５重量％
％、ｐＨは２〜１１、比表面積は５〜１００ｍ² ／ｇ、
が好ましい。前記非磁性粉末の形状は針状、球状、サイ
コロ状、板状のいずれでも良い。本発明に用いられる非
磁性粉末の具体的な例としては、住友化学社製、ＡＫＰ
−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＨＩＴ−５０、
日本化学工業社製、Ｇ５、Ｇ７、Ｓ−１、戸田工業社
製、ＴＦ−１００、ＴＦ−１２０、ＴＦ−１４０、石原
産業社製ＴＴ０５５シリーズ、ＥＴ３００Ｗ、チタン工
業社製ＳＴＴ３０、磁性酸化鉄の中間原料であるヘマタ
イト粒子などがあげられる。

【００６４】本発明の磁気記録媒体の最上層の下層に強
磁性層を形成する場合には、その強磁性体としては酸化
鉄強磁性体、コバルト変性酸化鉄強磁性体、ＣｒＯ₂ 、
六方晶フェライト、各種金属強磁性体を樹脂中に分散し
た、種々のものが使用できる

【００６５】非磁性支持体上に２層以上の塗布層を形成
させる塗布方式について、前記のウェット・オン・ウェ
ット方式の具体的な方法としては、

【００６６】(1) 磁性塗料で一般的に用いられるグラビ
ア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルージョ
ン塗布装置によりまず下層を塗布し、その層がまだ湿潤
状態にあるうちに、例えば、特公平１−４６１８６号公
報、特開昭６０−２３８１７９合公報及び特開平２−２
６５６７２号公報に開示されている非磁性支持体加圧型
エクストルージョン塗布装置により上層を塗布する方
法、

【００６７】(2) 特開昭６３−８８０８０号公報、特開
平２−１７９７１号公報及び特開平２−２６５６７２号
公報に開示されているような塗布液通液スリットを二つ
内蔵した塗布ヘッドにより、下層の塗布液及び上層の塗
布液をほぼ同時に塗布する方法、

【００６８】(3) 特開平２−１７４９６５号公報に開示
されているバックアップロール付きエクストルージョン
塗布装置により、上層及び下層をほぼ同時に塗布する方
法、等が挙げられる。

【００６９】ウェット・オン・ウェット方式で塗布する
場合、磁性層用塗布液と非磁性層用塗布液の流動特性は
できるだけ近い方が、塗布された磁性層と非磁性層の界
面の乱れがなく厚さが均一な厚み変動の少ない磁性層を
得ることができる。塗布液の流動特性は、塗布液中の粉
末粒子と結合剤樹脂の組み合わせに強く依存するので、
特に、非磁性層に使用する非磁性粉末の選択に留意する
必要がある。

【００７０】本磁気記録媒体の非磁性支持体は、通常、
１〜１００μｍ、望ましくは３〜２０μｍ、非磁性層と
しては、０．５〜１０μｍ、好ましくは０．５〜３．０
μｍ、最上層としては好ましくは０．０５〜１．０μ
ｍ、更に好ましくは０．０５〜０．５μｍであり、磁性
層単層の場合は、好ましくは０．５〜３．０μｍ、更に
好ましくは、０．５〜２．０μｍである。また、前記磁
性層及び前記非磁性層以外の他の層を目的に応じて形成
してもよい。例えば、非磁性支持体と下層の間に密着性
向上のための下塗り層を設けてもかまわない。この厚み
は０．０１〜２μｍ、好ましくは０．０５〜０．５μｍ
である。また、非磁性支持体性の磁性層側と反対側にバ
ックコート層を設けてもかまわない。この厚みは０．１
〜２μｍ、好ましくは０．３〜１．０μｍである。これ
らの下塗り層、バックコート層は公知のものが使用でき
る。円盤状磁気記録媒体の場合、両面もしくは片面に上
記層構成を設けることができる。

【００７１】本発明で使用される非磁性支持体には特に
制限はなく、通常使用されているものを用いることがで
きる。非磁性支持体を形成する素材の例としては、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポ
リアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリサルホ
ン、ポリエーテルサルホン等の各種合成樹脂のフィル
ム、およびアルミニウム箔、ステンレス箔などの金属箔
を挙げることができる。

