JPH10141382A - 金属製トルク伝達部品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 歯厚変更を簡単に行えるとともに、コストを
削減でき、しかも歯厚を大きくしても加工精度が高く高
品質を維持できる内歯部材等の金属製トルク伝達部品を
提供する。 【解決手段】 中央にセレーション構成孔２１、３１が
設けられた基準薄板２及び複数の積層薄板３が、互いに
位相を一致させて積層された状態で、積層薄板３の嵌合
用凸部３３ｂが、基準薄板２の嵌合用貫通孔２３に圧入
嵌合されるとともに、積層薄板３の嵌合用凸部３３ｂ
が、隣接する他の積層薄板３の嵌合用凹部３３ａに圧入
嵌合されて一体化されてなる内歯部材等の金属製トルク
伝達部品。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、セレーション
孔、スプライン孔、キー溝等の異形の軸孔を有する内歯
部材やボス部材等の金属製トルク伝達部品及びその製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、回転力を伝達する機構として、内
周にセレーション歯を有する内歯部材等の金属製トルク
伝達部品を、セレーション軸に外嵌状態に係合したもの
が周知である。

【０００３】上記内歯部材等のインボリュートセレーシ
ョン歯に関しては、ＪＩＳ Ｂ１６０２によって規定さ
れているが、このようなセレーション歯の加工手段とし
ては、ブローチ削り等の機械加工による歯切り方法や、
内歯部材自体を焼結によって製作する方法が一般的であ
る。

【０００４】ところが、機械加工による歯切りや、焼結
によって内歯部材を製作する方法は、生産効率が低く、
コストの増大を来たすので、最近では、ファインブラン
キング加工等の精密打ち抜きプレス加工により、４〜８
ｍｍ程度の厚板部材を打ち抜いて、所定の厚みを有する
内歯部材を得る方法が一部で採用されている。

【０００５】このファインブランキング加工により、内
径寸法に対して歯数が少なく、すなわちモジュールが大
きく、かつ歯厚（製品厚み）が小さい内歯部材を製造す
る場合には、高い加工精度を得ることができ、高品質の
製品を得ることができる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ファイ
ンブランキング加工と言えども、打ち抜き材料の板厚が
大きくなるにしたがって、あるいは歯形状が緻密になる
にしたがって、加工精度が低下するので、例えば、歯厚
が大きくて、モジュールが１．０以下と小さい内歯部材
を製作しようとすると、板厚に対して打ち抜き面のダレ
が大きくなり、更に打ち抜き面にムシレ等の破断が発生
して、せん断長さが短くなり、その結果、歯の有効長さ
を十分に確保できず、高品質の内歯部材を得ることがで
きないという問題が発生する。

【０００７】更にファインブランキング加工を行うに
は、高価な専用の油圧プレス設備が必要であり、コスト
を削減できないという問題も抱えている。

【０００８】しかも歯厚を大きいものに変更するような
場合には、当然のことながら、打ち抜き材料も歯厚に合
わせて厚いものに変更する必要があり、更に、打ち抜き
材料の板厚に合わせて、パンチやダイ等の金型も別途準
備する必要があり、歯厚変更等の製品厚みの変更が非常
に困難であるという問題があった。

【０００９】この発明は、上記従来技術の問題を解消
し、歯厚変更等の製品厚みの変更を簡単に行えるととも
に、コストを削減でき、しかも歯厚等の製品厚みを大き
くしても加工精度が高く高品質を維持できる金属製トル
ク伝達部品を提供すること、及びそのような金属製トル
ク伝達部品を製造できる金属製トルク伝達部品の製造方
法を提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本第１の発明の金属製トルク伝達部品は、中央に非
円形の異形孔が設けられ、かつ所定の位置に嵌合用凹部
及び凸部が互いに表裏関係をなす態様に設けられた複数
の金属製積層薄板が、互いに位相を一致させて積層され
た状態で、前記積層薄板の嵌合用凸部が、隣接する他の
積層薄板の嵌合用凹部に圧入嵌合されて一体化されてな
るものを要旨とする。