【００７２】本発明の目的を有効に達成するには、非磁
性支持体の表面粗さは、中心線平均表面粗さＲａ（カッ
トオフ値０．２５ｍｍ）で０．０３μｍ以下、望ましく
０．０２μｍ以下、さらに望ましく０．０１μｍ以下で
ある。また、これらの非磁性支持体は単に前記中心線平
均表面粗さが小さいだけではなく、１μｍ以上の粗大突
起がないことが好ましい。また表面の粗さ形状は必要に
応じて非磁性支持体に添加されるフィラーの大きさと量
により自由にコントロールされるものである。これらの
フィラーの一例としては、Ｃａ、Ｓｉ、Ｔｉなどの酸化
物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機樹脂微粉末があ
げられる。本発明に用いられる非磁性支持体のウエブ走
行方向のＦ−５値は好ましくは５〜５０Ｋｇ／ｍｍ² 、
ウエブ幅方向のＦ−５値は好ましくは３〜３０Ｋｇ／ｍ
ｍ² であり、ウエブ長い手方向のＦ−５値がウエブ幅方
向のＦ−５値より高いのが一般的であるが、特に幅方向
の強度を高くする必要があるときはその限りでない。

【００７３】また、支持体のウエブ走行方向および幅方
向の１００℃３０分での熱収縮率は好ましくは３％以
下、さらに望ましくは１．５％以下、８０℃３０分での
熱収縮率は好ましくは１％以下、さらに望ましくは０．
５％以下である。破断強度は両方向とも５〜１００Ｋｇ
／ｍｍ² 、弾性率は１００〜２０００Ｋｇ／ｍｍ² が望
ましい。

【００７４】本発明で用いられる有機溶媒は任意の比率
でアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケ
トン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホ
ロン、テトラヒドロフラン、等のケトン類、メタノー
ル、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソブチ
ルアルコール、イソプロピルアルコール、メチルシクロ
ヘキサノール、などのアルコール類、酢酸メチル、酢酸
ブチル、酢酸イソブチル、酢酸イソプロピル、乳酸エチ
ル、酢酸グリコール等のエステル類、グリコールジメチ
ルエーテル、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサ
ン、などのグリコールエーテル系、ベンゼン、トルエ
ン、キシレン、クレゾール、クロルベンゼン、などの芳
香族炭化水素類、メチレンクロライド、エチレンクロラ
イド、四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロルヒド
リン、ジクロルベンゼン、等の塩素化炭化水素類、Ｎ，
Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキサン等のものが使用で
きる。これら有機溶媒は必ずしも１００％純粋ではな
く、主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解
物、酸化物、水分等の不純分がふくまれてもかまわな
い。これらの不純分は３０％以下が好ましく、さらに好
ましくは１０％以下である。本発明で用いる有機溶媒は
必要ならば磁性層と中間層でその種類、量を変えてもか
まわない。第一層に揮発性の高い溶媒をもちい表面性を
向上させる、第一層に表面張力の高い溶媒（シクロヘキ
サノン、ジオキサンなど）を用い塗布の安定性をあげ
る、第二層の溶解性パラメータの高い溶媒を用い充填度
を上げるなどがその例としてあげられるがこれらの例に
限られたものではないことは無論である。

【００７５】本発明の磁気記録媒体は、前記強磁性粉末
と結合剤樹脂、及び必要ならば他の添加剤と共に有機溶
媒を用いて混練分散し、磁性塗料を非磁性支持体上に塗
布し、必要に応じて配向、乾燥して得られる。

【００７６】本発明の磁気記録媒体の磁性塗料を製造す
る工程は、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれ
らの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からな
る。個々の工程はそれぞれ２段階以上にわかれていても
かまわない。本発明に使用する磁性体、結合剤、カーボ
ンブラック、研磨剤、帯電防止剤、潤滑剤、溶剤などす
べての原料はどの工程の最初または途中で添加してもか
まわない。また、個々の原料を２つ以上の工程で分割し
て添加してもかまわない。例えば、ポリウレタンを混練
工程、分散工程、分散後の粘度調整のための混合工程で
分割して投入してもよい。