【００１１】本発明の金属製トルク伝達部品は、複数の
積層薄板を積層一体化するものであるため、積層薄板の
積層枚数を変更するだけで、歯厚等の製品厚みを変更す
ることができる。更に各薄板は、例えば薄板部材をプレ
ス加工して製作するものであるから、高い加工精度を得
ることができるとともに、各薄板の所定位置に形成した
嵌合用凸部を対応する凹部に圧入嵌合することにより、
薄板同士を一体化するものであるため、上記圧入嵌合に
よって、薄板間の位置合わせを正確に行うことができ、
薄板を精度良く積層することができる。このように本発
明のトルク伝達部品は、高精度の薄板を精度良く積層す
るものであるため、高い品質を得ることができ、しかも
厚みが大きくても、高品質を維持することができる。

【００１２】また本発明は、薄板部材をプレス加工する
ものであるため、厚板部材をプレス加工する場合と違っ
て、高価な油圧設備等を必要とせず、汎用のプレス設備
で十分に対処することができる。

【００１３】本第１発明においては、前記嵌合用凹部及
び凸部に代えて嵌合用貫通孔が設けられる以外は前記積
層薄板と実質的に同一構成の基準薄板に、前記複数の積
層薄板のうち最端部に配置される積層薄板が、位相を一
致させて積層された状態で、最端部の積層薄板の嵌合用
凸部が前記嵌合用貫通孔に圧入嵌合されて一体化されて
なる構成を採用するのが好ましい。

【００１４】すなわちこの構成を採用する場合、積層薄
板の凸部が製品端部に配置されないので、製品端部に凸
部等の不要突起が存在しない簡素な形状のトルク伝達部
品を得ることができる。更に製品端部に配置される基準
薄板は、凸部がなく他の薄板に嵌合一体化しないので、
連続生産時に、基準薄板を境に製品ごとに確実に分離す
ることができ、生産効率の向上を図ることができる。

【００１５】本第１の発明においては、前記積層薄板と
して、板厚が０．８〜１．５ｍｍのものを使用するのが
良い。

【００１６】更に前記積層された薄板の連続する異形孔
を、セレーション歯を有するセレーション孔として構成
するのが臨ましい。

【００１７】更に前記セレーション孔は、モジュールを
１．０以下に設定し、歯厚が５ｍｍ以上に設定するの
が、より一層好ましい。

【００１８】一方、本第２の発明の金属製トルク伝達部
品の製造方法は、中央に非円形の異形孔が設けられ、か
つ所定の位置に嵌合用凹部及び凸部が互いに表裏関係を
なす態様に設けられた金属製積層薄板を複数得る工程
と、前記複数の積層薄板を、互いに位相を一致させて積
層しつつ、前記積層薄板の嵌合用凸部を、隣接する他の
積層薄板の嵌合用凹部に圧入嵌合して一体化する工程と
を含むものを要旨としている。

【００１９】また本第３の発明の金属製トルク伝達部品
の製造方法は、中央に非円形の異形孔が設けられ、かつ
所定の位置に嵌合用凹部及び凸部が互いに表裏関係をな
す態様に設けられた金属製積層薄板を得る工程と、前記
嵌合用凹部及び凸部に代えて嵌合用貫通孔が設けられる
以外は前記積層薄板と実質的に同一構成の基準薄板を複
数得る工程と、前記基準薄板に、前記複数の積層薄板
を、位相を一致させて順次積層しつつ、前記積層薄板の
嵌合用凸部を前記基準薄板の嵌合用貫通孔に圧入嵌合し
て一体化するとともに、前記積層薄板の嵌合用凸部を隣
接する他の積層薄板の嵌合用凹部に圧入嵌合して一体化
し、金属製トルク伝達部品を得る工程とを含み、上記各
工程を順次繰り返し行って、前記金属製トルク伝達部品
を連続的に得るものを要旨としてる。

【００２０】この第２又は第３の発明の製造方法は、上
記第１発明のトルク伝達部品の製造プロセスの一態様を
それぞれ特定するものであり、この実施により、上記第
１発明と同構成のトルク伝達部品を得ることができる。