【００７７】非磁性塗料は非磁性粉末を用いて磁性塗料
に準じて調製できる。

【００７８】磁性塗料の混練分散に当たっては各種の混
練機が使用される。例えば、二本ロールミル、三本ロー
ルミル、ボールミル、ペブルミル、トロンミル、サンド
グラインダー、ゼグバリ（Ｓｚｅｇｖａｒｉ）、アトラ
イター、高速インペラー分散機、高速ストーンミル、高
速衝撃ミル、ディスパー、ニーダー、高速ミキサー、ホ
モジナイザー、超音波分散機などを用いることができ
る。

【００７９】本発明の目的を達成するためには、従来の
公知の製造技術のを一部の工程としてを用いることがで
きることはもちろんであるが、混練工程では連続ニーダ
や加圧ニーダなど強い混練力をもつものを使用すること
が好ましい。連続ニーダまたは加圧ニーダを用いる場合
は磁性体と結合剤のすべてまたはその一部（ただし全結
合剤の３０％以上が好ましい）および磁性体１００重量
部に対し１５〜５００重量部の範囲で混練処理される。
これらの混練処理の詳細については特開平１−１０６３
３８号公報、特開昭６４−７９２７４号公報に記載され
ている。本発明では、特開昭６２−２１２９３３に示さ
れるような同時重層塗布方式をもちいることによりより
効率的に生産することが出来る。

【００８０】本発明の磁気記録媒体の磁性層中に含まれ
る残留溶媒は好ましくは１００ｍｇ／ｍ² 以下、さらに
好ましくは１０ｍｇ／ｍ² 以下であり、複層の場合、磁
性層に含まれる残留溶媒が非磁性層に含まれる残留溶媒
より少ないほうが好ましい。

【００８１】複層構成の場合、空隙率は下層、最上層と
も好ましくは３０容量％以下、さらに好ましくは１０容
量％以下である。また、非磁性層の空隙率が磁性層の空
隙率より大きいほうが好ましいが非磁性層の空隙率が５
容量％以上であれば小さくてもかまはない。

【００８２】本発明の磁気記録媒体は下層と最上層を有
することができるが、目的に応じ下層と最上層でこれら
の物理特性を変えることができるのは容易に推定される
ことである。例えば、最上層の弾性率を高くし走行耐久
性を向上させると同時に下層の弾性率を磁性層より低く
して磁気記録媒体のヘッドへの当りを良くするなどであ
る。

【００８３】このような方法により、支持体上に塗布さ
れた磁性層は必要により層中の強磁性粉末を配向させる
処理を施したのち、形成した磁性層を乾燥する。又必要
により表面平滑化加工を施したり、所望の形状に裁断し
たりして、本発明の磁気記録媒体を製造する。以上の最
上層用の組成物および下層用の組成物を溶剤と共に分散
して、得られた塗布液を非磁性支持体上に塗布し、配向
乾燥して、磁気記録媒体をえる。

【００８４】磁性層の０．５％伸びでの弾性率はウエブ
塗布方向、幅方向とも望ましくは１００〜２０００Ｋｇ
／ｍｍ² 、破断強度は望ましくは１〜３０Ｋｇ／ｃ
ｍ² 、磁気記録媒体の弾性率はウエブ塗布方向、幅方向
とも望ましくは１００〜１５００Ｋｇ／ｍｍ² 、残留の
びは望ましくは０．５％以下、１００℃以下のあらゆる
温度での熱収縮率は望ましくは１％以下、さらに望まし
くは０．５％以下、もっとも望ましくは０．１％以下で
ある。

【００８５】本発明の磁気記録媒体は、ビデオ用途、オ
ーディオ用途などのテープであってもデータ記録用途の
フロッピーディスクや磁気ディスクであってもよいが、
ドロップ・アウトの発生による信号の欠落が致命的とな
るデジタル記録用途の媒体に対しては特に有効である。
更に、下層を非磁性層とし、最上層の厚さを１μｍ以下
とすることにより、電磁変換特性が高い、高密度で大容
量の磁気記録媒体を得ることができる。

【００８６】

【実施例】本発明の新規な特長を以下の実施例で具体的
に説明するが、本発明は、これに限定されるものではな
い。

【００８７】以下に、この発明を、比較例と対比して具
体的に説明する。 ＜Ａｌドープヘマタイトの合成１＞ 試料（実−１１〜１４、比−１１〜１２）の作成（「実
−」は本発明範囲を「比−」は本発明範囲外を示す） ＦｅＣｌ₃ ・６Ｈ₂ Ｏ １６２ｇとＡｌＣｌ₃ ・６Ｈ₂
Ｏ（表１に記載：Feに対するAlの原子％) を蒸留水1L
（Ｌはリットルを表す）に溶解し、蒸留水を追加して1.
4Lとした。NaOH(Al 量に対応して、72.0g 、72.8g 、7
3.5g)を蒸留水1.4Lに溶解した。蒸留水1.2Lをビーカー
にいれ、ジャケットをいれ冷却水を流しつつ中和熱によ
る温度上昇を防止した。液のpHが約7.5 となるように、
鉄塩溶液とアルカリ溶液をそれぞれ20mL／分で供給し、撹拌
しつつ添加し水酸化第二鉄と水酸化アルミからなるコロ
イドを作成した。冷却の効果で液温は２０〜２５℃であ
った。

【００８８】瀘過し、 コロイドを回収し、蒸留水を添加
しリパルプと瀘過を３回繰り返した。イオン伝導度計で
測定し、懸濁液の塩素イオンとして100ppm以下となるよ
うにした。また第１回の濾液中のAlをICP で測定したと
ころAlは検出されなかった。瀘過して得られたケーキを
蒸留水0.8Lで分散し、総液量を1Lとした。pHを7.5に調
整し、55℃で３時間撹拌し熟成した。

【００８９】熟成した液を２分し、形状制御剤（表１に
記載）を添加後、NaOH水溶液を加えてpHを10とした。撹
拌しつつ150 ℃に昇温し、120分間保持し水熱反応した。
反応液を冷却し、水洗した。一部を乾燥し、得られたヘ
マタイト試料の比表面積を測定（窒素中で250 ℃で30分
脱気しカンターソーブで測定）すると共に透過型電子顕
微鏡で粒子を観察し、平均長軸長、針状比、平均長軸長
の変動係数を求めた。また、Ｘ線回折で該粒子を調べ
た。結果を表１に示した。

【００９０】

【表１】

【００９１】得られた試料比-12 はαＦｅ₂ Ｏ₃ とαＦ
ｅＯＯＨが混在していたが、他のサンプルはαＦｅ₂ Ｏ
₃ 単一相であった。試料実−１１〜１４のようにAlを添
加すると、無添加の試料比−１１〜１２の場合に比較し
て、微粒子となるとともに変動係数が小さく粒度分布が
良好であった。 ＜Ａｌドープヘマタイトの合成２＞ 試料（実−２１〜２６）の作成 FeCl₃ ・6H₂O 162g を蒸留水1Lに溶解し、蒸留水を追加
して1.4Lとした。NaOH72.0gを蒸留水1.4Lに溶解した。
蒸留水1.2Lをビーカーにいれ、ジャケットをいれ冷却水
を流しつつ中和熱による温度上昇を防止した。pHを〜7.
5 としつつ鉄塩溶液と水酸化ナトリウム溶液を20mL/ 分
で撹拌しつつ添加した。冷却の効果で、中和時の液温は
２０〜２５℃であった。沈殿物を瀘過し、 水酸化第二鉄
コロイドを回収し、蒸留水を添加しリパルプと瀘過を３
回繰り返した。イオン伝導度計で測定し、懸濁液の塩素
イオンとして100ppm以下となるようにした。

【００９２】AlCl₃ ・6H₂O 24.1gを蒸留水0.5Lに溶解し
た。NaOH 12.1gを蒸留水0.5Lに溶解した。蒸留水1.2Lを
ビーカーにいれ、ジャケットをいれ冷却水を流しつつ中
和熱による温度上昇を防止した。pHを〜7.5 としつつ、
アルミ塩溶液と水酸化ナトリウム溶液を20mL／分で撹拌
しつつ添加した。冷却の効果で、中和時の液温は２０〜
２５℃であった。得られた水酸化アルミを瀘過し、 水酸
化アルミニウムコロイドを回収する。蒸留水を添加しリパルプ
と瀘過を３回繰り返した。イオン伝導度計で測定し、懸
濁液の塩素イオンとして100ppm以下となるようにした。