【００２１】

【発明の実施の形態】図１ないし図３はこの発明の実施
形態である内歯部材等の金属製トルク伝達部品（１）を
示す図である。

【００２２】これらの図に示すようにこの実施形態のト
ルク伝達部品（１）は、１枚の金属製基準薄板（２）及
び複数枚の金属製積層薄板（３）により構成されてい
る。

【００２３】各薄板（２）（３）には、その中央に、非
円形の異形孔を構成するセレーション構成孔（２１）
（３１）が設けられるとともに、外周に外径方向に沿っ
て、インサート成形時固定用突起（２２）（３２）が形
成されている。更に基準薄板（２）には、後述する打ち
抜き加工によって、嵌合用貫通孔（２３）が、周方向に
沿って等間隔おきに３個形成されるとともに、積層薄板
（３）には、後述する半抜き加工によって、互いに表裏
関係をなす嵌合用凹部（３３ａ）及び同凸部（３３ｂ）
が、周方向に沿って等間隔おきに３組形成されている。
なお、基準薄板（２）は、嵌合用凹部（３３ａ）及び凸
部（３３ｂ）に代えて嵌合用貫通孔（２３）が設けられ
ている点を除いて、積層薄板（３）と実質的に同じ構成
を有している。

【００２４】本実施形態において、各薄板（２）（３）
は、厚みが０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ、好ましくは下限値
が０．８ｍｍ以上、上限値が１．５ｍｍ以下のものを使
用するのが良い。すなわち厚みが薄過ぎるものでは、所
定の厚さのトルク伝達部品（１）を得るのに、多くの薄
板（２）（３）を積層する必要があり、生産効率の低下
を来す恐れがあるので、好ましくない。逆に厚みが厚過
ぎるものでは、各薄板（２）（３）をプレス加工により
形成するのが困難になる恐れがあるので、好ましくな
い。

【００２５】また薄板（２）（３）の素材としては、所
定の剛性を有する金属製のものであればどのようなもの
でも使用できるが、中でもステンレス鋼板（例えばＳＵ
Ｓ４３０）は、抜き加工性が良く適度な硬度があるの
で、耐食性が必要な用途に使用するのが良い。また特に
強度や靭性が必要な場合は、クロムモリブデン鋼等の機
械構造用鋼からなる鋼板を使用しても良い。

【００２６】そして本実施形態においては、上記基準薄
板（２）に、複数の積層薄板（３）が、互いに位相を一
致させて積層された状態で、積層薄板（３）の凸部（３
３ｂ）、基準薄板（２）の貫通孔（２３）に圧入嵌合
（かしめ嵌合）されるとともに、積層薄板（３）の凸部
（３３ｂ）が、隣接する他の積層薄板（３）の凹部（３
３ａ）に圧入嵌合（かしめ嵌合）されることにより、各
薄板（２）（３）が一体化されて、金属製トルク伝達部
品（１）が形成される。

【００２７】このトルク伝達部品（１）においては、積
層された薄板（２）（３）の連続するセレーション構成
孔（２１）（３１）により、軸心方向に沿って貫通する
セレーション孔（１１）が形成されている。

【００２８】本実施形態では、トルク伝達部品（１）に
おける薄板（２）（３）の積層枚数は３〜１５枚、好ま
しくは下限値を５枚以上、上限値を１０枚以下に設定す
るのが良い。すなわち積層枚数が少な過ぎる場合には、
所定の製品厚みを確保するために各薄板（２）（３）の
板厚を大きくする必要があり、各薄板（２）（３）のプ
レス加工等が困難になる恐れがあるので、好ましくな
い。また積層枚数を過度に多くしても、格別な利益は伴
わなず、逆に生産効率が低下する等の不利益が生じるの
で、好ましくない。

【００２９】本実施形態において、上記構成のトルク伝
達部品（１）は、インサート部品として、射出成形等の
熱成形により樹脂被覆されて製品化される。そしてこの
樹脂被覆製品は、セレーション歯を有するセレーション
軸に外嵌状態に係合されて、トルク伝達機構として、所
定の機器に採用される。

【００３０】一方、本実施形態において、上記トルク伝
達部品（１）は、帯状の金属製打ち抜き材料に対し、内
径抜き工程と、嵌合部形成工程と、外抜き積層工程との
３つの工程を順次繰り返し行うことにより連続的に製造
される。

【００３１】すなわち本実施形態においては、打ち抜き
材料の搬送経路に沿って、上記各工程を行うための各ス
テーションが順次設けられており、図４（ａ）及び図５
に示すように、コイル状に巻回された打ち抜き材料（１
ａ）が巻戻しされながら、内径抜き工程を行うための内
径抜きステーションに送り込まれる。

【００３２】ここで、打ち抜き材料（１ａ）はその所定
領域が打ち抜かれてセレーション構成孔（２１）（３
１）が形成される。なお図４（ａ）において、薄板
（２）（３）の輪郭を想像線に示している（図４（ｂ）
においても同じ）。

【００３３】続いて図４（ｂ）及び図６に示すように、
打ち抜き材料（１ａ）の内径抜きされた領域が、次のス
テーション、すなわち嵌合部形成工程を行うための嵌合
部形成ステーションに送り込まれて、基準薄板形成時に
は嵌合用貫通孔（２３）が形成されるとともに、積層薄
板形成時には嵌合用凹部（３３ａ）及び凸部（３３ｂ）
が形成される。

【００３４】すなわち、嵌合用貫通孔（２３）を形成す
る場合には、図６（ａ）に示すように、ポンチ（４１）
により打ち抜き材料（１ａ）を貫通する態様に打ち抜い
て、嵌合用貫通孔（２３）を形成するとともに、嵌合用
凹部（３３ａ）及び凸部（３３ｂ）を形成する場合に
は、図６（ｂ）に示すように、ポンチ（４１）により打
ち抜き材料（１ａ）を凹没する態様に半抜きして、互い
に表裏関係をなす嵌合用凹部（３３ａ）及び凸部（３３
ｂ）を形成する。

【００３５】ここで本実施形態において、製造しようと
するトルク伝達部品（１）は、既述したように複数の薄
板（２）（３）により構成されているため、薄板（２）
（３）の積層枚数に対応するプレスストローク数が１サ
イクルとなり、そのサイクルが繰り返し行われ、１サイ
クルのうち１回目のストローク時に、基準薄板形成用と
して貫通孔（２３）が形成され、残り数回のストローク
時には、積層薄板形成用として半抜きされて凹凸部（３
３ａ）（３３ｂ）が形成されることになる。

【００３６】なお本実施形態においては、貫通孔（２
３）及び凹凸部（３３ａ）（３３ｂ）の形成は、以下に
説明するように自動的に行われる。すなわち、このステ
ーションにおいて、パンチ（４１）は、それを保持する
パンチホルダーと共に昇降することによりプレス加工が
行われるものであるが、本実施形態においては更に、パ
ンチ（４１）が、パンチホルダーに対しても下方に進出
駆動自在に構成されており、その進出駆動がコントロー
ラによって制御されている。そしてコントローラは、パ
ンチホルダー（パンチ４１）のストローク数を所定の検
知手段を介して検出し、そのストローク数が、予めセッ
トされた積層枚数に達するごとに所定の信号を出力し
て、パンチ（４１）をパンチホルダーに対し進出駆動す
るよう制御する。これにより例えば薄板積層枚数が５枚
（基準薄板１枚、積層薄板４枚）のトルク伝達部品
（１）を製造する場合には、上記コントローラに積層枚
数を「５」とセットしておくことにより、プレス加工が
５回行われるうちの最初の１回は、パンチ（４１）がホ
ルダーに対し下方に大きく進出した状態でプレス降下が
行われて、打ち抜き材料（１ａ）が打ち抜かれて貫通孔
（２３）が形成されるとともに、残りの４回のストロー
ク時には、パンチ（４１）がホルダーに対し通常の進出
状態でプレス降下が行われて、打ち抜き材料（１ａ）が
半抜きされて凹凸部（３３ａ）（３３ｂ）が形成され
る。