【００９３】Feとして0.299モル 分のFe(OH)₃ コロイドを
蒸留水0.4Lで分散し、総液量を0.5Lとした。所定量（表
２に記載：Ｆｅに対するＡｌの原子％）のAl(OH)₃ コロ
イド分散物を添加し、十分撹拌混合した。NaOH水溶液で
懸濁液のpHを7.5 とし55℃で３時間撹拌しつつコロイド
を熟成した。熟成した液に形状制御剤（表２に記載）を
添加後、NaOH水溶液を加えてpHを10とした。撹拌しつつ
180 ℃に昇温し、 この温度で90分間保持しＡｌドープヘ
マタイトを得た。反応液を冷却し、濾過・水洗した。反
応液の濾液をICP で分析したところAlは検出されなかっ
たので、添加量が全量Ａｌドープヘマタイトに含有され
ている。一部を乾燥し、得られたＡｌドープヘマタイト
試料を前記合成１と同様に測定乃至観察した。結果を表
２に示した。

【００９４】

【表２】

【００９５】得られた試料実−２１〜２６は、単一相で
あり、合成１の実−１１〜１４と同様に無添加の試料比
−１１〜１２の場合に比較して、微粒子となるとともに
変動係数が小さく粒度分布が良好であった。 ＜強磁性金属粉末化＞ 試料（実−３１〜３１２、比−３１〜３３）の作成 上記合成１及び２で得られたヘマタイトを水中で２％ス
ラリーとし撹拌しつつ表３に示す硫酸コバルト水溶液
（Ｃｏは鉄に対する原子％で表３の添加Ｃｏ量の欄に表
示）を添加し、NaOH水溶液で中和しコバルト化合物を粒
子表面に沈着させた（ただし、コバルトを添加しない場
合は中和処理なし）。水洗濾過し、成形機を通過させ直
径5mm の成形物を得た。これを電気炉にいれ、窒素中で
６５０℃で２時間加熱しコバルトを粒子内に拡散させる
とともにヘマタイトの結晶性を高めた。得られたコバル
トドープヘマタイトを乾式粉砕しついでサンドグライダ
ーで微分散し、２％水スラリーとした。これに硫酸アル
ミニウム水溶液（Ａｌは鉄に対する原子％で表３の焼結
防止剤の欄に表示）を添加した。硫酸アルミニウムを添
加し２０分撹拌した後、アンモニア水溶液を添加しスラ
リーを中和した。瀘過水洗した後、再度２％スラリーと
し硝酸イットリウム水溶液（Ｙは鉄に対する原子％で表
３の焼結防止剤の欄に表示）を添加し、アンモニア水で
ｐＨを８．５とした。濾過水洗し５％水スラリーとし１
５０℃で１時間加熱した。その後、濾過水洗し得られた
ケーキを成形機を通し、乾燥して焼結防止処理を行なっ
た。

【００９６】得られた処理Ａｌドープヘマタイト又はＡ
ｌドープでないヘマタイトを静置式の還元炉にいれ、温
度を４００℃としガスを窒素から（水素：ＣＯ＝３０：
７０）のガスに切り換え１時間還元した。窒素に置換
し、４７０℃とし、純水素に切り替え５時間還元した。
水素中で２５０℃まで冷却し、窒素に切り換え４０℃に
冷却したのち空気と窒素の混合比率をかえ酸素濃度を
０．１％とし強磁性金属粉末の温度をモニターしつつ４
０〜５０℃で徐酸化し、発熱がおさまると酸素濃度を１
％とし１０時間徐酸化した。このあと強磁性金属粉末に
対し水分が１％となるように蒸留水を気化させつつ空気
で搬送し、調湿するとともに安定化した。

【００９７】得られた強磁性金属粉末の磁気特性を振動
試料型磁力計（東英工業製）で外部磁場１０KOe で測定
した。得られた強磁性金属粉末の高分解能透過型電子顕
微鏡写真をとり平均長軸長と針状比と変動係数をもとめ
た。あわせて窒素中２５０℃で３０分脱水し、カンター
ソーブ（カンタークロム社製）で比表面積を測定した。
結果を表３に示した。