【００３７】このようにパンチホルダーのプレスストロ
ーク量を変更せずに、嵌合用貫通孔（２３）と嵌合用凹
凸部（３３ａ）（３３ｂ）とを同一のステーションで適
宜形成するようにしている。

【００３８】次に、嵌合用貫通孔（２３）又は凹凸部
（３３ａ）（３３ｂ）が形成された後、打ち抜き材料
（１ａ）が、図４（ｃ）及び図７に示すように、外径抜
き積層工程を行うための外径抜き積層ステーションに送
り込まれる。

【００３９】このステーションにおいては、外径抜きが
行われて薄板（２）（３）が抜き取られるとともに、抜
き取られた薄板（２）（３）が所定枚数ごとに積層一体
化される。

【００４０】すなわち打ち抜き材料（１ａ）の所定領域
が、ダイ（５１）のダイ孔（５２）に対応するように配
置されて、その状態でパンチ（５３）が降下して、打ち
抜き材料（１ａ）の所定領域が薄板（２）（３）として
抜き取られ、その薄板（２）（３）がダイ孔（５２）内
に順次打ち込まれていく。

【００４１】このとき、ダイ孔（５２）内に打ち込まれ
た１層目の基準薄板（２）は、ダイ孔（５２）内周面と
の摩擦抵抗により所定の高さに保持され、その状態で２
層目の積層薄板（３）がダイ孔（５２）内に打ち込まれ
てパンチ（５３）の降下圧力で上記１層目の基準薄板
（２）に当接することになる。この当接により積層薄板
（３）における嵌合用凸部（３３ｂ）が基準薄板（２）
の嵌合用貫通孔（２３）内に圧入嵌合して両薄板（２）
（３）が互いに積層一体化する。続いて上記と同様にし
て、３層目の積層薄板（３）がダイ孔（５２）内に打ち
込まれて、上記２層目の積層薄板（３）に所定圧力で当
接し、この３層目の積層薄板（３）における嵌合用凸部
（３３ｂ）が、２層目の積層薄板（３）における嵌合用
凹部（３３ａ）に圧入嵌合して一体化する。このように
１枚の基準薄板（２）を最下端にして複数枚の積層薄板
（３）が順次積層一体化されて、トルク伝達部品（１）
が形成される。

【００４２】更に、こうしてダイ孔（５２）内で形成さ
れたトルク伝達部品（１）に対して、次の基準薄板
（２）が打ち込まれるが、この基準薄板（２）には、嵌
合用凹凸部（３３ａ）（３３ｂ）に対応する位置に、嵌
合用貫通孔（２３）が形成されているため、この基準薄
板（２）が、トルク伝達部品（１）の最上端の積層薄板
（３）と一体化することはなく、トルク伝達部品（１）
の上端に単に重なり合った状態に配置されるにとどま
る。

【００４３】次にこの基準薄板（２）に対し、上記と同
様に、複数枚の積層薄板（３）が順次打ち込まれて、こ
れらの積層薄板（３）及び基準薄板（２）が積層一体化
されて、新たにトルク伝達部品（１）が形成される。

【００４４】このように薄板（２）（３）が積層一体化
されたトルク伝達部品（１）が順次製造されて、ダイ孔
（５２）の下方へと次第に押し込まれ、ダイ孔（５２）
の下端開口部から順次ひとつずつ排出される。

【００４５】なお参考までに、上記の製法により、厚さ
１ｍｍのステンレス鋼板製薄板（２）（３）を５枚積層
して、インボリュートセレーション孔（呼び径１１．５
ｍｍ、歯数１１、モジュール１．０）を有する歯厚５ｍ
ｍのトルク伝達部品と、上記と同じ薄板（２）（３）を
８枚積層して、歯厚８ｍｍのトルク伝達部品を製造した
ところ、加工精度の高い高品質の製品を効率良く製造す
ることができた。

【００４６】以上のように、本実施形態のトルク伝達部
品（１）は、複数の薄板（２）（３）を積層一体化して
形成するものであるから、薄板（２）（３）の積層枚数
を変更するだけで、簡単に製品厚み、すなわち歯厚を変
更することができる。

【００４７】またトルク伝達部品（１）を構成する各薄
板（２）（３）は、薄板部材をプレス加工することによ
り得るものであるから、各薄板（２）（３）として高い
加工精度のものを得ることができ、しかも薄板（３）の
所定位置に形成した凸部（３３ｂ）を凹部（３３ａ）に
圧入嵌合して、薄板（２）（３）を一体化するものであ
るから、上記圧入嵌合によって、薄板間の位置合わせを
正確に行うことができ、薄板（２）（３）を精度良く積
層することができる。このように本実施形態のトルク伝
達部品（１）は、高精度の薄板（２）（３）を精度良く
積層するものであるため、高い品質を得ることができ、
更に積層数を多くして歯厚を大きくしようとも、高品質
を維持することができる。特に本実施形態においては、
セレーション孔（１１）の歯厚が大きく、モジュールの
小さいトルク伝達部品、例えば歯厚が５ｍｍ以上、モジ
ュールが１．０以下のトルク伝達部品を製造するような
場合、顕著な効果を発揮する。

【００４８】更に本実施形態においては、トルク伝達部
品（１）を構成する薄板（２）（３）の最端部に、基準
薄板（２）を配置しているため、製品端部に積層薄板
（３）の凸部（３３ｂ）が配置されないので、凸部（３
３ｂ）等による不要な突起が存在しないシンプルな形状
に形成することができる。

【００４９】また本実施形態においては、基準薄板
（２）を最下端にして順次積層薄板（３）を積層一体化
するものであるため、順次積層される薄板（２）（３）
が、基準薄板（２）の部分で確実に分離され、つまりト
ルク伝達部品（１）がひとつの製品ごとに自動的に分離
されて製造されるので、トルク伝達部品（１）の製造
を、効率良く行うことができる。

【００５０】更に本実施形態においては、ファインブラ
ンキング加工等、厚板部材をプレス加工するというもの
とは違って、薄板部材をプレス加工するものであるか
ら、高価な専用の油圧プレス設備等を必要とせず、汎用
のプレス設備で十分に対処できるので、コストの削減を
図ることができる。

【００５１】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、複数の
積層薄板を積層一体化して金属製トルク伝達部品を形成
するものであるため、積層薄板の積層枚数を変更するだ
けで、製品厚み、例えば歯厚の変更等を簡単に行うこと
ができる。更に各薄板は、例えば薄板部材をプレス加工
して製作するものであるから、高い加工精度を得ること
ができるとともに、積層薄板の所定位置に形成した凸部
を凹部に圧入嵌合することにより、薄板同士を一体化す
るものであるため、圧入嵌合によって、薄板間の位置合
わせを正確に行うことができ、薄板を精度良く積層する
ことができる。このように本発明のトルク伝達部品は、
高精度の薄板を精度良く積層するものであるため、高い
品質を得ることができ、しかも歯厚等を大きくしても高
品質を維持することができる。また本発明は、薄板部材
をプレス加工して製造することができるので、厚板部材
をプレス加工する場合と違って、高価な油圧プレス設備
等を必要とせず、汎用のプレス設備で十分に対処でき、
コストの削減を図ることができるという効果が得られ
る。

【００５２】本発明において、積層される薄板の端部
に、嵌合用貫通孔を有する基準薄板を配置する場合、積
層薄板の凸部が製品端部に配置されないので、製品端部
に凸部等の不要突起が存在しない簡素な形状のトルク伝
達部品を得ることができる。更に端部に配置される基準
薄板は、凸部がなく他の薄板に嵌合一体化しないので、
連続生産時に、基準薄板を境に製品ごとに自動的に分離
することができ、効率良く製造することができるという
利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施形態である金属製トルク伝達部
品を示す斜視図である。

【図２】実施形態の金属製トルク伝達部品を示す図であ
って、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は断面図であ
る。

【図３】実施形態の金属製トルク部品を分解して示す断
面図である。

【図４】実施形態の金属製トルク伝達部品を製造するた
めの打ち抜き材料を示す図であって、同図（ａ）は内径
抜き工程完了後の平面図、同図（ｂ）は嵌合部形成工程
完了後の平面図、同図（ｃ）は外径抜き工程完了後の平
面図である。