【００９８】

【表３】

【００９９】表３から、使用ヘマタイトが本発明範囲外
の比−３１〜３３に比べ本発明の実施例である実−３１
〜３１２は、平均長軸長が小さく、粒度分布が良好であ
った。 ＜磁気記録媒体の製造１＞ 試料Ｎｏ．１〜６（実施例）及びＮｏ．７〜８（比較
例）の作成 強磁性金属粉末化で得られた強磁性金属粉末（表３の試
料）を使用した重層構成の磁気テープを作成するため以
下の磁性層の組成物と下層用非磁性層の組成物を作成し
た。 （磁性層の組性物） 強磁性金属粉末（表４のメタル番号の欄に記載） １００部 結合剤樹脂 塩化ビニル共重合体 １３部 （−ＳＯ₃ Ｎａ基を１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有 重合度 ３００） ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 （ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１ −ＳＯ₃ Ｎａ基 １×１０^-4ｅｑ／ｇ含有） α−アルミナ（平均粒子径０．１３μｍ） ５．０部 カーボンブラック（平均粒子サイズ ５０ｎｍ） １．０部 ブチルステアレート １部 ステアリン酸 ２部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤（混練用） １３０部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤（分散用） １７０部 （下層用非磁性層の組成物） 針状ヘマタイト １００部 （ＢＥＴ法による比表面積 ５５ｍ² ／ｇ、平均長軸長 ０．１２μｍ、針 状比 ８、ｐＨ ８．８、アルミ処理 Ａｌ／Ｆｅ ６．５原子％） カーボンブラック ２０部 （平均一次粒子径 １７ｎｍ、ＤＢＰ及油量 ８０ｍｌ／１００ｇ ＢＥＴ法による表面積 ２４０ｍ2 ／ｇ、ｐＨ７．５） 結合剤樹脂 塩化ビニル共重合体 １２部 （−ＳＯ₃ Ｎａ基を１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有、重合度 ３００） ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 （ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１、−ＳＯ₃ Ｎａ基 １×１０^-4ｅｑ／ｇ含有） ブチルステアレート １部 ステアリン酸 ２．５部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤（混練用） １３０部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤（分散用） １７０部 上記の磁性層用組成物で強磁性金属粉末、αアルミナ、
カーボンブラックと塩化ビニル共重合体と混練用混合溶
剤で混練した後、残りの組成物を添加混合しサンドグラ
インダーで分散した。下層用非磁性層組成物で針状のα
Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、カーボンブラック、塩化ビニル共重合体、
混練用混合溶剤をニーダーで混練した後、残りの組成物
を添加混合しサンドグラインダーを使用して分散した。
得られた分散液にポリイソシアネートを下層用非磁性層
の塗布液には５部、磁性層塗布液には６部を加え、１μ
ｍの平均孔径を有するフィルターを使用して濾過し、下
層用非磁性層および磁性層用の塗布液を調整した。

【０１００】得られた下層非磁性層用の塗布液を乾燥後
の厚さが１．５μｍとなるように塗布し、さらにその直
後下層非磁性層用塗布層がまだ湿潤状態にあるうちに、
その上に磁性層の厚みが ０．１５μｍとなるように厚
さ７μｍのポリエチレンテレフタレート支持体上に湿式
同時重層塗布を行い、両層がまだ湿潤状態にあるうちに
配向装置を通過させ長手配向した。この時の配向磁石は
希土類磁石（表面磁束５０００ガウス）を通過させた
後、ソレノイド磁石（磁束密度５０００ガウス）中を通
過させ、ソレノイド内で配向が戻らない程度まで乾燥し
さらに磁性層を乾燥し巻き取った。その後、金属ロール
より構成される７段カレンダーでロール温度を９０℃に
してカレンダー処理を施して、ウェッブ状の磁気記録媒
体を得、それを８ｍｍ幅にスリットして８ｍｍビデオテ
ープのサンプルを作成した。得られたサンプルを振動試
料型磁力計で測定した磁気特性、表面粗さ、ドラムテス
ターを使用し測定した１／２Ｔｂの出力とＣ／Ｎを表４
に示す。出力とＣ／Ｎの基準には比-31 のメタルを使用
した重層テープＮｏ．７を使用した。さらに８ｍｍのデ
ッキで、室温にて１００時間走行させた時のヘッド磨耗
を測定した。

【０１０１】磁気特性は振動試料型磁力計（東英工業
製）を使用し外部磁場５ｋＯｅで配向方向に平行に抗磁
力Ｈｃ、最大磁束密度Ｂｍ（ガウス）、角型比ＳＱを測
定した。測定方向を面内90゜回転させた角型比を求め、
配向方向の角型比の数値を割り算し配向度比を求めた。
表面粗さは、ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ州）製の光干渉
３次元粗さ計「ＴＯＰＯ−３Ｄ」を使用し２５０μｍ角
の試料面積を測定した。測定値の算出にあたっては、傾
斜補正、球面補正、円筒補正等の補正をＪＩＳ−Ｂ６０
１に従って実施し、中心面平均粗さＲａを表面粗さの値
とした。

【０１０２】

【表４】

【０１０３】＜磁気記録媒体の製造２＞ 試料Ｎｏ．１〜７（実施例）及びＮｏ．８（比較例）の
作成 強磁性金属粉末化で得られた強磁性金属粉末（表３の試
料）を使用した単層構成の磁気テープを作成するため以
下の磁性層の組成物と下層用非磁性層の組成物を作成し
た。 （磁性層の組性物） 強磁性金属粉末（表５のメタル番号の欄に記載） １００部 結合剤樹脂 塩化ビニル共重合体 １５部 （−ＳＯ₃ Ｎａ基を１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有 重合度 ３００） ポリエステルポリウレタン樹脂 ８部 （ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１ −ＳＯ₃ Ｎａ基 １×１０^-4ｅｑ／ｇ含有） α−アルミナ（平均粒子径０．１３μｍ） １０．０部 カーボンブラック（平均粒子サイズ ５０ｎｍ） ７．５部 ブチルステアレート ２部 ステアリン酸 ３部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤（混練用） １４０部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤（分散用） １６０部 上記の磁性層用組成物で強磁性金属粉末、αアルミナ、
カーボンブラックと塩化ビニル共重合体と混練用混合溶
剤で混練した後、残りの組成物を添加混合しサンドグラ
インダーで分散した。得られた分散液にポリイソシアネ
ートを７部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルタ
ーを使用して濾過し、磁性層用の塗布液を調製した。

【０１０４】厚さ７μｍのポリエチレンテレフタレート
支持体上に、得られた塗布液を乾燥後の厚さが２．０μ
ｍとなるよう塗布を行い、磁性層がまだ湿潤状態にある
うちに配向装置を通過させ長手配向した。この時の配向
磁石は希土類磁石（表面磁束５０００ガウス）を通過さ
せた後、ソレノイド磁石（磁束密度５０００ガウス）中
を通過させ、ソレノイド内で配向が戻らない程度まで乾
燥しさらに磁性層を乾燥し巻き取った。その後、金属ロ
ールより構成される７段カレンダーでロール温度を９０
℃にしてカレンダー処理を施して、ウェッブ状の磁気記
録媒体を得、それを８ｍｍ幅にスリットして８ｍｍビデ
オテープのサンプルを作成した。得られたサンプルを振
動試料型磁力計で測定した磁気特性、表面粗さ、ドラム
テスターを使用し測定した１／２Ｔｂの出力とＣ／Ｎを
表５に示す。出力とＣ／Ｎの基準には比-31 のメタルを
使用した製造１の重層テープＮｏ．７を使用した。さら
に８ｍｍのデッキで、室温にて１００時間走行させた時
のヘッド磨耗を測定した。

【０１０５】磁気特性は振動試料型磁力計（東英工業
製）を使用し外部磁場５ｋＯｅで配向方向に平行に測定
した。測定方向を面内90゜回転させた角型比を求め、配
向方向の角型比の数値を割り算し配向度比を求めた。表
面粗さは、ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ州）製の光干渉３
次元粗さ計「ＴＯＰＯ−３Ｄ」を使用し２５０μｍ角の
試料面積を測定した。測定値の算出にあたっては、傾斜
補正、球面補正、円筒補正等の補正をＪＩＳ−Ｂ６０１
に従って実施し、中心面平均粗さＲａを表面粗さの値と
した。