【図５】実施形態のトルク伝達部品を製造するための打
ち抜き材料を内径抜き工程完了後の状態で示す断面図で
ある。

【図６】実施形態で使用されたトルク伝達部品製造装置
の嵌合部形成ステーションを示す図であって、同図
（ａ）は嵌合用貫通孔形成中の状態を示す概略断面図、
同図（ｂ）は嵌合用凹凸部形成中の状態を示す概略断面
図である。

【図７】実施形態で使用されたトルク伝達部品製造装置
の外径抜き積層ステーションを示す概略断面図である。

【符号の説明】

１…金属製トルク伝達部品 ２…基準薄板 ３…積層薄板 １１…セレーション孔 ２１、３１…セレーション構成孔（異形孔） ２３…嵌合用貫通孔 ３３ａ…嵌合用凹部 ３３ｂ…嵌合用凸部

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中央に非円形の異形孔が設けられ、かつ
   所定の位置に嵌合用凹部及び凸部が互いに表裏関係をな
   す態様に設けられた複数の金属製積層薄板が、互いに位
   相を一致させて積層された状態で、前記積層薄板の嵌合
   用凸部が、隣接する他の積層薄板の嵌合用凹部に圧入嵌
   合されて一体化されてなることを特徴とする金属製トル
   ク伝達部品。
2. 【請求項２】 前記嵌合用凹部及び凸部に代えて嵌合用
   貫通孔が設けられる以外は前記積層薄板と実質的に同一
   構成の基準薄板に、前記複数の積層薄板のうち最端部に
   配置される積層薄板が、位相を一致させて積層された状
   態で、最端部の積層薄板の嵌合用凸部が前記嵌合用貫通
   孔に圧入嵌合されて一体化されてなる請求項１記載の金
   属製トルク伝達部品。
3. 【請求項３】 前記積層薄板として、板厚が０．８〜
   １．５ｍｍのものが使用されてなる請求項１又は２記載
   の金属製トルク伝達部品。
4. 【請求項４】 前記積層された薄板の連続する異形孔
   が、セレーション歯を有するセレーション孔として構成
   されてなる請求項１ないし３のいずれかに記載の金属製
   トルク伝達部品。
5. 【請求項５】 前記セレーション孔は、モジュールが
   １．０以下に設定され、歯厚が５ｍｍ以上に設定されて
   なる請求項４記載の金属製トルク伝達部品。
6. 【請求項６】 中央に非円形の異形孔が設けられ、かつ
   所定の位置に嵌合用凹部及び凸部が互いに表裏関係をな
   す態様に設けられた金属製積層薄板を複数得る工程と、 前記複数の積層薄板を、互いに位相を一致させて積層し
   つつ、前記積層薄板の嵌合用凸部を、隣接する他の積層
   薄板の嵌合用凹部に圧入嵌合して一体化する工程とを含
   む金属製トルク伝達部品の製造方法。
7. 【請求項７】 中央に非円形の異形孔が設けられ、かつ
   所定の位置に嵌合用凹部及び凸部が互いに表裏関係をな
   す態様に設けられた金属製積層薄板を得る工程と、 前記嵌合用凹部及び凸部に代えて嵌合用貫通孔が設けら
   れる以外は前記積層薄板と実質的に同一構成の基準薄板
   を複数得る工程と、 前記基準薄板に、前記複数の積層薄板を、位相を一致さ
   せて順次積層しつつ、前記積層薄板の嵌合用凸部を前記
   基準薄板の嵌合用貫通孔に圧入嵌合して一体化するとと
   もに、前記積層薄板の嵌合用凸部を隣接する他の積層薄
   板の嵌合用凹部に圧入嵌合して一体化し、金属製トルク
   伝達部品を得る工程とを含み、 上記各工程を順次繰り返し行って、前記金属製トルク伝
   達部品を連続的に得るものとした金属製トルク伝達部品
   の製造方法。