【０１０６】

【表５】

【０１０７】表４及び５から、処理Ａｌドープヘマタイ
トから得られた強磁性金属粉末を用いた実施例は、粒度
分布が優れていることを反映して、ＳＦＤが良好であ
る。また、実施例は、配向度比が大きく、粒子間の焼結
が少ないことを示している。さらに微粒子なのでテープ
を作成した時、表面粗さが小さくＣ／Ｎが良好であっ
た。また、比較例のように、用いた強磁性金属粉末がヘ
マタイトとしてＡｌがドープされていず、かつ焼結防止
のために被着処理したＡｌ量が多いヘマタイトから得た
ものは、ヘッド磨耗が増加するような傾向も認められ
た。

【０１０８】

【発明の効果】本発明の磁気記録媒体に使用する強磁性
金属粉末は、粒子サイズ及び形状が特定されたＡｌが固
溶されたへマタイトを還元、徐酸化して得られたもので
あり、極めて微粒子でかつ単分散性が高いため、電磁変
換特性が優れた高密度の磁気記録媒体を提供することが
できる。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 非磁性支持体と該支持体上に強磁性粉末
   を含有した塗布層を有する磁気記録媒体に於て、該強磁
   性粉末は平均長軸長が０．０４〜０．２０μｍ、針状比
   が３〜８であるＡｌドープヘマタイトもしくはＡｌドー
   プヘマタイトを合金化可能元素で表面処理および／また
   は焼結防止処理して得られたヘマタイトを、還元、徐酸
   化して得られた平均長軸長が０．０３〜０．１５μｍ、
   針状比３〜８の強磁性金属粉末である事を特徴とする磁
   気記録媒体。
2. 【請求項２】 前記磁気記録媒体は前記支持体上に２層
   以上の層を設けた磁気記録媒体であり、かつその最上層
   に前記強磁性金属粉末を含む事を特徴とする請求項１記
   載の磁気記録媒体。
3. 【請求項３】 前記最上層と非磁性支持体の間に非磁性
   塗布層を有する事を特徴とする請求項２記載の磁気記録
   媒体。
4. 【請求項４】 前記強磁性金属粉末は第２鉄塩とＡｌ塩
   の混合溶液をアルカリで中和し、共沈物を水洗し共存ア
   ニオンを５００ｐｐｍ以下とし、４０〜８０℃で熟成
   後、燐酸化合物および有機ホスホン酸化合物を形状制御
   剤として添加し、１２０〜２００℃で加熱することによ
   り、平均長軸長が０．０４〜０．２０μｍ、針状比が３
   〜８であるＡｌドープヘマタイトを製造し、得られたＡ
   ｌドープヘマタイトまたは該Ａｌドープヘマタイトを合
   金化可能元素で表面処理および／または焼結防止処理し
   たヘマタイトを、還元し、次いで徐酸化することにより
   得た強磁性金属粉末であることを特徴とする請求項１ま
   たは請求項２記載の磁気記録媒体。
5. 【請求項５】 前記強磁性金属粉末は第２鉄塩とＡｌ塩
   を個別にアルカリで中和し、得られた中和物をそれぞれ
   水洗し、共存アニオンを５００ｐｐｍ以下とした後、両
   者を混合し、４０〜８０℃で熟成後、燐酸化合物および
   有機ホスホン酸化合物を形状制御剤として添加し、１２
   ０〜２００℃で加熱することにより平均長軸長が０．０
   ４〜０．２０μｍ、針状比が３〜８であるＡｌドープヘ
   マタイトを製造し、得られたＡｌドープヘマタイトまた
   は該Ａｌドープヘマタイトを合金化可能元素で表面処理
   および／または焼結防止処理したヘマタイトを、還元
   し、次いで徐酸化することにより得た強磁性金属粉末で
   あることを特徴とする請求項１または請求項２記載の磁
   気記録媒体。